Fassadenverkleidung mit einer Stülpschalung, enthaltend übereinander angeordnete Fassadenplatten, wobei die obere Fassadenplatte die jeweils untere Fassadenplatte in einem Teilbereich überlappt.
Es ist bekannt, beispielweise an Hochbauten an den Innen- und insbesondere an den Aussenfassaden, sogenannte Stülpschalungen anzubringen. Stülpschalungen sind in der Regel Fassadenelemente in Rechteckform, welche übereinander angeordnet werden, wobei das obere Fassadenelement das untere Fassadenelement einige Zentimeter oder beispielsweise zwischen 3 und 30% seiner Höhe überdeckt. Das heisst, die Fassadenelemente liegen ähnlich wie beispielsweise Ziegel übereinander. Stülpschalungen wurden von jeher schon in Holz ausgeführt und in jüngerer Zeit auch in Faserzementplatten. Während Holz beispielsweise auf einem Holzrahmen oder einer Holzunterlage leicht aufgenagelt werden kann, ist bei der Verwendung von Platten aus Faserzement in der Regel eine Konstruktion mit Metallklammern zur Fixierung der einzelnen Fassadenelemente angeraten.
Faserzementplatten, wie auch Bretter aus Holz weisen z.B. den Nachteil auf, dass abfliessendes Wasser sich an der nach unten gerichteten Stirnseite des Brettes oder der Fassadenplatte sammelt und in das Material hinein diffundiert und zu Quellungen führen kann. Faserzementplatten und Holz lassen sich zudem schlecht bis gar nicht biegen und die untere Stirnseite einer Faserzementplatte, respektive des Holzes, bietet sich immer offen dar.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, solche Nachteile zu vermeiden und Fassadenelemente zur Verfügung zu stellen, die bezüglich der Witterung und der Verarbeitung sowie des Aussehens optimale Eigenschaften aufweisen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Fassadenplatte an ihrem unteren Ende ein Rinnenprofil ausbildet und im Bereich des Rinnenprofils Formstücke eingelegt sind, welche die Rinnenform fixieren und die Fassadenplatten Mehrschichtverbunde mit einer äusseren Deckschicht aus Metall sind.
Fassadenplatten können beispielsweise Platten mit einer Ausdehnung von 5 bis 50 cm in der Breite und von 10 bis 500 cm in der Länge sein. Bevorzugt sind beispielsweise Fassadenplatten in der Breite von 20 bis 30 cm und einer Breite von 3 bis 3,5 m. Solche Platten können der Länge nach umgefaltet werden, wobei die Umfaltung beispielsweise 30 bis 100 mm betragen kann. Die Umfaltung kann zu einer V- oder U-förmigen Rinne erfolgen. Gemäss vorliegender Erfindung handelt es sich bei den Fassadenplatten um Mehrschichtverbunde mit einer äusseren Deckschicht aus Metall.
Bevorzugt sind Mehrschichtverbunde enthaltend zwei oder mehrere Schichten, wobei die äusserste Schicht aus Metall, vorzugsweise Aluminium, besteht oder Aluminium enthält.
Solche Mehrschichtverbunde können beispielsweise Verbundplatten, enthaltend eine oder bevorzugt zwei Deckschichten und einen Kern, sein.
Bevorzugt weisen die Verbundplatten zwei Deckschichten aus Folien, Band oder plattenförmigem Material auf. Solche Materialien weisen zwei Deckschichten aus folien-, band- oder plattenförmigem Material auf. Solche Materialien können Kunststoffe, wie z.B. Polyvinylchlorid, Polyolefine, Polyamide, Polyester, faserverstärkte Kunstharze und dergleichen, beispielsweise in einer Dicke von 0,1 bis 5 mm sein. Bevorzugt werden metallische Materialien, wie Eisen- oder Nichteisenmetalle, insbesondere der Reihen des Eisens, Stahls, Zinks, Zinns, verzinkten Eisens, Kupfers, der Bronze, der Buntmetalle, des Aluminiums oder der Aluminiumlegierungen.
Besonders bevorzugt sind Aluminium und Aluminiumlegierungen. Üblicherweise ist die Dicke der Deckschichten zwischen 0,1 und 3 mm, zweckmässig zwischen 0,3 und 2 mm und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,25 mm, für Aluminium- und Aluminiumlegierungsdeckschichten. Es können beide Deckschichten aus dem gleichen Material und in gleicher Dicke sein. Es ist auch möglich, die beiden Deckschichten aus verschiedenen Materialien zu wählen. Die Dicken der beiden Deckschichten können gleich oder verschieden sein.
