Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf den Aufbau einer Hauptfeder für eine manuell aufziehbare mechanische Uhr.
Für ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung wird kurz Bezug auf den Aufbau einer herkömmlichen handaufziehbaren Hauptfeder genommen, wie sie in einer mechanischen Uhr enthalten ist und wie sie in den Fig. 3A bis 3D gezeigt wird. Gemäss dieser Figuren ist eine Hauptfeder 10 in einer Steigradtrommel (Federgehäuse) 12 angeordnet. Eine Steigradwelle bzw. ein Federgehäusekern 14 ist in der Mitte der Trommel 12 positioniert und drehbar um dessen Achse angeordnet. Die Fig. 3A und 3B zeigen die Hauptfeder 10 in deren nicht aufgewickelten Position bzw. in deren aufgewickelten Position. Gemäss der Fig. 3C ist die Steigradwelle 14 mit einer Nase bzw. einem Vorsprung 14A ausgeformt, wohingegen die Hauptfeder 10 mit einer Ausnehmung 10A in deren innerem Endabschnitt ausgeformt ist.
Die Hauptfeder 10 ist an der Welle 14 verankert, wobei die Ausnehmung 10A mit der Nase 14A gepaart bzw. mit dieser in Eingriff ist. Wie in der Fig. 3D dargestellt wird, hat die Trommel 12 einen Rücksprung 12A in deren inneren Wand, wohingegen die Feder 10 einen äusseren Endabschnitt 10B hat, der in der Form des Buchstabens V gebogen ist. Die Hauptfeder 10 ist an der Trommel 12 verankert, wobei der V-förmige äussere Endabschnitt 10B in dem Rücksprung bzw. der Aussparung 12A aufgenommen ist. Eine Steigrad- bzw. Federhausverzahnung 16 ist an der äusseren Wandung der Trommel 12 ausgeformt.
Wenn die Hauptfeder 10 aufgewickelt bzw. gespannt wird, dann ist die Welle bzw. der Federhauskern 14 mit einer Krone (nicht gezeigt) über ein Zahnradzug, der ein Sperrrad und ein Kupplungsrad beinhaltet, in Eingriff, welches nicht gezeigt ist, und zwar infolge der Wirkung eines Einstellhebels und eines Jochs, welches ebenfalls nicht gezeigt ist. Wenn die Krone per Hand gedreht wird, dann wird der Federhauskern 14 relativ zu der Trommel 12 gedreht. Als ein Ergebnis hiervon wird die Hauptfeder 10 von einer Position gemäss der Fig. 3A in die Position gemäss der Fig. 3B aufgewickelt. Andererseits wirkt die gespeicherte Federkraft der Hauptfeder 10 auf die Trommel 12 und bewirkt, dass sich diese dreht. Die Drehung der Trommel 12 wird auf einen Minutenanzeiger und einen Stundenanzeiger über einen Zahnradzug übertragen, der ein Minutenrad und ein Stundenrad enthält.
Die Fig. 3E und 3F zeigen eine selbstaufziehende Hauptfeder 10. Wie dargestellt, ist eine Gleitverbindung bzw. Gleithalterung 20 derart positioniert, dass sie die äusserste Wicklung 10C der Hauptfeder 10 gegen die innere Wandung des Federhauses oder Trommel 12 anpresst. Obgleich die äusserste Wicklung 10C die Gleithalterung 20 berührt und gleitfähig die innere Wand der Trommel 12 berührt, sind die erstere und letztere so dargestellt, dass sie zur besseren Unterscheidung voneinander beabstandet sind.
Ein Oszilliergewicht, welches nicht gezeigt wird, ist an dem Federgehäusekern 14 anmontiert und ermöglicht der Hauptfeder 10, sich automatisch infolge deren Bewegung aufzuziehen bzw. aufzuwickeln. Es wird angenommen, dass eine exzessive Energie vom Oszilliergewicht an die Hauptfeder 10 angelegt wird, welche bereits vollständig aufgewickelt ist. Hierauf wird der Federgehäusekern 14 gedreht, wobei die gesamte Hauptfeder 10 gedreht wird. In diesem Moment wird die äusserste Wicklung 10C der Hauptfeder 10, welche gegen die Trommel 12 gepresst ist, dazu verleitet, auf der Trommel 12 zu gleiten. Als ein Ergebnis hiervon wird die exzessive Energie freigegeben und dadurch verhindert, dass die wesentlichen Bestandteile der Uhr beschädigt werden.
