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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verlegen von gebrannten Platten (20) auf oder an eine mit einer Haftschicht verbundene Unterlage, dadurch gekennzeichnet, dass - die aus als Vollziegel ausgebildeten Mauerziegeln geschnittenen Platten (20) auf einem Kleber (18) oder in einem Mörtel (40) angesetzt werden, - die Zwischenräume zwischen den Platten (20) nach etwa einem Tag mit einem grauen oder farbigen Zement (40) ausgefugt werden, - die ausgefugten Platten (20) frühestens nach zwei weiteren Tagen mittels einer mit einer Scheibe bestückten Schleifmaschine zu einer glatten Oberfläche oder übers Kreuz zu einem rauhen Oberflächenmuster geschliffen werden, - ein dünnflüssiger Schlämmanstrich mit einem Ausfugmaterial aufgetragen und dieser Auftrag mit einem Pinsel oder Schwamm nachgewaschen wird, - die Plattenfläche (50) mit dem noch feuchten Schlämmanstrich nachgeschliffen wird,
wobei dieser teilweise wieder abgetragen wird, - die Plattenfläche (50) nach dem Trocknen des Schlämmanstrichs gereinigt und imprägniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (20) grösstenteils oder vollständig mit der Schnittseite nach oben angesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Platten (20), die eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung aufweisen, mit verschiedenen Brennbedingungen hergestellt sind und/oder mit verschiedenem Vorschub, verschiedener Drehgeschwindigkeit oder verschiedener Körnung der Drehscheibe geschnitten sind, angesetzt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifen und Nachschleifen der Plattenoberfläche mit einer Scheibe der Körnung von 0,5-2 mm erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der ausgefugten Platten (20) nach dem vollständigen Trocknen geschliffen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen des dünnflüssigen Schlämmanstrichs, das Nachwaschen und das Nachschleifen mindestens einmal wiederholt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass der/die dünnflüssige/n Schlämmanstrich/e mit einem zugegebenen Farbstoff, vorzugsweise einem pulverförmigen, wasserlöslichen Zement- oder Erdfarbstoff, aufgetragen wird/werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass dünnflüssige Schlämmanstriche mit verschiedenen Farbstoffen aufgetragen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenfläche (50) abschliessend transparent und vorzugsweise porendurchlässig imprägniert wird.
10. Gebrannte Platte zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (20) aus einem als Vollziegel ausgebildeten Mauerziegel geschnitten ist.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verlegen von gebrannten Platten auf oder an eine mit einer Haftschicht verbundene Unterlage und eine gebrannte Platte zur Durchführung des Verfahrens. Es werden zahlreiche Arten und Formen von Platten verlegt, die man nach ihrer Entstehung in Naturstein- und künstliche Platten einteilt. Das Verlegen erfolgt insbesondere auf oder an Böden und Wänden, aber auch an Pfeilern, Säulen, Bögen, Stürzen und Decken, um nur einige Beispiele zu nennen.
Die wichtigste Gruppe unter den künstlichen Platten besteht aus keramischem Material. Als keramisch werden u.a.
alle Gegenstände bezeichnet, die nach seit Jahrtausenden bekannten Verfahren aus Ton geformt und gebrannt sind.
Feinkeramische Platten der obenstehenden Art werden als Fliesen bezeichnet.
Alle bekannten Fliesen, sei es eine erste Gruppe der Steingut- und Irdengutfliesen oder eine zweite Gruppe der Steinzeugfliesen, werden aus pulverförmigen Rohstoffen aufbereitet, zu einem Formkörper gepresst und schliesslich in einer oder zwei Stufen gebrannt. Steingut- bzw. Irdengutfliesen werden vor dem zweiten Brennen mit einer Glasur versehen, die weiss, farbig, dekoriert oder transparent sein kann. Die einstufig gebrannten Steinzeugfliesen dagegen können glasiert oder unglasiert sein. Bei unglasierten oder mit einer transparenten Glasur versehenen Fliesen muss die Farbstruktur vor dem Pressvorgang bestimmt werden.
