Gegenstand der Erfindung ist eine Rafflamellenstore gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Rafflamellenstore mit einer elektromotorischen Antriebsanordnung sind bekannt. Ein solcher Antrieb wird beispielsweise in der EP-0 381 643 beschrieben. Der Antriebsmotor und das im gleichen Antriebsgehäuse untergebrachte Gebtriebe sind in einem Aufzugswellenkasten, der aus Blech hergestellt ist, untergebracht. Der Aufzugswellenkasten trägt weiter die Aufzugswelle, auf der die Aufzugsbänder aufgewickelt werden können. Der Aufzugswellenkasten wird zusammen mit dem Antriebsmotor, der Aufzugswelle und allenfalls auf dieser weiter noch angebrachten Verstellmechanismen als Baueinheit in die Fensteröffnungen von Gebäuden eingebaut. Es findet folglich eine Vormontage dieser Elemente im Herstellerwerk statt. Bei den bekannten Antriebsanordnungen wird das Antriebsgehäuse des Antriebsmotors, das meistens auch das Getriebe umschliesst, fest mit dem Antriebswellengehäuse verbunden.
Dies hat zur Folge, dass die von der Antriebseinheit entwickelten Schwingungen und Geräusche mehr oder weniger ungedämpft an den Aufzugswellenkasten, den Raffstorenkasten und an das Gebäude übertragen werden. Im Weiteren bedingt die Montage eine sehr genaue Ausrichtung von Antriebseinheit und Aufzugswelle, um einen Verschleiss der Lager gering zu halten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Rafflamellenstores mit einer elektromotorischen Antriebsanordnung, welche bau- und werkseitig eine kostengünstige Montage erlaubt und welche die Erzeugung und Übertragung von Antriebsgeräuschen so weit als möglich verhindert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Rafflamellenstore mit einer elektromotorische Antriebsanordnung gemäss Patentanspruch 1.
Das Antriebsgehäuse, welches den Motor und das Getriebe aufnimmt wird an seinen Enden von einem Elastomer-Element umfasst, das die einzige abstützende und auch das Drehmoment übertragende Verbindung zum Aufzugswellenkasten bildet. Der Aufzugswellenkasten kann im Bereich des Antriebsgehäuses der Antriebseinheit von einem Träger umgeben sein, welcher die Elastomer-Elemente in axialer Richtung, d.h. in Längsrichtung des Antriebswellenkastens, festhält und dessen Haltebügel das Antriebsgehäuse innerhalb des Antriebswellenkastens auch in radialer Richtung festhalten.
Der Antriebsmotor ist vorzugsweise als DC-Motor ausgebildet und weist eine Antriebsleistung auf, die derart bemessen ist, dass der jeweils grösste im Sortiment des Herstellers angebebotene Store betätigt werden kann, d.h. es müssen nicht - wie heute üblich - mehrere verschiedene Motorentypen an Lager gehalten werden. Auch sind die Aufnahmevorrichtungen im Aufzugswellenkasten für alle Storendimensionen identisch. Neben der Antriebsleistung ist auch das Getriebe bezüglich Drehzahl, d.h. tiefe Eingangsdrehzahl, und konstruktive Gestaltung, d.h. optimierte Verzahnung, auf hohe Laufruhe angelegt. Damit kann die Drehzahl-Untersetzung und der Lärmpegel der Antriebseinheit wesentlich gesenkt und ein sehr ruhig zu betreibender Rafflamellenstore erzeugt werden.
Anhand illustrierter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Eine perspektivische Darstellung des Aufzugswellenkastens mit eingebautem Antriebsgehäuse und eingebauter Aufzugswelle,
Fig. 2 einen Grundriss des Antriebswellenkastens,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des Trägers für das Antriebsgehäuse,
Fig. 4 eine Ansicht des Elastomer-Elementes,
Fig. 5 einen Querschnitt durch den Aufzugswellenkasten, längs Linie V-V in Fig. 6,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch den Aufzugswellenkasten,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung von Trägerklammern bei einem oben geschlossenen Aufzugswellenkasten.
Die schematische perspektivische Darstellung eines Antriebswellenkastens 1 aus einem U-förmig gebogenen Blech mit zwei als nach oben ragende Schenkel ausgebildeten Seitenwänden 3 und 5 und einem Boden 7 trägt ein Antriebsgehäuse 9, in welchem beispielsweise ein DC-Elektromotor sowie ein Untersetzungsgetriebe (beide nicht dargestellt) untergebracht sind. An den Enden des Antriebswellenkastens 1 sind innerhalb desselben je eine Aufzugseinheit 11 eingesetzt. Die Ausbildung der Aufzugseinheit 11 ist abhängig vom Aufbau bzw. der Konstruktionsweise des Behanges, welcher unten am Aufzugswellenkasten 1 aufgehängt und betrieben wird. Es sind in Fig. 1 nur schematisch vier Kettenabschnitte 13 dargestellt, mit denen beispielsweise bei einem Rafflamellenstore der Neigungswinkel der Lamellen ein- und verstellbar ist. Die Aufzugsbänder sind nicht dargestellt.