Die herkömmliche handaufziehbare mechanische Uhr gemäss der Fig. 3A bis 3D, ohne die Gleithalterung 20, weist das folgende Problem auf:
Wenn die Hauptfeder 10 um ein solches Mass aufgewickelt bzw. aufgezogen ist, dass eine exzessive Energie auf sie einwirkt, dann neigt die Feder 10 sowie die anderen Hauptbestandteile dazu, zu brechen. Dies tritt insbesondere dann auf, wenn eine an eine Batterie betriebene elektrische Uhr gewöhnte Person, was heutzutage vorwiegend vorherrscht, die handaufziehbare mechanische Uhr verwendet.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen neuen und praktischen Aufbau einer handaufziehbaren bzw. aufwickelbaren Hauptfeder für eine mechanische Uhr bereitzustellen, die dazu in der Lage ist, dem Benutzer zu ermöglichen, eindeutig den Grad der Aufwicklung zu erfassen und sicher überschüssige Energie freizugeben, falls diese an die Hauptfeder angelegt wird, um hierdurch wesentliche Bestandteile vor eine Beschädigung zu schützen.
Zur Lösung dieser vorstehend genannten Aufgabe ist die vorliegende Erfindung durch die folgenden Merkmale gekennzeichnet: eine Steigradtrommel bzw. ein Federgehäuse, eine Steigradwelle bzw. ein Federgehäusekern, der drehbar an dem Federgehäuse (Trommel) montiert ist, eine handaufziehbare Hauptfeder, die durch die Drehung des Federgehäusekerns aufziehbar bzw. aufwickelbar ist, und eine Gleitverbindung oder Halterung, welche an das äussere Ende der Hauptfeder angrenzt und für den Fall, dass die Hauptfeder in der Trommel aufgenommen ist, die radial äusserste Wicklung der Hauptfeder gleitfähig gegen die innere Wand der Trommel bzw. des Federgehäuses anpresst.
Das Schlupfmoment der äussersten Wicklung der Hauptfeder, welche die innere Wand der Steigradtrommel berührt, ist derart ausgewählt, dass es grösser als das 1,5-fache einschliesslich genauso gross ist, wie das Ausgangsmoment der Hauptfeder. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Schlupfmoment der Hauptfeder derart ausgewählt, dass es zwei bis fünf Mal so gross ist, wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder.
Die Gleithalterung, welche mit der handaufziehbaren Hauptfeder in Wirkverbindung ist, erhöht das Schlupfmoment des radial äussersten Abschnitts der Hauptfeder an der Trommel. Als ein Ergebnis hiervon werden die nachfolgend beschriebenen Vorteile erzielt:
1. Wenn der Benutzer die Hauptfeder per Hand aufzieht, dann erhöht sich der Widerstand sequentiell. Wenn die Hauptfeder deren vollständige Aufwicklungsposition erreicht, fühlt der Benutzer einen Kronenwiderstand bzw. ein Kronengewicht und erfasst somit den Aufwickelzustand der Hauptfeder.
2. Selbst wenn eine exzessive Energie an die Hauptfeder angelegt wird, welche ihre vollständig aufgewundene Position erreicht hat, wird diese erfolgreich freigegeben und führt somit nicht zur Beschädigung wesentlicher Bestandteile.
Die vorstehend erwähnte und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung der begleitenden Zeichnungen ersichtlich. Wie die vorliegende Erfindung letztlich ausgeführt ist, wird im Einzelnen mit Bezug auf ein Ausführungsbeispiel beschrieben. Konstruktionselemente, welchen jenen des vorstehend beschriebenen Stands der Technik entsprechen, werden hierbei mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt den Aufbau einer Hauptfeder, wie sie bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sowie deren Betrieb,
Fig. 2 zeigt die Konfiguration der Hauptfeder,
Fig. 3 zeigt einen herkömmlichen Aufbau einer Hauptfeder.