Alle Arten von Fliesen sind in bezug auf ihre Endmasse genormt. Zur Herstellung eines Dekors müssen verschiedene Fliesen verwendet werden, wobei der gewünschte Effekt nur erzielt werden kann, wenn die Fliesen massgetreu sind. Dies ist wegen der beim Brennen eintretenden Schrumpfung nicht immer problemlos.
Die herkömmlichen Fliesen können beim Verlegen wohl zugeschnitten, aber sonst nicht mehr verändert werden. Weiter ist ihre Herstellung und das mit ihnen hergestellte Endprodukt verhältnismässig teuer.
Der Erfinder hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Verlegen von gebrannten Platten auf oder an eine mit einer Haftschicht verbundene Unterlage zu schaffen, das preisgünstig und einfach ist, ohne dass die Qualität herabgesetzt oder das Aussehen beeinträchtigt wird. Das Verfahren zum Verlegen dieser gebrannten Platten soll eine optisch ansprechende, einwandfreie Plattenfläche mit vielen Gestaltungsmöglichkeiten erlauben.
In bezug auf das Verfahren wird die Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass - die aus als Vollziegel ausgebildeten Mauerziegeln geschnittenen Platten auf einem Kleber oder in einem Mörtel angesetzt werden, - die Zwischenräume zwischen den Platten nach etwa einem Tag mit einem grauen oder farbigen Zement ausgefugt werden, - die ausgefugten Platten frühestens nach zwei weiteren Tagen mittels einer mit einer Scheibe bestückten Schleifmaschine zu einer glatten Oberfläche oder übers Kreuz zu einem rauhen Oberflächenmuster geschliffen werden, - ein dünnflüssiger Schlämmanstrich mit einem Ausfug material aufgetragen und dieser Auftrag mit einem Pinsel oder Schwamm nachgewaschen wird, - die Plattenfläche mit dem noch feuchten Schlämmanstrich nachgeschliffen wird,
wobei dieser teilweise wieder abgetragen wird, - die Plattenfläche nach dem Trocknen des Schlämmanstrichs gereinigt und imprägniert wird.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können Böden,
Wände, Pfeiler, Säulen, Bögen, Stürze und weitere, dem Flie senleger vertraute Unterlagen auf preisgünstige Art verkleidet werden, wobei eine hochwertige, optisch ansprechende und variantenreiche Plattenfläche entsteht.
Der Übergangsbereich von Fuge zu Platte ist völlig homo gen, weder in bezug auf die Oberflächenform noch auf die -struktur kann ein Unterschied bemerkt werden.
Ein bedeutender Vorteil der Erfindung besteht darin, dass
erst nach dem Verlegen bestimmt werden muss, ob die Fläche glatt oder rauh, in der Umgangssprache rustikal genannt, sein soll, und dass lästige Überzähne entfernt werden können.
Weiter kann der Farbeffekt selbst am Schluss noch bestimmt oder mindestens modifiziert werden. Bei herkömmlichen Fliesen werden die Farbeffekte mit dem Ansetzen endgültig festgelegt.
Für glatte Plattenflächen werden die Platten vorzugsweise mit der Schnittseite gegen oben angesetzt. Bei beabsichtigtem rustikalem Aussehen ist es jedoch vorteilhaft, die Platten mit der rauhen Oberfläche des ursprünglichen Vollziegels nach oben zu verlegen. Diese beiden Anordnungen sind jedoch keinesfalls zwingend, entscheidend ist die Schleiftechnik, weshalb nach oben weisende Schnittseiten und rauhe Oberflächen auch wahllos gemischt werden können.
