Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung eines Granulators zum Zerkleinern von Material gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1.
Granulatoren dieser Art sind allgemein bekannt, beispielsweise aus dem Prospektmaterial der Anmelderin. In vielen Fällen wird solchen Granulatoren Material in körniger Form zugeführt, welches beim Durchpressen durch das Granuliersieb des Granulators auf eine gewünschte Korngrösse zerkleinert wird. Wenn das dem Granulator zugeführte Material bereits einen relativ hohen Anteil an Partikeln aufweist, welche die gewünschte Grösse nicht überschreiten, ist es unwirtschaftlich, diese ohnehin genügend kleinen Partikel dem Granulator zuzuführen. Die bekannten Granulatoren bieten jedoch keine Möglichkeit, diesen Nachteil zu vermeiden.
Ziel vorliegender Erfindung ist es, einen bestehenden Granulator derart zu verwenden, bzw. umzurüsten, dass der zu bearbeitende Materialstrom aufgeteilt werden kann in Partikel, die zu zerkleinern sind, und diese Partikel zu granulieren, während ohnehin genügend kleine Partikel unbearbeitet durchtreten. Dieses Ziel wird gemäss dem Kennzeichen des Anspruchs 1 erreicht.
Die Erfindung betrifft auch einen umgerüsteten Granulator gemäss Anspruch 4, welcher eine entsprechende Aufteilung des Materials in genügend kleine Partikel, die frei durchfallen können, und grössere Partikel, die granuliert werden müssen, ermöglicht.
Die Erfindung wird nun anhand eines in der Zeichnung mehr oder weniger schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt durch einen Granulator, und
Fig. 2 zeigt den Granulator zum Teil in Stirnansicht, zum Teil im Schnitt.
Der bestehende Granulator der erfindungsgemäss umgerüstet, bzw. verwendet, wird, weist einen Mahlraum zwischen Seitenwänden 1 und 2 auf. Dieser Mahlraum ist oben offen, so dass dort zu granulierendes Gut eingeführt werden kann. Zwischen einem Antrieb 3 an der Aussenseite der Seitenwand 2 und einem Lager 4 an der Aussenseite der Seitenwand 1 ist eine durchgehende Welle 5 angeordnet, auf welcher ein Rotor mit Stirnflanschen 6 und zwischen diesen angeordneten Granulierstäben 7 sitzt. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, greift der Rotor 6, 7 mit einem gewissen Druck in ein Granuliersieb 8.
Bei der Rotation des Rotors pressen die Stäbe 7, welche, auch einen anderen als den schematisch angegebenen kreisförmigen Querschnitt aufweisen können, in den Mahlraum eingeführtes Material durch das Granuliersieb 8 durch und zerkleinern dasselbe auf eine durch die Maschenweite des Granuliersiebes bestimmte Korngrösse. Wie in Fig. 1 teils in ausgezogenen, teils in strichpunktierten Linien angedeutet, erstreckt sich der Rotor 6, 7 der bestehenden Maschine durch den ganzen Mahlraum zwischen den Seitenwänden 1 und 2. Alles zugeführte Material wird hierbei durch den Rotor 6, 7 und das Granuliersieb 8 bearbeitet, auch wenn ein erheblicher Anteil der Partikel des zugeführten Materials bereits genügend klein sind. Es entsteht dadurch ein unnötiger Aufwand, insbesondere Energieaufwand, zur Bearbeitung des gesamten Materialstromes.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, wird nun erfindungsgemäss der Mahlraum zwischen den Seitenwänden 1 und 2 durch eine Zwischenwand 9 in eine Mahlkammer 10 und einen freien Durchlass 11 aufgeteilt. Anstelle des bestehenden Rotors wird ein in Fig. 1 in ausgezogenen Linien dargestellter verkürzter Rotor mit Flanschen 6, 6 min in die Mahlkammer 10, das heisst zwischen die Seitenwand 1 und die Zwischenwand 9 eingesetzt, wobei sich aber die Welle durchgehend zwischen dem Antrieb 3 und dem Lager 4 erstreckt. Über dem Mahlraum wird ein geneigtes Trennsieb 12 angeordnet, unter welchem sich ein Trichter 13 befindet, welcher die durch das Sieb 12 durchtretenden Partikel in den freien Durchlass 11 und durch denselben in einen Auslass 16 leitet. Das Trennsieb 12 ist mit einem Rüttelantrieb 14 verbunden.