Mit Bezug auf die Fig. 2A bis 2D wird eine Hauptfeder gezeigt, wie sie bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, und die mit dem Bezugszeichen 30 versehen ist. Gemäss der Fig. 2A ist die Hauptfeder 30 für gewöhnlich in der Form des Buchstabens S konfiguriert. Wie in der Fig. 2B dargestellt ist, hat die Hauptfeder 30 ein inneres Endes 32, welches mit einer Bohrung 34 ausgeformt ist. Die Bohrung 34 ist mit einer Nase bzw. einem Vorsprung 14A in Eingriff mit diesem gepaart, der von einem Federgehäusekern 14 vorsteht (siehe Fig. 1A bis 1D). Wie in der Fig. 2C gezeigt wird, wird eine Gleithalterung bzw. ein Gleitelement 38 mit dem äusseren Ende 36 der Hauptfeder 30 in Berührung gehalten. Die Fig. 2D ist eine Ansicht mit Blickrichtung in eine Richtung, wie sie durch einen Pfeil in der Fig. 2C angezeigt ist.
Gemäss der Fig. 2D ist das Gleitelement 38 im Punkt 40 an die Hauptfeder 30 angeschweisst. Das Gleitelement 38 hat gebogene Abschnitte 38A und 38B an dessen sich gegenüberliegenden Enden. Die gebogenen Abschnitte 38A und 38B erlauben dem Element 38 der Kurve bzw. Krümmung (R) der inneren Wand 12B einer Steigradtrommel (Federgehäuse) 12 zu folgen (siehe Fig. 1A bis 1D) wodurch ein stabiles Schlupfmoment erzeugt wird.
Wie in der Fig. 1A dargestellt wird, ist die Hauptfeder 30 in einer flachen schraubenförmigen Konfiguration aufgewickelt und dann in der Steigradtrommel (Federgehäuse) 12 derart aufgenommen, dass das Gleitelement bzw. die Gleithalterung 38 die radi al äusserste Wicklung 30A der Hauptfeder 30 gegen die innere Wand 12B der Trommel 12 anpresst. In diesem Moment wird der Vorsprung 14A des Federhauskerns 14 in der Bohrung 34 der Hauptfeder 30 aufgenommen. Die Wicklung 30A der Hauptfeder 30 berührt gleitfähig die innere Wandung 12B der Trommel 12. Die Fig. 1B zeigt die Hauptfeder 30, wie sie in der Trommel 12 in der vorstehend bezeichneten Konfiguration aufgenommen ist. Die Fig. 1D ist eine Schnittansicht entlang der Linie 1-1 von Fig. 1B.
In den Fig. 1B und 1C wird die Wicklung 30A der Hauptfeder 30 so gezeigt, dass sie von dem Gleitelement 38 und der inneren Wand 12B der Trommel 12 beabstandet ist, um die Verständlichkeit des Ausführungsbeispiels zu verbessern.
Gemäss der vorstehenden Beschreibung ist das Gleitelement 38 mit der handaufziehbaren Hauptfeder 30 im Unterschied zu einer selbstaufziehenden Hauptfeder wirkverbunden. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Widerstand auf die Gleitbewegung zwischen der Wicklung 30A der Hauptfeder 30 und der inneren Wand 12B der Trommel 12 und der auf das Element bzw. die Halterung 38 rückführbar ist, d.h., das Schlupfmoment derart ausgewählt, dass es ungefähr 1,3-mal so gross ist, wie beispielsweise das Schlupfmoment der herkömmlichen selbstaufziehenden Uhr. Insbesondere ist das Schlupfmoment der herkömmlichen selbstaufziehenden Uhr 1,25- bis 1,75-mal so gross wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder, welches als 1 angenommen wird.
Im Gegensatz hierzu bewirkt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel das Element 38, dass das Schlupfmoment 2- bis 3-mal so gross ist wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder 30, welches als 1 angenommen wird. Dies kann erreicht werden nur dann, wenn für die Halterung bzw. das Element 38 eine Breite W (siehe Fig. 2D), eine Dicke t (siehe Fig. 2C), eine Länge L (siehe Fig. 2A) und ein Material adäquat ausgewählt wird.