Beispielsweise kann die eine Deckschicht aus Metall, die andere Deckschicht aus Kunststoff sein.
Der Kunststoff von Deckschichten kann durch Flammhemmittel feuerfest gemacht sein. Der Kunststoff kann auch verstärkt z.B. durch Fasern oder z.B. geschäumt sein.
Der Kern kann aus einer Kernmischung oder einem Kernmaterial bestehen oder der Kern kann aus mehreren Schichten gleicher oder verschiedener Kernmischungen bestehen, wobei die Schichten gegebenenfalls durch eine oder mehrere Lagen von flächigen Werkstoffen, wie Metallfolien, -bändern oder -platten, Papieren, Pappen, Kunststoffolien und/oder Kunststoff-Platten voneinander getrennt sein können.
Beispielsweise sind Verbunde aus zwei Deckschichten und dazwischen einem Kern, der aus einer Metallfolie, wie z.B. einer Aluminiumfolie, und beidseitig der Folie je einer Schicht aus Kernmischung besteht, möglich.
Die Deckschichten können mit dem Kernmaterial beispielsweise nach dem Verfahren gemäss der EP-A 0 423 074 miteinander verbunden werden. Falls die Kernmischung bei den gegebenen Bedingungen genügend Haftkraft aufweist, kann die Kernmischung direkt mit den Deckschichten verbunden werden. Zwischen den Deckschichten und dem Kernmaterial können zum trennfesten Verbinden auch Klebstoffe oder Haftvermittler oder andere Klebehilfen, wie Klebebänder, vorgesehen werden. Sinngemäss gilt dies auch für andere Kernaufbauten, die aus zwei oder mehreren Kernschichten und gegebenenfalls flächigen Materialien dazwischen, aufgebaut sind.
Als Kernmaterialien eignen sich beispielsweise Kernmischungen, enthaltend Polymere, Polymermischungen, Homopolymere oder Copolymere und zweckmässig thermoplastische Kunststoffe auf Basis von Polyolefinen.
Beispiele für thermoplastische Kunststoffe auf Basis von Polyolefinen sind Polyethylene und Polypropylene, bevorzugt sind Kernmischungen enthaltend polyethylenhaltige Bindemittel. Die Kernmischung kann weitere Stoffe, wie Füllstoffe enthalten. Solche Füllstoffe sind beispielsweise Oxide, Carbonate, Hydroxide des Aluminiums, Magnesiums, Calciums, Siliciums usw., wie z.B. Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, ferner Leichtfüllstoffe, wie Bims, Vermiculite, Perlite, Kieselgur, Schaumglas, Glashohlkugeln usw.
Das Kernmaterial kann auch ein Metall in Form eines Wabenverbundes, einer gewellten Metalleinlage oder eines Streckmetalles sein oder kann ein weicher bis harter Schaumstoff, enthaltend beispielsweise PVC-Schaum, Polyurethanschaum, Polyetherschaum oder Polyolefinschaum sein. Die Schäume können Verstärkungsmaterialien, wie z.B. Fasern, Gewebe, Fliesse oder dergl. enthalten. Der Kern kann eine Dicke von 1 bis 300 mm, zweckmässig von 2 bis 10 mm aufweisen.
Die Verbundplatten können parallel zur Länge mit Trennlinien in Form von Schnitten oder streifenförmigen Ausnehmungen durch eine der Deckschichten und gegebenenfalls Einkerbungen in den darunterliegenden Teil des Kerns versehen werden. Entlang dieser Trenn- und Kerblinie kann die Fassadenplatte leicht umgefaltet und zu einem V-förmigen Profil gestaltet werden. Entsprechend kann die Fassadenplatte auch zwei sich über die ganze Länge erstreckende parallele Trenn- und Kerblinien aufweisen und zu einem U-förmigen Profil gefaltet werden. Die Fassadenplatten können eine oder mehrere solcher Trennlinien und Einkerbungen auch über die Breite parallel zum Seitenrand der Fassadenplatte aufweisen. Damit ist es möglich, Fassadenplatten zu Eckstücken oder Eckwinkeln umzubiegen oder gerundete Verkleidungsteile zu fertigen.