Die beiden Aufzugseinheiten 11 sind je in einer U-förmig ausgebildeten Klammer 15 gehalten, welche Klammer 15 mit nicht näher dargestellten Mitteln am Boden 7 oder den Seitenwänden 3, 5 des Antriebswellenkastens 1 befestigt sind. Die beiden Enden 17 der Klammer 15 überragen den Boden 7 und sind dazu bestimmt und ausgebildet, von oben in die seitliche Führungsschiene 19 einzugreifen und darin zu verrasten. Die in strichpunktierten Linien nur auf der rechten Seite in Fig. 1 schematisch dargestellte Führungsschiene 19 ist an den seitlichen Laibungen einer Fensteröffnung befestigt und dient dazu, den Behang an seinen beiden seitlichen Kanten zu führen. Das Antriebsgehäuse 9 bzw. die durch das Antriebsgehäuse 9 hindurchführende Abtriebswelle 23 des Getriebes ist über eine Aufzugswelle 21 mit den beiden Aufzugseinheiten 11 kraftschlüssig verbunden.
Vorzugsweise ist die Aufzugswelle 21 als Mehrkantwelle ausgebildet, um sowohl antriebs- als auch abtriebsseitig eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Getriebe und den Aufzugseinheiten 11 zu gewährleisten.
Das Antriebsgehäuse 9 mit den Antriebsorganen (Motor und Getriebe) weist zumindest im Bereich des getriebeseitigen Endes einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf (vgl. dazu Querschnitt Fig. 5). Die beiden Stirnseiten des Antriebsgehäuses 9 werden im dargestellten Beispiel durch konzentrisch zur Abtriebswelle 23 liegende Abstützflanschen 25 überragt. Diese Abstützflanschen 25 dienen dazu - und sind auch entsprechend ausgebildet -, das Antriebsgehäuse 9 innerhalb des Antriebswellenkastens 1 radial abzustützen. Die Abstützung erfolgt einzig über zwei Elastomer-Elemente 27. Die äussere Kontur der Elastomer-Elemente 27 entspricht dem inneren Querschnitt des Antriebswellenkastens 1; die Kontur der Ausnehmung 29 entspricht der äusseren Kontur des Abstützflanschen 25.
Die Kontur der Ausnehmung 29 hat im Wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt, der dazu bestimmt ist, das Antriebsgehäuse 9 während des Betriebes gegen Verdrehung zu sichern.
Im Bereich des Antriebswellenkastens 1, in welchem das Antriebsgehäuse 9 zu liegen kommt, ist im Boden 7 eine \ffnung 31 vorgesehen, durch welche der untere Teil des Antriebsgehäuses 9 den Boden 7 unten überragt. Im gleichen Bereich wird der im Beispiel dargestellte Aufzugswellenkasten 1 von einem zweiteiligen Träger 33 umfasst. Der untere Teil 35 des Trägers 33 weist im Überdeckungsbereich mit der \ffnung 31 ebenfalls eine entsprechende Ausnehmung 37 auf, durch welche der untere Teil des Antriebsgehäuses 9 hindurchragen kann. Die beiden seitlich verbleibenden Streben 39, die entlang des Bodens 7 verlaufen, tragen nach oben umgebogene Laschen 41, welche durch entsprechend im Boden 7 ausgebildete Schlitze 42 hindurchragen. Dadurch ist die Lage des Trägers 33 bezüglich des Antriebswellenkastens 1 eindeutig bestimmt.
Die beiden Seitenteile des Unterteiles 35 sind oben durch je einen nach aussen ragenden Flansch 43 begrenzt. Auf diesen Flansch 43 kommen zwei den Abtriebswellenkasten 1 an seiner Oberseite umklammernde Bügel 45 aufzuliegen. Sie werden mit Schrauben 47 oder anderen Befestigungsmitteln am Unterteil 35 befestigt. Die Bügel 45 sind U-förmig und weisen an ihren, den Aufzugswellenkasten 1 oben überbrückenden Basisschenkeln 49 nach unten ragende Lappen 51 auf. Diese Lappen 51 liegen in einer gemeinsamen Ebene mit den Laschen 41 am Unterteil 35 des Trägers 33. Sie bilden Anlageflächen der Stirnfläche für das dort befindliche Elastomer-Element 27. Mit anderen Worten, das Antriebsgehäuse 9 mit den Antriebselementen wird durch die Laschen 41 und die Lappen 51 in axialer Richtung innerhalb des Antriebswellenkastens 1 gehalten.