Die mit der Hauptfeder 30 versehene Uhr wird wie folgt betrieben:
Es wird angenommen, dass der Benutzer eine nicht gezeigte Krone dreht, um die Hauptfeder 30 aufzuziehen. Anschliessend wird der Federhauskern 14 in eine Richtung gedreht, wie sie durch einen Pfeil F1 in der Fig. 1B angezeigt wird. Als ein Ergebnis hieraus wird die Hauptfeder 30 aus der nicht aufgewickelten Position gemäss der Fig. 1B in die vollaufgewickelte Position gemäss der Fig. 1C aufgewickelt.
Es wird angenommen, dass der Benutzer weiterhin die Krone dreht, und nicht bemerkt, dass die voll aufgewickelte Position der Hauptfeder 30 bereits erreicht ist. Hierauf fühlt der Benutzer einen Schwergang der Krone. Zum gleichen Zeitpunkt wird die äusserste Wicklung 30A gegen die innere Wand 12B der Trommel 12 durch die Gleithalterung 38 gedrückt und neigt dazu, auf der Wand 12B zu gleiten. Jedoch wird die Wicklung 30A daran gehindert, entlang der Wand 12B zu gleiten, da das Schlupfmoment zwischen dem ersteren und dem letzteren wie vorstehend bereits beschrieben worden ist, gross ist. Dies blockiert die Drehung der Krone und erlaubt dem Benutzer, die voll aufgewickelte Position der Hauptfeder 30 zu erfassen.
Falls der Benutzer die Krone per Zufall in stärkerem Masse weiter dreht, dann überwindet die Benutzerkraft das Schlupfmoment zwischen der Wicklung 30A der Hauptfeder 30 und der Wand 12B der Trommel 12. Als ein Ergebnis hiervon gleitet die Wicklung 30A in der Trommel 12 in eine Richtung, wie sie in der Fig. 1C durch einen Pfeil F2 angezeigt wird, wodurch die exzessive Energie freigegeben wird. Dies verhindert erfolgreich, dass die wesentlichen Bestandteile der Uhr beschädigt werden.
Gemäss vorstehender Beschreibung erhöht bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Gleithalterung 38 das Schlupfmoment der Hauptfeder 30 ungeachtet dessen, dass die Hauptfeder 30 manuell aufgezogen wird. Das erhöhte Schlupfmoment erlaubt dem Benutzer der Uhr, die vollaufgezogene Position der Hauptfeder 30 unmittelbar zu erfassen. Darüber hinaus kann exzessive, bzw. überschüssige Energie, welche auf die Hauptfeder 30 einwirken könnte, freigegeben werden, um die wesentlichen Bestandteile vor einer Beschädigung zu schützen.
Zahlreiche Modifikationen werden für den Fachmann ersichtlich, nach dem er die Lehre der vorliegenden Offenbarung studiert hat, ohne von dem Umfang der Erfindung jedoch abzuweichen. Als Beispiele seien folgende genannt:
1. In dem dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Schlupfmoment der Hauptfeder 30, welches von der Gleithalterung 38 erhalten wird, derart ausgewählt, dass es zwei bis drei Mal so gross ist wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder 30. Während ein kleines Schlupfmoment unter dem Aspekt der Beschädigung der wesentlichen Bestandteile wünschenswert ist, ist es unter dem Gesichtspunkt der Benutzerempfindlichkeit unerwünscht. Experimente zeigten, dass das Schlupfmoment grösser gleich als das 1,5fache und insbesondere grösser gleich als das 2fache der Grösse des Ausgangsdrehmoments der Hauptfeder 30 sein sollte.
Für die obere Grenze des Schlupfmomentes können die Bestandteile vor einer Beschädigung geschützt werden, solange die Hauptfeder 30 gleitet. Beispielsweise wurde durch Experimente herausgefunden, dass die Teile ohne Beschädigung bleiben, selbst wenn das Schlupfmoment beispielsweise ungefähr 5-mal so gross ist wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder 30. Wünschenswerte Ergebnisse wurden erzielt, wenn das Schlupfmoment grösser gleich das 1,5fache, vorzugsweise grösser gleich das 2fache der Grösse des Ausgangsdrehmoments der Hauptfeder 30 war. Insbesondere sollte das Schlupfmoment vorteilhafterweise 2,5-mal so gross wie das Ausgangsdrehmoment der Hauptfeder 30 sein.