Ferner können die Fassadenplatten mit Ausnehmungen, wie Bohrungen versehen werden, durch welche Befestigungsmittel, wie Nägel, Schrauben, Nieten, Dübel und dergleichen durchgeführt werden können. Diese Ausnehmungen befinden sich zweckmässigerweise im Bereich des nach oben zu liegen kommenden Randes einer Fassadenplatte. Im Bereich des Rinnenprofils einer Fassadenplatte sind Formstücke eingelegt. Die Formstücke fixieren die Rinnenform. Die Formstükke können Leisten darstellen, beispielsweise stranggepresste Aluminiumleisten oder Kunststoffleisten oder können auch Holzleisten darstellen. Bevorzugt werden jedoch als Formstücke Materialabschnitte oder Profilabschnitte. Das heisst die Formstücke können Materialabschnitte aus Holz oder Kunststoff sein oder können Profilabschnitte aus Aluminium oder andern Metallprofilen darstellen.
Die Formstükke können auch Guss-, Druckguss- oder pressgeformte Teile aus Metall oder Kunststoff sein. Querschnittlich weisen solche Leisten oder Profile z.B. einen Anschlag auf, welcher die maximale Biegung einer Platte zu einer U- oder V-förmigen Rinne begrenzt. Die Formstücke können auch hakenförmige Elemente aufweisen, welches in die darunter liegende Platte eingehängt oder übergestülpt werden und die darüber liegenden Platten gegenüber der darunter liegenden Platte festhalten oder trennfest verbinden. Das Formstück kann auch gleichzeitig Anformungen oder andere Vorkehrungen aufweisen, welche das Befestigungsmittel aufnehmen, welches an der Wand, Fassade oder einem Befestigungsgerüst festgelegt ist. Bevorzugt enthalten die Formstücke hakenförmige Elemente, welche in die Oberkanten des nächst unteren Fassadenelementes einhaken.
Die Deckschichten der Verbundplatten können insbesondere auf deren Aussenseite beschichtet sein, beispielsweise durch Anodisieren, Galvanisieren, durch Dispersionsbeschichtung, durch Emailieren, Lackieren, Kaschieren oder thermisches Spritzen.
Nachfolgende Fig. 1 bis 5 erläutern beispielhaft vorliegende Erfindung näher.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Stülpschalung mit V-förmig umgebogenen Fassadenplatten und Profilabschnitten als Formstücke.
Fig. 2 zeigt eine Stülpschalung aus V-förmig gebogenen Fassadenplatten mit Holzstücken als Formstücke.
Fig. 3 zeigt eine V-förmig zweifach umgebogene Fassadenplatte mit einem hakenförmigen Element, das gleichzeitig die Verbindung zur Wand sicherstellt.
Fig. 4 zeigt ein zu einer U-förmigen Rinne umgebogenes Fassadenelement mit einem Kunststoffprofil, welches die Lehre für das Umbiegen darstellt und gleichzeitig eine Verstärkung im Bereich des Befestigungsmittels ergibt.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Stülpschalung aus zu einer U-förmigen Rinne gebogenen Fassadenplatte mit hakenförmigen Formstükken.
In Fig. 1 ist eine Fassadenplatte 10 mit einem Befestigungsmittel 16 an einer Fassade 15 befestigt. An ihrem unteren Ende ist die Fassadenplatte entlang der Kerbe 11 zu einer V-förmigen Rinne umgebogen, wobei ein Schenkel 12 gebildet wird. Innerhalb der beiden sich an einer Rinne ausbildenden Schenkeln, d.h. zwischen Fassadenplatte 10 und Schenkel 12, ist das Formstück 14 angeordnet. Das Formstück 14 kann beispielsweise ein Strangpressprofil aus Aluminium oder ein Kunststoffprofil sein. Das Profil weist zwei hakenartige Elemente 18 und 19 oder Nuten auf sowie einen Anschlag 20. Das hakenförmige Element 18 wird über die untere Fassadenplatte 13 gestülpt und sichert die Fassadenplatte 10 gegen ein Ablösen von der Wand. Die Fassadenplatte 10 ist über ihren Schenkel 12 im hakenartigen Element 19 festgehalten.