Am Aufzugswellenkasten 1 sind folglich direkt keine Verbindungselemente, wie Schrauben und dergleichen angebracht, mit denen die Antriebseinheit (Antriebsgehäuse 9) festgehalten wird. Der gesamte Kraftfluss und Kraftschluss erfolgen einzig über die zwischen diesen beiden Teilen (Aufzugswellenkasten 1 und Antriebsgehäuse 9) liegenden Elastomer-Elemente 27.
Am Beispiel gemäss den Fig. 1 bis 6 ist ein Aufzugswellenkasten 1 mit separatem Träger 33 beschrieben worden. Dieser Aufzugswellenkasten 1 ist oben über seine gesamte Länge offen und weist unten für das Antriebsgehäuse 9 die \ffnung 31 auf.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, die nicht näher dargestellt wird, weist der Aufzugswellenkasten 1 ebenfalls einen U-förmigen Querschnitt auf, wobei die beiden Schenkel (Seitenwände 3,5) nach unten gerichtet sind. Dadurch entfällt die \ffnung 31, und das Antriebsgehäuse 9 wird durch den Aufzugswellenkasten 1 und zwei das Antriebsgehäuse 9 umfassende Trägerklammern 53 miteinander verbunden. Fig. 7 zeigt diese beiden Trägerklammern 53, die im Wesentlichen den gleichen Aufbau aufweisen wie die Enden des Trägers 33. An den Trägerklammern 53 sind wie beim Träger 33 Laschen 41 und Lappen 51 ausgebildet. Vorzugsweise sind die beiden Trägerklammern 53 aus paarweise identischen Teilen zusammengesetzt. Dies ermöglicht eine kostengünstige und einfache Herstellung und Montage.
The invention relates to a roman blinds according to the preamble of patent claim 1.
Roman blinds with an electromotive drive arrangement are known. Such a drive is described for example in EP-0 381 643. The drive motor and the gearbox housed in the same drive housing are housed in an elevator shaft box made of sheet metal. The elevator shaft box also carries the elevator shaft on which the elevator belts can be wound. The elevator shaft box is installed together with the drive motor, the elevator shaft and, if necessary, further adjustment mechanisms attached to it as a structural unit in the window openings of buildings. These elements are therefore preassembled in the manufacturing plant. In the known drive arrangements, the drive housing of the drive motor, which usually also encloses the transmission, is firmly connected to the drive shaft housing.
As a result, the vibrations and noises developed by the drive unit are transmitted more or less undamped to the elevator shaft box, the external venetian blind box and to the building. Furthermore, the assembly requires a very precise alignment of the drive unit and the elevator shaft in order to keep wear on the bearings to a minimum.
The object of the present invention is to provide a Roman blind with an electromotive drive arrangement, which allows cost-effective assembly on site and in the factory and which prevents the generation and transmission of drive noise as far as possible.
This object is achieved by a Roman blind with an electromotive drive arrangement according to claim 1.
The drive housing, which receives the motor and the gearbox, is enclosed at its ends by an elastomer element, which forms the only supporting and also the torque-transmitting connection to the elevator shaft box. The elevator shaft box can be surrounded in the area of the drive housing of the drive unit by a carrier which the elastomer elements in the axial direction, i.e. holds in the longitudinal direction of the drive shaft box, and the retaining bracket also hold the drive housing within the drive shaft box in the radial direction.
The drive motor is preferably designed as a DC motor and has a drive power which is dimensioned such that the largest store offered in the manufacturer's range can be operated, i.e. it is not necessary - as is common today - to keep several different types of engines in stock. The receptacles in the elevator shaft box are also identical for all store dimensions. In addition to the drive power, the gearbox is also relevant in terms of speed, i.e. low input speed, and constructive design, i.e. optimized gearing, designed for smooth running. This allows the speed reduction and the noise level of the drive unit to be significantly reduced and a Roman blind to be operated very quietly.
The invention is explained in more detail on the basis of illustrated exemplary embodiments. Show it:
1 is a perspective view of the elevator shaft box with built-in drive housing and built-in elevator shaft,
2 is a plan view of the drive shaft box,
3 is a perspective view of the carrier for the drive housing,
4 is a view of the elastomer element,
5 shows a cross section through the elevator shaft box, along line V-V in FIG. 6,
6 shows a longitudinal section through the elevator shaft box,
Fig. 7 is a perspective view of carrier clips in an elevator shaft box closed at the top.