2. Der Mechanismus zwischen der Krone und der Trommel 12 sowie der Mechanismus zwischen der Trommel 12 und der An zeiger kann durch jede beliebige herkömmliche Anordnung verwirklicht werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, dem Benutzer zu ermöglichen, die vollaufgewickelte Position eindeutig zu erfassen und hierdurch überschüssige Energie zu beseitigen, um Teile vor einer Beschädigung zu schützen. Wenn der Benutzer eine Krone weiter dreht, ohne zu bemerken, dass die vollaufgewickelte Position einer Hauptfeder erreicht ist, neigt die äussere Windung 30A der Hauptfeder, die gegen die innere Wand 12B einer Federtrommel 12 durch eine Gleithalterung 38 gepresst wird, dazu, an der Wand 12B zu gleiten. Jedoch wird die Windung 30A an einer Gleitbewegung an der Wand 12B gehindert, da das Schlupfmoment zwischen der ersteren und der letzteren gross ist. Dies blockiert die Drehung der Krone und ermöglicht dem Benutzer, die vollaufgewickelte Position der Hauptfeder zu erfassen.
Falls der Benutzer zufällig die Krone stärker dreht, dann überwindet die Benutzerkraft das Schlupfmoment zwischen der Windung 30A der Hauptfeder und der Wand 12B der Trommel 12. Als ein Ergebnis hiervon gleitet die Windung 30A in eine Richtung, wie sie durch einen Pfeil F angezeigt wird, um die überschüssige Energie freizugeben. Dies schützt erfolgreich die Bestandteile vor einer Beschädigung.
The present invention relates to the construction of a main spring for a manually wound mechanical watch.
For a better understanding of the present invention, brief reference is made to the construction of a conventional hand-wound main spring as contained in a mechanical watch and as shown in FIGS. 3A to 3D. According to these figures, a main spring 10 is arranged in a rising wheel drum (spring housing) 12. A rising wheel shaft or a spring housing core 14 is positioned in the middle of the drum 12 and is rotatably arranged about its axis. 3A and 3B show the main spring 10 in its unwound position and in its wound position, respectively. 3C, the climbing wheel shaft 14 is formed with a nose or a projection 14A, whereas the main spring 10 is formed with a recess 10A in its inner end section.
The main spring 10 is anchored to the shaft 14, the recess 10A mating with the lug 14A or being in engagement therewith. As shown in FIG. 3D, the drum 12 has a recess 12A in its inner wall, whereas the spring 10 has an outer end portion 10B which is bent in the shape of the letter V. The main spring 10 is anchored to the drum 12, and the V-shaped outer end portion 10B is received in the recess 12A. A rising gear or barrel toothing 16 is formed on the outer wall of the drum 12.
When the main spring 10 is wound, the shaft or barrel core 14 is engaged with a crown (not shown) via a gear train that includes a ratchet wheel and a clutch wheel, which is not shown, as a result of Effect of an adjusting lever and a yoke, which is also not shown. When the crown is rotated by hand, the barrel core 14 is rotated relative to the drum 12. As a result, the main spring 10 is wound from a position shown in FIG. 3A to the position shown in FIG. 3B. On the other hand, the stored spring force of the main spring 10 acts on the drum 12 and causes it to rotate. The rotation of the drum 12 is transmitted to a minute hand and an hour hand via a gear train containing a minute wheel and an hour wheel.
3E and 3F show a self-winding main spring 10. As shown, a slide connection or slide holder 20 is positioned such that it presses the outermost winding 10C of the main spring 10 against the inner wall of the barrel or barrel 12. Although the outermost winding 10C contacts the slide bracket 20 and slidably contacts the inner wall of the drum 12, the former and the latter are shown spaced apart for better distinction.
An oscillating weight, which is not shown, is mounted on the spring housing core 14 and enables the main spring 10 to wind up or wind up automatically as a result of its movement. It is believed that excessive energy is applied from the oscillating weight to the main spring 10, which is already fully wound. The spring housing core 14 is then rotated, the entire main spring 10 being rotated. At this moment, the outermost winding 10C of the main spring 10, which is pressed against the drum 12, is tempted to slide on the drum 12. As a result, the excessive energy is released, thereby preventing the essential parts of the watch from being damaged.