Um eine gleichmässige Abbiegung des Schenkels 12 von der Fassadenplatte 10 zu erreichen, weist das Formstück 14 einen Anschlag 20 auf. Damit ist auch gewährleistet, dass jede Platte im gleichen Winkel von der Fassade abragt. Die Fassadenplatte 13 wie auch der Schenkel 12 können in die Nuten 18 oder 19 eingesteckt werden oder auch eingeklebt, eingeklemmt oder eingeschraubt werden. Die Fassadenplatte 10 kann gegebenenfalls über den Anschlag 20 mit dem Formstück verklebt werden. Die Breite des Formstückes kann beispielsweise 20 bis 100 mm, bevorzugt 30 bis 50 mm betragen. Die Nuten 18 und 19 können auch ein Sägezahn- oder Tannenbaumprofil aufweisen, um ein Herausrutschen aus den Platten zu erschweren oder zu verunmöglichen.
In Fig. 2 ist eine ähnliche Anordnung wie in Fig. 1 dargestellt, wobei eine Fassadenplatte 10 entlang einer Kerbe 11 zu einem Schenkel 12 abgekantet ist. Ein Formstück 14 ist hier als Holzleiste oder Holzklotz vorgesehen, wobei beispielsweise dieser Holzklotz durch ein Befestigungsmittel 22 wie eine Schraube am Schenkel 12 festgelegt ist. Durch das Formstück 14 wird der eingeschlossene Winkel zwischen Fassadenplatte 10 und deren Schenkel 12 festgelegt. Das Formstück 14 weist eine Nute 21 auf, welche über die untere Fassadenplatte 13 gesteckt und gegebenenfalls auch dort befestigt wird. Ein solches Befestigungsmittel 22 kann beispielsweise eine Schraubverbindung darstellen. Sowohl Fassadenplatte 10 als auch die Fassadenplatte 13 sowie weitere darunter nachfolgende Fassadenplatten werden an der Fassade 15 oder einem Gerüst vor der Fassade festgelegt.
Die Fassadenplatte 10 ist in Fig. 2 wie auch in Fig. 1 beispielhaft als die oberste eingezeichnet, die Fassadenplatte 13 als zweitoberste und sinngemäss setzt sich die Stülpschalung nach unten bis zum Erreichen der vorgegebenen Grenze, beispielsweise ein Sockelgeschoss, fort.
Die Fig. 3 zeigt eine weitere Variante der erfindungsgemässen Anordnung. Eine Fassadenplatte 10 ist entlang der Kerbe 11 zu einem Schenkel 12 umgebogen. Der Schenkel 12 weist eine zweite Kerbe 27 und einen Schenkelabschnitt 28 auf. Der Schenkelabschnitt 28 wird von einer Nute 26 aufgenommen. Die Nute 26 läuft innerhalb eines Formstückes, beispielsweise eines Profilabschnittes. Parallel zur Nute 26 läuft eine Nut 25, welche über die untere Fassadenplatte 13 gestülpt wird. Das Formstück enthält eine Anformung 24, welche die Befestigungsmittel aufnehmen kann, welche die Formstücke 14 an der Fassade 15 oder einem Fassadengerüst festlegen. Eine Anformung 29 am Formstück 14 legt den Knickpunkt der Fassadenplatte 10 fest. Beispielsweise kann die Fassadenplatte umgeknickt in die Nute 26 eingeführt werden.
Die Nute 26 wie auch die Nute 25 können beispielsweise Tannenbaumprofile aufweisen, welche ein Verzahnen bewirken. Anschliessend wird die Platte umgebogen, wobei sich die Knickpunkte erstens durch die Kerben in der Verbundplatte und zweitens die Vorformung des Formstückes 14 bezüglich des ersten Knickes und mittels der Anformung 29 für die Ausbildung des V-förmigen Querschnittes ergeben. Sinngemäss wird die Fassadenplatte 10 wieder mit einem Formstück 14 festgehalten oder als oberste Fassadenplatte wird sie direkt mit der Wand verschraubt.
Die Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Stülpschalung nach vorliegender Erfindung. In Fig. 4a ist ein Schnitt durch eine zu einer U-Rinne umgebogenen Fassadenplatte 10 dargestellt. Die U-Form wird durch eine Fassadenplatte mit den Kerben 11 und 30 erreicht, wobei das Formstück einen hakenartigen Teil 32 aufweist, welcher über das schenkelseitige Ende der Fassadenplatte 10, respektive des Schenkels 12, gesteckt wird und die Platte bezüglich der Biegelinien festlegt. Beispielsweise kann die Fassadenplatte 10 vorgekerbt (11, 30) auf eine Baustelle angeliefert werden und das Formstück 14 wird im vorgesehenen Abstand auf die Fassadenplatte mittels des hakenartigen Teils 31 aufgesteckt.