The schematic perspective view of a drive shaft box 1 made of a U-shaped sheet metal with two upwardly projecting legs 3 and 5 and a bottom 7 carries a drive housing 9 in which, for example, a DC electric motor and a reduction gear (both not shown) are accommodated. At the ends of the drive shaft box 1, an elevator unit 11 is inserted within the same. The design of the elevator unit 11 is dependent on the construction or construction of the curtain, which is hung and operated at the bottom of the elevator shaft box 1. Only four chain sections 13 are shown schematically in FIG. 1, with which the inclination angle of the slats can be adjusted and adjusted, for example in the case of a Roman blind. The elevator belts are not shown.
The two elevator units 11 are each held in a U-shaped bracket 15, which bracket 15 is fastened to the floor 7 or the side walls 3, 5 of the drive shaft box 1 by means not shown in detail. The two ends 17 of the bracket 15 protrude from the bottom 7 and are designed and designed to engage in the side guide rail 19 from above and to latch therein. The guide rail 19 shown schematically in dash-dotted lines only on the right-hand side in FIG. 1 is fastened to the side soffits of a window opening and serves to guide the curtain on its two lateral edges. The drive housing 9 or the output shaft 23 of the transmission leading through the drive housing 9 is non-positively connected to the two elevator units 11 via an elevator shaft 21.
The elevator shaft 21 is preferably designed as a polygonal shaft in order to ensure a non-positive connection between the transmission and the elevator units 11 on both the drive and the output side.
The drive housing 9 with the drive elements (motor and transmission) has an essentially rectangular cross section, at least in the area of the transmission end (cf. cross section in FIG. 5). In the example shown, the two end faces of the drive housing 9 are towered over by support flanges 25 lying concentrically to the output shaft 23. These support flanges 25 serve - and are also designed accordingly - to radially support the drive housing 9 within the drive shaft box 1. The support is provided only by two elastomer elements 27. The outer contour of the elastomer elements 27 corresponds to the inner cross section of the drive shaft box 1; the contour of the recess 29 corresponds to the outer contour of the support flange 25.
The contour of the recess 29 essentially has a rectangular cross section, which is intended to secure the drive housing 9 against rotation during operation.
In the area of the drive shaft box 1, in which the drive housing 9 comes to rest, an opening 31 is provided in the base 7, through which the lower part of the drive housing 9 projects above the base 7 at the bottom. In the same area, the elevator shaft box 1 shown in the example is enclosed by a two-part carrier 33. The lower part 35 of the carrier 33 also has a corresponding recess 37 in the area of overlap with the opening 31, through which the lower part of the drive housing 9 can protrude. The two laterally remaining struts 39, which run along the bottom 7, carry upwardly bent tabs 41, which protrude through slots 42 correspondingly formed in the bottom 7. As a result, the position of the carrier 33 with respect to the drive shaft box 1 is clearly determined.
The two side parts of the lower part 35 are delimited at the top by a flange 43 which projects outwards. Two brackets 45 clasping the output shaft box 1 on its upper side come to rest on this flange 43. They are fastened to the lower part 35 with screws 47 or other fastening means. The brackets 45 are U-shaped and have tabs 51 projecting downward on their base legs 49 bridging the elevator shaft box 1 at the top. These tabs 51 lie in a common plane with the tabs 41 on the lower part 35 of the carrier 33. They form contact surfaces of the end face for the elastomer element 27 located there. In other words, the drive housing 9 with the drive elements is covered by the tabs 41 and Tab 51 held in the axial direction within the drive shaft box 1.
Consequently, no connecting elements, such as screws and the like, are attached directly to the elevator shaft box 1, with which the drive unit (drive housing 9) is held. The entire flow of force and frictional connection take place solely via the elastomer elements 27 located between these two parts (elevator shaft box 1 and drive housing 9).
1 to 6, an elevator shaft box 1 with a separate carrier 33 has been described. This elevator shaft box 1 is open at the top over its entire length and has the opening 31 for the drive housing 9 at the bottom.
In a further embodiment of the invention, which is not shown in detail, the elevator shaft box 1 likewise has a U-shaped cross section, the two legs (side walls 3, 5) being directed downward. As a result, the opening 31 is omitted, and the drive housing 9 is connected to one another by the elevator shaft box 1 and two support clamps 53 comprising the drive housing 9. FIG. 7 shows these two support clips 53, which have essentially the same structure as the ends of the support 33. As with the support 33, tabs 41 and tabs 51 are formed on the support clips 53. The two support clips 53 are preferably composed of identical parts in pairs. This enables inexpensive and simple manufacture and assembly.