The conventional hand-wound mechanical watch according to FIGS. 3A to 3D, without the slide holder 20, has the following problem:
If the main spring 10 is wound or pulled up to such an extent that it is subjected to excessive energy, then the spring 10 and the other main components tend to break. This occurs particularly when a person who is used to a battery-operated electric watch, which predominates nowadays, uses the hand-wound mechanical watch.
It is therefore an object of the present invention to provide a new and practical structure of a hand-wound main spring for a mechanical watch, which is capable of allowing the user to clearly grasp the degree of winding and surely release excess energy , if this is applied to the main spring to protect essential components from damage.
To achieve this object, the present invention is characterized by the following features: a climbing wheel drum or a spring housing, a climbing wheel shaft or a spring housing core, which is rotatably mounted on the spring housing (drum), a hand-wound main spring, which is rotated by the rotation of the The spring housing core can be pulled up or wound up, and a sliding connection or holder which adjoins the outer end of the main spring and, in the event that the main spring is accommodated in the drum, the radially outermost winding of the main spring slidably against the inner wall of the drum or of the spring housing.
The slip torque of the outermost winding of the main spring, which touches the inner wall of the rising wheel drum, is selected in such a way that it is greater than 1.5 times inclusive, including the output torque of the main spring. In a preferred exemplary embodiment, the slip torque of the main spring is selected such that it is two to five times as large as the output torque of the main spring.
The slide bracket, which is operatively connected to the hand-wound main spring, increases the slip torque of the radially outermost section of the main spring on the drum. As a result, the advantages described below are achieved:
1. If the user winds the main spring by hand, the resistance increases sequentially. When the main spring reaches its full winding position, the user feels a crown resistance or a crown weight and thus detects the winding condition of the main spring.
2. Even if excessive energy is applied to the main spring that has reached its fully wound position, it is successfully released and thus does not damage essential components.
The above and other objects, features and advantages of the invention will be apparent from the following description of the accompanying drawings. How the present invention is ultimately implemented is described in detail with reference to an exemplary embodiment. Structural elements which correspond to those of the prior art described above are provided with the same reference symbols.
Brief description of the drawings
1 shows the structure of a main spring, as used in the present invention, and its operation,
2 shows the configuration of the main spring,
Fig. 3 shows a conventional structure of a main spring.
2A to 2D, there is shown a main spring as used in the present invention, which is identified by reference numeral 30. 2A, the main spring 30 is usually configured in the shape of the letter S. As shown in Fig. 2B, the main spring 30 has an inner end 32 which is formed with a bore 34. The bore 34 is mated with a lug 14A which protrudes from a spring case core 14 (see Figs. 1A to 1D). As shown in FIG. 2C, a slide bracket 38 is held in contact with the outer end 36 of the main spring 30. 2D is a view looking in one direction as indicated by an arrow in FIG. 2C.
According to FIG. 2D, the sliding element 38 is welded to the main spring 30 at point 40. The slide member 38 has bent portions 38A and 38B at the opposite ends thereof. The curved portions 38A and 38B allow the element 38 to follow the curve (R) of the inner wall 12B of a rising wheel drum (spring housing) 12 (see FIGS. 1A to 1D), thereby generating a stable slip torque.
As shown in FIG. 1A, the main spring 30 is wound in a flat helical configuration and then accommodated in the rising wheel drum (spring housing) 12 in such a way that the sliding element or the sliding holder 38 the radially outermost winding 30A of the main spring 30 against the pressed inner wall 12B of the drum 12. At this moment, the projection 14A of the barrel core 14 is received in the bore 34 of the main spring 30. The coil 30A of the main spring 30 slidably contacts the inner wall 12B of the drum 12. FIG. 1B shows the main spring 30 as received in the drum 12 in the configuration described above. FIG. 1D is a sectional view taken along line 1-1 of FIG. 1B.
1B and 1C, the coil 30A of the main spring 30 is shown spaced from the slide member 38 and the inner wall 12B of the drum 12 to improve the intelligibility of the embodiment.