Anschliessend wird die Fassadenplatte mittels eines Befestigungsmittels 17, wie beispielsweise Nägel, Dübel, Schrauben oder dergleichen an der Fassade 15 befestigt. Mit der Befestigung wird die untere Fassadenplatte 13 als auch die nächste obere Fassadenplatte 10 festgelegt. Anschliessend wird die Fassadenplatte entlang der Kerbe 30 und entlang der Kerbe 11 zu einem U-förmigen Profil umgebogen und am oberen Ende der Fassadenplatte 10 kann sich dieser Vorgang wiederholen.
Die Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform einer Stülpschalung nach vorliegender Erfindung. Eine Fassadenplatte 10 wird unter Ausbildung der beiden Kerben 11 zweifach gekerbt und umgebogen, so dass sich eine U-förmige Rinne ergibt. Formstücke 14, beispielsweise Holzklötze, welche entsprechend zugeschnitten sind, werden in die U-förmige Rinne eingelegt und beispielsweise durch ein Befestigungsmittel 22, wie Schrauben, Nägel oder dergleichen an der Fassadenplatte 10 befestigt. Das Formstück 14 weist eine hakenförmige Anformung 18 auf, welche eine Unterlage 32 hintergreift. Die Unterlage 32 kann beispielsweise ein klotzförmiges Holzstück oder eine Holzleiste oder ein anderes Formteil darstellen. Die Unterlage 32 kann beispielsweise an der Fassadenplatte 15 durch die Befestigungsmittel 22 festgelegt sein.
Die Unterlage 32 dient auch gleichzeitig zum Anlegen und Befestigen der jeweils nächstunteren Fassadenplatte 13. In vorliegendem Beispiel ist die Fassadenplatte 13 im Bereich ihres oberen Endes gekerbt und umgelegt, so dass sich eine Abkantung 33 bildet, welche der Unterlage 32 an ihrem oberen Bereich anliegt. Die untere Fassadenplatte 13 ist ebenfalls mit Befestigungsmitteln 22 an der Unterlage 13 befestigt. Durch die Abkantung 33 wird eine Versteifung der oberen Kante und ein Distanzanschlag erzielt. Die Formgestaltung des Formstückes 14 verhindert, dass die einzelnen Stülpschalen nach aussen gezogen werden können.
Die Stülpschalung kann beispielsweise direkt auf eine gemauerte Fassade angebracht werden, oder es kann auf eine Fassade eine Lattung, wie z.B. eine Holzlattung, befestigt werden und auf diese Holzlattung werden dann die einzelnen Fassadenelemente festgelegt. Dadurch ist beispielsweise eine Hinterlüftung zu erreichen. Zwischen Fassade und der Stülpschalung können auch isolierende Materialien, wie beispielsweise Mineral- oder Glaswolle, sogenannter Styroporschaum usw., angeordnet werden.
Vorliegende Stülpschalung kann beispielsweise in Form ihrer Einzelteile an eine Baustelle angeliefert werden. Solche Einzelteile umfassen die Formstükke, gegebenenfalls in Form von Leisten, welche abgelängt werden oder als Formstücke, welche bereits ihre vorgesehenen Masse aufweisen. Entsprechend der Bauweise können die Befestigungsmittel, wie Schrauben oder Nägel usw., angeliefert werden. Zweckmässig werden die Fassadenplatten in planer Form um den Ort des Gebrauchs angeliefert. Gegebenenfalls können die Fassadenplatten bereits gekerbt sein. Diese Form der Anlieferung erspart Transport- und Lagervolumen. An der Baustelle kann - sofern nicht bereits geschehen - die Kerbung vorgenommen werden. Das Falten zu einer V- oder U-förmigen Rinne erfolgt dann zweckmässig direkt am Ort der Verarbeitung, d.h. auf der Baustelle.
Facade cladding with slip formwork, comprising facade panels arranged one above the other, the upper facade panel overlapping the lower facade panel in a partial area.