Gleichmässig aussehende Plattenbeläge sind heute wenig gefragt, der Fliesenleger ist deshalb bemüht, eine ansprechende bis künstlerische Plattenfläche zu verlegen. Nach einer ersten Variante kann dies erreicht werden, indem Platten eingesetzt werden, die aus Mauerziegeln geschnitten sind, welche eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung aufweisen und/oder mit verschiedenen Brennparametern hergestellt sind. Dies wird automatisch erreicht, indem Mauerziegel von verschiedenen Lieferanten aufgeschnitten werden.
Weiter kann der Vorschub, die Drehgeschwindigkeit und die Körnung der Trennscheibe einen Einfluss auf das Aussehen der späteren Plattenfläche haben, wenn nicht alle Spuren des Schneidverfahrens weggeschliffen werden.
Mit dem Schleifen der Platten wird nach dem Ausfugen mindestens zwei Tage zugewartet. Zu diesem Zeitpunkt ist das Fugenmaterial, z.B. Zement, noch feucht, es kann ohne arbeitshygienische Probleme geschliffen werden. Falls bis nach dem vollständigen Trocknen zugewartet wird, muss eine Schleifmaschine mit einem Staubsauger verwendet werden.
In bezug auf das Ergebnis spielt es keine Rolle, ob feucht oder trocken geschliffen wird. Lediglich die Grösse des Schleifkorns, welche vorzugsweise zwischen 0,5 und 2 mm liegt, und das Führen der Schleifmaschine spielt in bezug auf das endgültige Aussehen der Plattenfläche eine Rolle. Für rustikales Aussehen werden bewusst Schleifspuren hinterlassen.
Obwohl das Auftragen des dünnflüssigen Schlämmanstrichs, das Nachwaschen und das Nachschleifen im Prinzip nur einmal durchgeführt werden müssen, können diese Verfahrensschritte einmal oder mehrmals wiederholt werden.
Der Schlämmanstrich ist zweckmässig ein Zementanstrich, wobei wenig Zement in Wasser aufgeschlämmt wird.
Gewöhnlich wird dazu weisser Zement verwendet, der mit verschiedenen Zusätzen versehen werden kann, beispielsweise wasserabweisenden Mitteln. Der im Streich- oder Spritzverfahren aufgetragene Schlämmanstrich ist wisch- und wetterfest und beeinträchtigt die Atmungsfähigkeit der Platten kaum.
Von besonderer Bedeutung ist die Zugabe eines Farbstoffs zum dünnflüssigen Schlämmanstrich, vorzugsweise in Form eines pulverförmigen, wasserlöslichen Zement- oder Erdfarbstoffs. -
Bei einer Wiederholung des Auftragens des dünnflüssigen Schlämmanstrichs können einmal oder mehrere Male verschiedene Farbzusätze zugegeben werden.
In bezug auf das Mittel zur Durchführung des Verfahrens wird die Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Platte aus als Vollziegel ausgebildeten Mauerziegeln geschnitten ist.
Mauerziegel, auch Backsteine genannt, sind nach DIN
105 genormt. Sie werden aus Ton, Lehm oder tonigen Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie Sand, Ziegelmehl, Aschen oder ähnlichen Stoffen, als Maschinenziegel geformt und bei 800-1000'C gebrannt. Mauerziegel unterscheiden sich weiter nach Massen, Art und Gestalt. Ziegelrohdichte, Druckfestigkeit und Frostbeständigkeit voneinander.
Im einfachsten Fall wird ein etwa 24cm langer, 12 cm breiter und 6 cm hoher Vollstein so getrennt. dass zwei etwa 3 cm dicke Platten entstehen. In der Praxis werden bis zu 5 Schnitte ausgeführt, wobei im letzten Fall sechs knapp 1 cm dicke Platten entstehen. Bevorzugt werden jedoch lediglich 2-3 Schnitte ausgeführt, was etwa 1,5-2 cm dicke Platten entstehen lässt.