According to the above description, the sliding element 38 is operatively connected to the hand-wound main spring 30, in contrast to a self-winding main spring. In the exemplary embodiment shown, the resistance to the sliding movement between the winding 30A of the main spring 30 and the inner wall 12B of the drum 12 and that which can be traced back to the element or the holder 38, ie the slip torque is selected such that it is approximately 1, Is 3 times as large as, for example, the slip torque of the conventional self-winding watch. In particular, the slip torque of the conventional self-winding watch is 1.25 to 1.75 times as large as the output torque of the main spring, which is assumed to be 1.
In contrast to this, in the exemplary embodiment shown, the element 38 causes the slip torque to be 2 to 3 times as large as the output torque of the main spring 30, which is assumed to be 1. This can only be achieved if a width W (see FIG. 2D), a thickness t (see FIG. 2C), a length L (see FIG. 2A) and a material are adequately selected for the holder or element 38 becomes.
The watch with the main spring 30 is operated as follows:
The user is assumed to turn a crown, not shown, to wind the main spring 30. The barrel core 14 is then rotated in a direction as indicated by an arrow F1 in FIG. 1B. As a result, the main spring 30 is wound from the unwound position shown in FIG. 1B to the fully wound position shown in FIG. 1C.
It is assumed that the user continues to turn the crown and does not notice that the fully wound position of the main spring 30 has already been reached. The user then feels the crown stiff. At the same time, the outermost winding 30A is pressed against the inner wall 12B of the drum 12 by the slide bracket 38 and tends to slide on the wall 12B. However, the winding 30A is prevented from sliding along the wall 12B because the slip torque between the former and the latter is large as described above. This blocks the rotation of the crown and allows the user to grasp the fully wound position of the main spring 30.
If the user accidentally turns the crown more, then the user force overcomes the slip torque between the coil 30A of the main spring 30 and the wall 12B of the drum 12. As a result, the coil 30A slides in the drum 12 in one direction, as indicated by an arrow F2 in FIG. 1C, whereby the excessive energy is released. This successfully prevents the essential parts of the watch from being damaged.
According to the above description, in the exemplary embodiment shown, the slide holder 38 increases the slip torque of the main spring 30 regardless of the fact that the main spring 30 is wound up manually. The increased slip torque allows the user of the watch to directly grasp the fully opened position of the main spring 30. In addition, excessive or excess energy, which could act on the main spring 30, can be released in order to protect the essential components from damage.
Numerous modifications will become apparent to those skilled in the art after studying the teachings of the present disclosure without, however, departing from the scope of the invention. The following are examples:
1. In the illustrated and described embodiment, the slip torque of the main spring 30, which is obtained from the slide bracket 38, is selected such that it is two to three times as large as the output torque of the main spring 30. While a small slip torque in the aspect of Damage to the essential components is desirable, it is undesirable from the viewpoint of user sensitivity. Experiments showed that the slip torque should be greater than 1.5 times and in particular greater than 2 times the size of the output torque of the main spring 30.
For the upper limit of the slip torque, the components can be protected from damage as long as the main spring 30 slides. For example, experiments have found that the parts remain undamaged, even if the slip torque is, for example, about 5 times the output torque of the main spring 30. Desirable results have been obtained when the slip torque is greater than 1.5 times, preferably greater than or equal to was twice the size of the output torque of the main spring 30. In particular, the slip torque should advantageously be 2.5 times the output torque of the main spring 30.
2. The mechanism between the crown and the drum 12 and the mechanism between the drum 12 and the pointer can be realized by any conventional arrangement.
The object of the invention is to enable the user to clearly detect the fully wound position and thereby to eliminate excess energy in order to protect parts from damage. If the user continues to turn a crown without noticing that the full-wound position of a main spring has been reached, the outer turn 30A of the main spring, which is pressed against the inner wall 12B of a spring drum 12 by a slide bracket 38, tends to on the wall 12B to slide. However, the turn 30A is prevented from sliding on the wall 12B because the slip torque between the former and the latter is large. This blocks the rotation of the crown and allows the user to grasp the fully wound position of the main spring.
If the user accidentally turns the crown harder, the user force overcomes the slip torque between the turn 30A of the main spring and the wall 12B of the drum 12. As a result, the turn 30A slides in a direction as indicated by an arrow F, to release the excess energy. This successfully protects the components from damage.