It is known, for example, to install so-called slip formwork on high-rise buildings on the inside and in particular on the outside facades. Slip-on formworks are generally rectangular-shaped facade elements which are arranged one above the other, the upper facade element covering the lower facade element a few centimeters or, for example, between 3 and 30% of its height. This means that the facade elements lie on top of each other in a similar way to brick, for example. Slip-on formwork has always been made in wood and more recently in fiber cement panels. While wood can easily be nailed onto a wooden frame or wooden base, for example, when using fiber cement panels, a construction with metal clips is usually recommended to fix the individual facade elements.
Fiber cement boards, as well as wooden boards have e.g. the disadvantage that draining water collects on the downward face of the board or the facade panel and diffuses into the material and can lead to swelling. In addition, fiber cement boards and wood are difficult to bend, and the lower end of a fiber cement board, or the wood, is always open.
The object of the present invention is to avoid such disadvantages and to provide facade elements which have optimal properties with regard to weathering, processing and appearance.
According to the invention, this is achieved in that the facade panel forms a channel profile at its lower end and molded pieces are inserted in the area of the channel profile, which fix the channel shape and the facade panels are multi-layer composites with an outer cover layer made of metal.
Facade panels can for example be panels with an expansion of 5 to 50 cm in width and from 10 to 500 cm in length. For example, facade panels with a width of 20 to 30 cm and a width of 3 to 3.5 m are preferred. Such plates can be folded over in length, the folding over being 30 to 100 mm, for example. The fold can be made into a V or U-shaped channel. According to the present invention, the facade panels are multi-layer composites with an outer cover layer made of metal.
Multilayer composites containing two or more layers are preferred, the outermost layer consisting of metal, preferably aluminum, or containing aluminum.
Such multilayer composites can be, for example, composite panels containing one or preferably two cover layers and a core.
The composite panels preferably have two cover layers made of films, tape or plate-shaped material. Such materials have two cover layers made of film, tape or plate material. Such materials can be plastics, e.g. Polyvinyl chloride, polyolefins, polyamides, polyesters, fiber-reinforced synthetic resins and the like, for example in a thickness of 0.1 to 5 mm. Metallic materials, such as ferrous or non-ferrous metals, in particular the series of iron, steel, zinc, tin, galvanized iron, copper, bronze, non-ferrous metals, aluminum or aluminum alloys are preferred.
Aluminum and aluminum alloys are particularly preferred. The thickness of the cover layers is usually between 0.1 and 3 mm, expediently between 0.3 and 2 mm and preferably between 0.5 and 1.25 mm, for aluminum and aluminum alloy cover layers. Both cover layers can be made of the same material and in the same thickness. It is also possible to choose the two cover layers from different materials. The thicknesses of the two cover layers can be the same or different.
For example, one cover layer can be made of metal and the other cover layer can be made of plastic.
The plastic of cover layers can be made fire-resistant by flame retardants. The plastic can also be reinforced e.g. by fibers or e.g. be foamed.
The core can consist of a core mixture or a core material or the core can consist of several layers of the same or different core mixtures, the layers optionally by one or more layers of flat materials, such as metal foils, strips or plates, papers, cardboards, plastic foils and / or plastic plates can be separated from each other.
For example, composites consist of two cover layers and between them a core made of a metal foil, such as an aluminum foil, and on both sides of the foil there is a layer of core mixture.
The cover layers can be connected to one another with the core material, for example by the method according to EP-A 0 423 074. If the core mixture has sufficient adhesive force under the given conditions, the core mixture can be bonded directly to the cover layers. Adhesives or adhesion promoters or other adhesive aids, such as adhesive tapes, can also be provided between the cover layers and the core material for the purpose of separable connection. This also applies mutatis mutandis to other core structures which are made up of two or more core layers and, if appropriate, flat materials in between.
Suitable core materials are, for example, core mixtures containing polymers, polymer mixtures, homopolymers or copolymers and expediently thermoplastic plastics based on polyolefins.
Examples of thermoplastic materials based on polyolefins are polyethylenes and polypropylenes, core mixtures containing polyethylene-containing binders are preferred. The core mixture can contain other substances, such as fillers. Such fillers are, for example, oxides, carbonates, hydroxides of aluminum, magnesium, calcium, silicon etc., e.g. Aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, also light fillers, such as pumice, vermiculite, perlite, diatomaceous earth, foam glass, hollow glass spheres, etc.
The core material can also be a metal in the form of a honeycomb composite, a corrugated metal insert or an expanded metal, or can be a soft to hard foam containing, for example, PVC foam, polyurethane foam, polyether foam or polyolefin foam. The foams can include reinforcing materials such as e.g. Contain fibers, fabrics, rivers or the like. The core can have a thickness of 1 to 300 mm, expediently 2 to 10 mm.