Selbstverständlich können auch weitere, vertikal zu den vorstehend beschriebenen Schnitten verlaufende Schnitte angebracht werden. So können die Platten beispielsweise halbiert werden, worauf sie in ihrer Draufsicht quadratisch sind.
Weiter können durch Schneiden in Längsrichtung Riemchen erzeugt werden. Wie angedeutet kann jede beliebige geometrische Form aus den Vollsteinen bzw. den daraus hergestellten Platten geschnitten werden. Schliesslich können, zur Herstellung von Eckbereichen, Gehrungen geschnitten werden.
Mauerziegel weisen eine gute Wärmefähigkeit auf, die daraus hergestellten, erfindungsgemässen Platten sind deshalb insbesondere auch als Fussboden mit darunter angeordneter Bodenheizung geeignet.
Die vielfältigen dekorativen Effekte der Plattenfläche können also gemäss vorliegender Erfindung durch die Variation einzelner oder beliebiger Kombinationen von folgenden Parametern erzeugt werden: - Chemische Zusammensetzung der Mauerziegel, Variation der Rohstoffe - Struktur der Mauerziegel, Variation des Brennverfahrens - Schleifen der Plattenoberfläche, glatt oder rustikal - Chemische Zusammensetzung des dünnflüssigen Schlämmanstrichs ohne oder mit Farbstoff - Ein- oder mehrmaliger Auftrag des dünnflüssigen Schlämmanstrichs - Nachschleifen.
Das abschliessende Imprägnieren erfolgt vorzugsweise porendurchlässig. Der Imprägnieranstrich ist, um das Dekor nicht zu beeinträchtigen, zweckmässig farblos. Im Feuchtbereich enthält er weiter einen wasserabweisenden Zusatz.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Die schematischen vertikalen Teilschnitte zeigen in - Figur 1 den Übergang von einem gegen Trittschall gedämmten Boden zu einer Wand, wobei beide mit aus Mauerziegeln geschnittenen Platten verkleidet sind, und - Figur 2 einen Wandanschluss gemäss Figur 1, wobei jedoch die Wand nur mit einer Sockelleiste bekleidet ist.
Die beiden Figuren zeigen, dass die erfindungsgemässen Platten wie herkömmliche Fliesen verlegt werden. Die an sich bekannten Figuren sind der Fachkunde für Fliesenleger), entnommen (B.G. Täubner, Stuttgart 1982).
Auf einer Betondecke 10 ist eine Dämmschicht 12 angeordnet, welche ihrerseits von einer Abdeckung 14 begrenzt ist.
In diese Abdeckung ist ein 34 cm dicker Zementestrich 16 gegossen. Als Kleber 18 dient das darauf angeordnete Dünnbett, auf welchem die erfindungsgemässen, aus Mauerziegeln geschnittenen Platten 20 angesetzt sind. Die aus Mauerwerk 22 und Pflaster 24 gebildete Wand ist, abgesehen von der Abdeckung 14, durch einen dämmenden Randstreifen 26 vom Boden getrennt. Auf der Innenseite der Wand wird ein Ansetzmörtel 30 aufgezogen, welcher den Kleber für die erfindungsgemässen Platten 20 bildet. Ansetzmörtel 30 und Platten 20 sind vom Boden durch einen Dämmstoffstreifen 48 getrennt, an welchen ein elastisches Fugenmaterial 32 anschliesst. Die Platten 20 an Wand und Boden können in bezug auf die chemische Zusammensetzung, Struktur und geometrische Form, insbesondere die Dicke, gleich oder verschieden sein.
Je nach dem gewünschten Aussehen wird eine Variante des erfindungsgemässen Verfahrens angewendet.
Der Übergang von den Platten 20 und den dazwischenliegenden Fugen mit dem Zement bzw. Ausfugmaterial 34 ist homogen. Platten 20 und Fugen 34 bilden die Plattenfläche 50.