Die untere Kante des Trennsiebs 12 liegt über der Mahlkammer 10, so dass nicht durch das Trennsieb durchtretendes Material von dieser Kante in die Mahlkammer 10 gelangt und dort zerkleinert wird. Das unzerkleinerte, unsortierte Material wird durch einen Einlauf 15 auf das Trennsieb 12 zugeführt.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Mahlkammer 10 und der Durchlass 11 etwa gleiche Weite auf. Das Verhältnis zwischen diesen beiden kann aber beliebig zweckentsprechend gewählt werden. Die Granuliermaschine ist ohnehin so aufgebaut, dass der Rotor, beispielsweise durch Entfernen der Seitenwand 1, und Entkuppeln der Welle 5 vom Antrieb 3 ausgewechselt werden kann. Es ist daher auch möglich, bestehende Maschinen kurzfristig in einfacher Weise umzurüsten, indem der bestehende Rotor und das bestehende Granuliersieb ausgebaut, dann die Zwischenwand 9 eingesetzt und der verkürzte Rotor eingeschoben, das verkürzte Granuliersieb eingesetzt und schliesslich die Seitenwand 1 mit dem Lager 4 wieder angebracht wird. Zudem ist der Aufsatz mit dem Trichter 13, dem Trennsieb 12 und dem Einlass 15 aufzusetzen.
Anstelle eines ebenen Siebs kann auch eine Siebtrommel mit geneigter Achse verwendet werden.
The present invention relates to the use of a granulator for crushing material according to the preamble of claim 1.
Granulators of this type are generally known, for example from the prospectus material of the applicant. In many cases, such granulators are fed with material in granular form, which is crushed to a desired grain size when pressed through the granulating sieve of the granulator. If the material fed to the granulator already has a relatively high proportion of particles which do not exceed the desired size, it is uneconomical to feed these sufficiently small particles to the granulator. However, the known granulators offer no way of avoiding this disadvantage.
The aim of the present invention is to use or convert an existing granulator in such a way that the material stream to be processed can be divided into particles which are to be comminuted and to granulate these particles while sufficiently small particles pass through unprocessed anyway. This goal is achieved according to the characterizing part of claim 1.
The invention also relates to a converted granulator according to claim 4, which enables a corresponding division of the material into sufficiently small particles that can freely fall through and larger particles that have to be granulated.
The invention will now be explained in more detail with reference to an embodiment shown more or less schematically in the drawing.
Fig. 1 shows a vertical section through a granulator, and
Fig. 2 shows the granulator partly in front view, partly in section.
The existing granulator, which is converted or used according to the invention, has a grinding chamber between side walls 1 and 2. This grinding chamber is open at the top, so that material to be granulated can be introduced there. A continuous shaft 5 is arranged between a drive 3 on the outside of the side wall 2 and a bearing 4 on the outside of the side wall 1, on which sits a rotor with end flanges 6 and pelletizing bars 7 arranged between them. 2, the rotor 6, 7 engages in a granulating screen 8 with a certain pressure.
During the rotation of the rotor, the rods 7, which can also have a circular cross-section other than that shown schematically, press material introduced into the grinding chamber through the granulating screen 8 and comminute the same to a grain size determined by the mesh size of the granulating screen. As indicated in Fig. 1 partly in solid, partly in dash-dotted lines, the rotor 6, 7 of the existing machine extends through the entire grinding chamber between the side walls 1 and 2. All material fed in here is through the rotor 6, 7 and the granulating screen 8 processed, even if a significant proportion of the particles of the supplied material are already sufficiently small. This creates an unnecessary effort, in particular energy expenditure, for processing the entire material flow.
In order to avoid this disadvantage, the grinding space between the side walls 1 and 2 is now divided according to the invention by an intermediate wall 9 into a grinding chamber 10 and a free passage 11. Instead of the existing rotor, a shortened rotor with flanges 6, 6 min, shown in solid lines in FIG. 1, is inserted into the grinding chamber 10, that is, between the side wall 1 and the intermediate wall 9, but with the shaft continuously between the drive 3 and the camp 4 extends. An inclined separating sieve 12 is arranged above the grinding chamber, below which there is a funnel 13 which directs the particles passing through the sieve 12 into the free passage 11 and through it into an outlet 16. The separating screen 12 is connected to a vibrating drive 14.
The lower edge of the separating sieve 12 lies above the grinding chamber 10, so that material not passing through the separating sieve reaches the grinding chamber 10 from this edge and is crushed there. The uncrushed, unsorted material is fed through an inlet 15 onto the separating screen 12.
In the illustrated embodiment, the grinding chamber 10 and the passage 11 have approximately the same width. The relationship between these two can, however, be chosen appropriately for any purpose. The granulating machine is constructed in such a way that the rotor can be replaced by the drive 3, for example by removing the side wall 1 and uncoupling the shaft 5. It is therefore also possible to retrofit existing machines in a simple manner by removing the existing rotor and the existing granulating screen, then inserting the intermediate wall 9 and inserting the shortened rotor, inserting the shortened granulating screen and finally reattaching the side wall 1 with the bearing 4 becomes. In addition, the top with the funnel 13, the separating sieve 12 and the inlet 15 is to be placed.
Instead of a flat sieve, a sieve drum with an inclined axis can also be used.