The composite panels can be provided parallel to the length with dividing lines in the form of cuts or strip-shaped recesses through one of the cover layers and, if appropriate, notches in the part of the core underneath. Along this dividing and notching line, the facade panel can be easily folded over and shaped into a V-shaped profile. Correspondingly, the facade panel can also have two parallel dividing and notching lines which extend over the entire length and can be folded into a U-shaped profile. The facade panels can also have one or more such dividing lines and notches across the width parallel to the side edge of the facade panel. This makes it possible to bend facade panels into corner pieces or corner brackets or to manufacture rounded cladding parts.
Furthermore, the facade panels can be provided with recesses, such as bores, through which fastening means, such as nails, screws, rivets, dowels and the like, can be carried out. These recesses are expediently located in the region of the edge of a facade panel that comes to lie at the top. Fittings are inserted in the area of the channel profile of a facade panel. The fittings fix the channel shape. The shaped pieces can represent strips, for example extruded aluminum strips or plastic strips, or can also represent wooden strips. However, material sections or profile sections are preferred as shaped pieces. This means that the shaped pieces can be material sections made of wood or plastic or can represent profile sections made of aluminum or other metal profiles.
The shaped pieces can also be cast, die-cast or press-formed parts made of metal or plastic. In cross-section, such strips or profiles have e.g. a stop that limits the maximum bending of a plate to a U- or V-shaped channel. The shaped pieces can also have hook-shaped elements, which are hooked into or slipped over the plate underneath and hold the plates above them in relation to the plate underneath or connect them in a separable manner. The molding can also have moldings or other precautions which accommodate the fastener which is fixed to the wall, facade or a scaffolding. The shaped pieces preferably contain hook-shaped elements which hook into the upper edges of the next lower facade element.
The outer layers of the composite panels can in particular be coated on the outside thereof, for example by anodizing, galvanizing, by dispersion coating, by enamelling, painting, laminating or thermal spraying.
The following FIGS. 1 to 5 explain the present invention in more detail by way of example.
Fig. 1 shows a section through a slip formwork with V-shaped bent facade panels and profile sections as fittings.
Fig. 2 shows a slip formwork made of V-shaped curved facade panels with pieces of wood as fittings.
Fig. 3 shows a V-shaped double bent facade panel with a hook-shaped element, which simultaneously ensures the connection to the wall.
FIG. 4 shows a facade element bent over into a U-shaped channel with a plastic profile, which represents the teaching for bending over and at the same time results in a reinforcement in the area of the fastening means.
FIG. 5 shows a further embodiment of a slip formwork made of a facade panel bent into a U-shaped channel with hook-shaped shaped pieces.
In Fig. 1, a facade panel 10 is fastened to a facade 15 with a fastener 16. At its lower end, the facade panel is bent along the notch 11 into a V-shaped groove, with a leg 12 being formed. Within the two legs forming on a gutter, i.e. The shaped piece 14 is arranged between the facade panel 10 and the leg 12. The shaped piece 14 can be, for example, an extruded profile made of aluminum or a plastic profile. The profile has two hook-like elements 18 and 19 or grooves and a stop 20. The hook-shaped element 18 is placed over the lower facade panel 13 and secures the facade panel 10 against detachment from the wall. The facade panel 10 is held on its leg 12 in the hook-like element 19.
In order to achieve a uniform bending of the leg 12 from the facade panel 10, the shaped piece 14 has a stop 20. This also ensures that each panel protrudes from the facade at the same angle. The facade panel 13 as well as the leg 12 can be inserted into the grooves 18 or 19 or also glued, clamped or screwed in. The facade panel 10 can optionally be glued to the molding via the stop 20. The width of the shaped piece can be, for example, 20 to 100 mm, preferably 30 to 50 mm. The grooves 18 and 19 can also have a sawtooth or fir tree profile in order to make it difficult or impossible to slip out of the plates.
FIG. 2 shows an arrangement similar to that in FIG. 1, with a facade panel 10 being bent along a notch 11 to form a leg 12. A shaped piece 14 is provided here as a wooden strip or block of wood, this block of wood, for example, being fixed to the leg 12 by a fastening means 22 such as a screw. The included angle between the facade panel 10 and the leg 12 is determined by the fitting 14. The shaped piece 14 has a groove 21 which is inserted over the lower facade panel 13 and, if appropriate, also fastened there. Such a fastening means 22 can represent a screw connection, for example. Both facade panel 10 and facade panel 13 as well as further facade panels below are fixed to facade 15 or a scaffold in front of the facade.