In der Ausführungsform nach Figur 2 liegt auf der Betondecke 10 wiederum eine Dämmschicht 12 mit einer Abdekkung 14. Im unteren Bereich des Zementestrichs 16 sind Heizelemente 36 angeordnet. Überdies ist der Fussboden mit einer Bewehrung 38 versehen. Die erfindungsgemässen Platten 20 sind in einem Dickbett aus Mörtel 40 angesetzt. Das Ausfugen der dazwischenliegenden Fugen 34 erfolgt wiederum mit bekannten Materialien, insbesondere Zement 34.
Der Boden ist durch den Randstreifen 26 von der Betonwand 42 getrennt. Im untersten Bereich des Wandputzes 44 ist eine Sockelleiste 46 aus erfindungsgemässen Platten eingefügt. Der Wandputz 44 und teilweise die Sockelleiste 46 stützen auf einem Dämmstoffstreifen 48 ab. Der Zwischenraum zwischen Bodenplatten und Sockelleiste ist mit einem elastischen Fugenmaterial 32 gefüllt.
Die Behandlung der die Plattenfläche 50 bildenden, angesetzten Bodenplatten 20 und der Sockelleiste 46 erfolgt entsprechend Figur 1 mit einer Variante des erfindungsgemässen Verfahrens.
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PATENT CLAIMS
1. Method for laying fired panels (20) on or to a base connected to an adhesive layer, characterized in that - the panels (20) cut from masonry bricks designed as solid bricks on an adhesive (18) or in a mortar (40) are set, - the spaces between the plates (20) are filled with a gray or colored cement (40) after about one day, - the filled plates (20) at the earliest after two more days using a grinding machine equipped with a disc to a smooth Surface or cross-wise to a rough surface pattern, - apply a thin liquid slurry coating with a grouting material and this application is washed with a brush or sponge, - the plate surface (50) is reground with the still wet slurry coating,
this being partially removed again, - the plate surface (50) is cleaned and impregnated after the slurry coating has dried.
2. The method according to claim 1, characterized in that the plates (20) are largely or completely attached with the cut side up.
3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that plates (20) which have a different chemical composition, are produced with different firing conditions and / or are cut with different feed, different rotational speed or different grain size of the turntable.
4. The method according to any one of claims 1-3, characterized in that the grinding and regrinding of the plate surface is carried out with a disk with a grain size of 0.5-2 mm.
5. The method according to any one of claims 14, characterized in that the surface of the jointed plates (20) is ground after complete drying.
6. The method according to any one of claims 1-5, characterized in that the application of the thin slurry coat, the washing and the regrinding are repeated at least once.
7. The method according to any one of claims 1-6, characterized in that the / the low-viscosity slurry coating (s) with an added dye, preferably a powdery, water-soluble cement or earth dye, is / are applied.
8. The method according to claim 6 or 7, characterized in that thin slurry coatings are applied with different dyes.
9. The method according to any one of claims 1-8, characterized in that the plate surface (50) is finally impregnated transparent and preferably porous.
10. Burnt plate for performing the method according to any one of claims 1-9, characterized in that the plate (20) is cut from a brick formed as a solid brick.
The invention relates to a method for laying fired panels on or to a base connected to an adhesive layer and a fired panel for carrying out the method. Numerous types and forms of slabs are laid, which are divided into natural stone and artificial slabs after they have been created. Laying takes place in particular on or on floors and walls, but also on pillars, columns, arches, lintels and ceilings, to name just a few examples.
The most important group among the artificial plates consists of ceramic material. Among other things, ceramic
denotes all objects that have been shaped and fired from clay using methods that have been known for thousands of years.
Fine ceramic slabs of the above type are called tiles.
All known tiles, be it a first group of earthenware and earthenware tiles or a second group of stoneware tiles, are prepared from powdered raw materials, pressed into a shaped body and finally fired in one or two stages. Earthenware or earthenware tiles are given a glaze before the second firing, which can be white, colored, decorated or transparent. The stoneware tiles fired in one step can be glazed or unglazed. For unglazed or with a transparent glaze, the color structure must be determined before the pressing process.