The facade panel 10 is shown in FIG. 2 as well as in FIG. 1 by way of example as the uppermost one, the facade panel 13 as the second uppermost and, analogously, the slip formwork continues downwards until the predetermined limit, for example a base floor, is reached.
3 shows a further variant of the arrangement according to the invention. A facade panel 10 is bent into a leg 12 along the notch 11. The leg 12 has a second notch 27 and a leg section 28. The leg section 28 is received by a groove 26. The groove 26 runs within a shaped piece, for example a profile section. A groove 25 runs parallel to the groove 26 and is slipped over the lower facade panel 13. The shaped piece contains a molding 24 which can accommodate the fastening means which fix the shaped pieces 14 on the facade 15 or a facade scaffold. A molding 29 on the molding 14 defines the break point of the facade panel 10. For example, the facade panel can be inserted into the groove 26 in an angled manner.
The groove 26 as well as the groove 25 can, for example, have fir tree profiles, which bring about gear teeth. The plate is then bent over, the break points resulting firstly from the notches in the composite plate and secondly from the preforming of the shaped piece 14 with respect to the first kink and by means of the projection 29 for the formation of the V-shaped cross section. Analogously, the facade panel 10 is held in place again with a shaped piece 14 or, as the top facade panel, it is screwed directly to the wall.
4 shows a further embodiment of a slip formwork according to the present invention. 4a shows a section through a facade panel 10 bent into a U-groove. The U-shape is achieved by a facade panel with the notches 11 and 30, the shaped piece having a hook-like part 32 which is inserted over the leg-side end of the facade panel 10 or the leg 12 and fixes the panel with respect to the bending lines. For example, the facade panel 10 can be delivered pre-notched (11, 30) to a construction site and the shaped piece 14 is attached to the facade panel at the intended distance by means of the hook-like part 31.
The facade panel is then fastened to the facade 15 by means of a fastening means 17, such as nails, dowels, screws or the like. With the attachment, the lower facade panel 13 and the next upper facade panel 10 are fixed. The facade panel is then bent along the notch 30 and along the notch 11 into a U-shaped profile and this process can be repeated at the upper end of the facade panel 10.
5 shows another embodiment of a slip formwork according to the present invention. A facade panel 10 is notched and bent twice to form the two notches 11, so that a U-shaped channel results. Shaped pieces 14, for example wooden blocks, which are cut to size, are placed in the U-shaped channel and fastened to the facade panel 10, for example, by a fastening means 22, such as screws, nails or the like. The shaped piece 14 has a hook-shaped projection 18 which engages behind a base 32. The underlay 32 can represent, for example, a block-shaped piece of wood or a wooden strip or another molded part. The base 32 can be fixed, for example, to the facade panel 15 by the fastening means 22.
The underlay 32 also serves to apply and fasten the next lower facade panel 13 in this example. In the present example, the facade panel 13 is notched and folded over in the area of its upper end, so that a bend 33 is formed which rests on the underlay 32 at its upper area. The lower facade panel 13 is also fastened to the base 13 with fastening means 22. Bending 33 results in stiffening of the upper edge and a distance stop. The shape of the molded piece 14 prevents the individual slip shells from being pulled outwards.
The slip formwork can, for example, be attached directly to a brick facade, or battens, such as e.g. a wooden battens, and the individual facade elements are then fixed on this wooden battens. This allows ventilation to be achieved, for example. Insulating materials, such as mineral or glass wool, so-called polystyrene foam, etc., can also be arranged between the facade and the slip formwork.
The existing slip formwork can, for example, be delivered to a construction site in the form of its individual parts. Such individual parts include the shaped pieces, optionally in the form of strips which are cut to length or as shaped pieces which already have their intended mass. Depending on the design, the fasteners such as screws or nails, etc. can be delivered. The facade panels are expediently delivered in a flat form around the place of use. If necessary, the facade panels can already be notched. This form of delivery saves transport and storage volume. If not already done, notching can be carried out at the construction site. The folding into a V or U-shaped channel is then conveniently carried out directly at the processing site, i.e. on the site.