All types of tiles are standardized in terms of their final dimensions. Various tiles must be used to produce a decor, whereby the desired effect can only be achieved if the tiles are true to size. This is not always easy because of the shrinkage that occurs when burning.
The conventional tiles can be cut to size during installation, but cannot be changed otherwise. Furthermore, their manufacture and the end product produced with them are relatively expensive.
The inventor has therefore set himself the task of creating a method for laying fired boards on or on a base connected to an adhesive layer which is inexpensive and simple, without the quality being reduced or the appearance being impaired. The procedure for laying these fired panels is intended to allow a visually appealing, flawless panel surface with many design options.
With regard to the method, the object is achieved according to the invention in that the slabs cut from solid bricks made of solid bricks are placed on an adhesive or in a mortar, the spaces between the slabs are filled with a gray or colored cement after about a day , - the jointed slabs are sanded to a smooth surface or crosswise to a rough surface pattern after two days at the earliest using a grinding machine equipped with a disc, - a thin slurry coating is applied with a jointing material and this application is washed with a brush or sponge , - the board surface is reground with the still wet slurry coating,
this being partially removed again, - the plate surface is cleaned and impregnated after the slurry coating has dried.
With the method according to the invention, soils,
Walls, pillars, columns, arches, lintels and other documents familiar to the tiler are covered in an inexpensive way, creating a high-quality, visually appealing and varied panel surface.
The transition area from joint to slab is completely homogeneous, no difference can be noticed in terms of surface shape or structure.
A significant advantage of the invention is that
It is only after laying that it must be determined whether the surface should be smooth or rough, in the vernacular called rustic, and that annoying over-teeth can be removed.
The color effect can also be determined or at least modified at the end. With conventional tiles, the color effects are finally determined with the application.
For smooth board surfaces, the boards are preferably placed with the cut side facing upwards. If the intended rustic appearance is desired, however, it is advantageous to lay the panels with the rough surface of the original solid brick facing up. However, these two arrangements are by no means mandatory, the grinding technique is decisive, which is why upward-facing cut sides and rough surfaces can also be mixed indiscriminately.
Uniform looking tile coverings are not in great demand these days, so the tiler tries to lay an attractive to artistic tile surface. According to a first variant, this can be achieved by using plates which are cut from masonry bricks which have a different chemical composition and / or are produced with different firing parameters. This is automatically achieved by cutting bricks from different suppliers.
Furthermore, the feed, the speed of rotation and the grain size of the cutting disc can have an impact on the appearance of the later plate surface if not all traces of the cutting process are ground away.
It is necessary to wait at least two days after sanding the boards after grouting. At this point the joint material, e.g. Cement, still damp, can be sanded without any hygiene problems. If you wait until it is completely dry, a grinder with a vacuum cleaner must be used.
Regarding the result, it does not matter whether you use wet or dry sanding. Only the size of the abrasive grain, which is preferably between 0.5 and 2 mm, and the guiding of the grinding machine play a role in relation to the final appearance of the plate surface. Grinding marks are deliberately left for a rustic look.
Although the application of the thin slurry coating, the washing and the regrinding in principle only have to be carried out once, these process steps can be repeated one or more times.
The slurry coat is expediently a cement coat, with little cement being slurried in water.
White cement is usually used for this purpose, which can be provided with various additives, for example water-repellent agents. The slurry coating applied by brushing or spraying is smudge and weatherproof and hardly affects the breathability of the panels.
Of particular importance is the addition of a dye to the thin slurry coating, preferably in the form of a powdery, water-soluble cement or earth dye. -
If the thin slurry coating is applied again, different color additives can be added one or more times.
With regard to the means for carrying out the method, the object is achieved according to the invention in that the plate is cut from wall bricks designed as solid bricks.
Building bricks, also called bricks, are in accordance with DIN
105 standardized. They are formed from clay, loam or clayey masses with or without the addition of other substances, such as sand, brick powder, ashes or similar substances, as machine bricks and fired at 800-1000'C. Building bricks differ further according to mass, type and shape. Brick bulk density, compressive strength and frost resistance from each other.
In the simplest case, an approximately 24 cm long, 12 cm wide and 6 cm high solid stone is separated. that two approximately 3 cm thick plates are created. In practice, up to 5 cuts are made, whereby in the last case six almost 1 cm thick plates are created. However, preferably only 2-3 cuts are made, which results in plates about 1.5-2 cm thick.
Of course, further cuts running vertically to the cuts described above can also be made. For example, the plates can be halved, after which they are square in plan view.
Strips can also be produced by cutting in the longitudinal direction. As indicated, any geometric shape can be cut from the solid blocks or the slabs made from them. Finally, miters can be cut to create corner areas.
Building bricks have good heat resistance, the plates according to the invention produced therefrom are therefore particularly suitable as floors with floor heating arranged underneath.
According to the present invention, the diverse decorative effects of the panel surface can be produced by varying individual or any combination of the following parameters: - chemical composition of the brick, variation of the raw materials - structure of the brick, variation of the firing process - grinding of the panel surface, smooth or rustic - Chemical composition of the thin slurry coating with or without dye - Single or multiple application of the thin slurry coating - Regrinding.
The final impregnation is preferably porous. The impregnation coat is expediently colorless so as not to impair the decor. In the wet area it also contains a water-repellent additive.
The invention is explained in more detail with reference to the drawing. The schematic vertical partial sections show in FIG. 1 the transition from a floor insulated against impact sound to a wall, both of which are clad with panels cut from masonry bricks, and FIG. 2 a wall connection according to FIG. 1, but the wall only being clad with a skirting board is.
The two figures show that the tiles according to the invention are laid like conventional tiles. The figures, which are known per se, are taken from specialist knowledge for tilers) (B.G. Täubner, Stuttgart 1982).
An insulation layer 12 is arranged on a concrete ceiling 10, which in turn is delimited by a cover 14.
A 34 cm thick cement screed 16 is poured into this cover. The thin bed arranged thereon, on which the plates 20 according to the invention cut from masonry bricks are attached, serves as the adhesive 18. The wall formed from masonry 22 and plaster 24 is, apart from the cover 14, separated from the floor by an insulating edge strip 26. An attachment mortar 30 is applied to the inside of the wall, which forms the adhesive for the panels 20 according to the invention. Fixing mortar 30 and slabs 20 are separated from the floor by an insulation strip 48, to which an elastic joint material 32 connects. The plates 20 on the wall and floor can be the same or different with regard to the chemical composition, structure and geometric shape, in particular the thickness.
Depending on the desired appearance, a variant of the method according to the invention is used.
The transition from the plates 20 and the joints between them with the cement or grouting material 34 is homogeneous. Panels 20 and joints 34 form the panel surface 50.
In the embodiment according to FIG. 2 there is in turn an insulating layer 12 with a covering 14 on the concrete ceiling 10. Heating elements 36 are arranged in the lower region of the cement screed 16. In addition, the floor is provided with a reinforcement 38. The plates 20 according to the invention are placed in a thick bed of mortar 40. The intermediate joints 34 are in turn jointed with known materials, in particular cement 34.
The floor is separated from the concrete wall 42 by the edge strip 26. In the lowest area of the wall plaster 44, a baseboard 46 made of panels according to the invention is inserted. The wall plaster 44 and partially the baseboard 46 are supported on an insulation strip 48. The space between the base plates and the skirting board is filled with an elastic joint material 32.
The treatment of the attached base plates 20 forming the plate surface 50 and the baseboard 46 is carried out according to FIG. 1 with a variant of the method according to the invention.