In der Dentaltechnik ist das Dublieren eines Arbeitsmodells in der Praxis aus verschiedenen Gründen notwendig. Einerseits handelt es sich um die Anfertigung eines Zweitmodells zur Herstellung von Modellgussprothesen, andererseits beispielsweise um ein Modell aus Gips zur Dokumentation oder als Hilfsmodell bei komplizierten Arbeitsgängen oder Arbeitsverfahren. Bei diesem Dublieren wird wahlweise mit reversiblen oder irreversiblen Dubliermassen gearbeitet.
Es sind zweiteilige Dublierküvetten, beispielsweise aus dem Gebrauchsmuster G 8 004 705.8 bekannt, bei denen der Zwischenraum zwischen dem auf ein Küvettenbodenteil aufsetzbaren Arbeitsmodell und einem in das Bodenteil abdichtend einsetzbaren Küvettenoberteil mit einer aushärtbaren Dubliermasse ausgiessbar ist und bei der dann nach Entnahme des Arbeitsmodells der entstandene Hohlraum zur Herstellung des zu dublierenden Modells mit der jeweils gewünschten Masse ausgegossen wird.
Nachteilig bei diesen Dublierküvetten ist der unverhältnismässig grosse Verbrauch an teurer Dubliermasse. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Dublierküvette anzugeben, mit der man an Dubliermasse einsparen kann.
Ausgehend von der erwähnten bekannten Küvette besteht die Erfindung darin, dass das Küvettenbodenteil und das Küvettenoberteil aus zwei topfförmig ausgebildeten Gehäusen annähernd gleichen Querschnittsprofils mit einander zugekehrten \ffnungen besteht, dass das Oberteil in dem Bodenteil teleskopartig verschiebbar ist und dass das Oberteil hinsichtlich seines Innenraumes als sich in Richtung zu seinem Boden erweiternder Konus ausgebildet ist.
Durch das teleskopartige Einschieben des Oberteils in das das Arbeitsmodell aufnehmende Unterteil ist es nunmehr möglich, den mit der Dubliermasse auszugiessenden Raum auf eine minimale Grösse einzustellen, um damit Dubliermasse einzusparen. Dabei wird das Oberteil zweckmässig bis etwa zum Sockelrand des Arbeitsmodells in das Unterteil der Küvette eingeschoben.
Die erfindungsgemässe Dublierküvette bietet aber noch weitere Vorteile gegenüber bekannten Anordnungen. Zum exakten Dublieren eines Gussmodells aus dem Arbeitsmodell ist es notwendig, dass die Dubliermasse nach ihrer Aushärtung in ihrem Gehäuse fest verankert ist. Das ist durch die konische Ausbildung des Innenraums des Oberteils der erfindungsgemässen Dublierküvette absolut sichergestellt. Weiterhin ist es mit dieser Dublierküvette leicht möglich, nach Herstellung des Abdrucks das Arbeitsmodell aus der Form herauszuholen, weil der den Sockel des Arbeitsmodells umgebende Teil der Dubliermasse, die den Rand des Oberteils überragt, elastisch ist.
Zur Verbesserung der Küvette in dieser Beziehung empfiehlt es sich weiterhin, dass der Innenraum des Oberteils eine in den Gaumenbereich des Arbeitsmodells hereinreichende Zwischenwand aufweist, die ebenfalls in Richtung zu ihrem Boden konisch sich verjüngend verläuft.
Diese Zwischenwand ist somit Teil eines Einsatzstückes, das zur noch besseren Verankerung der Dubliermasse in der Küvette mit Bohrungen oder Aussparungen versehen sein kann, die ein Eindringen von Dubliermasse ermöglichen.
Eine noch bessere Verankerung der Dubliermasse in dem Oberteil wird zusätzlich dadurch erreicht, dass die im Boden des Oberteils vorhandenen Einfüllöffnungen für die Dubliermasse trichterförmig ausgebildet sind.
Mit Hilfe einer derart ausgebildeten Dublierküvette ist eine exakte Nachbildung des Arbeitsmodells möglich, weil ein Überdehnen der Dubliermasse auch im Mikrometerbereich ausgeschlossen erscheint.
Wichtig ist auch eine exakte Trennung von Oberteil und Unterteil der Küvette nach dem Aushärten der Dubliermasse. Um ein Kanten der beiden Teile gegeneinander bei diesem Trennungsprozess zu vermeiden, wird gemäss einer Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, in den Boden des Unterteils der Küvette eine Kunststoffplatte von etwa dem Querschnitt des Unterteils einzulegen und im Boden des Unterteils eine vorzugsweise zentral liegende Ausblasöffnung vorzusehen. Zur Trennung von Ober- und Unterteil nach dem Aushärteprozess der eingefüllten Dubliermasse wird ledig lich Pressluft in die Ausblasöffnung eingedrückt, so dass das Oberteil mit der Form und dem darin liegenden Arbeitsmodell axial zurückverschoben wird. Bei diesem Trennungsprozess erfolgt somit keinerlei Verkantung, welche nachteilige Auswirkungen auf die erzeugte Form haben könnte.
Es empfiehlt sich weiterhin, zumindest das Oberteil aus einem transparenten, in sich stabilen Kunststoff, z.B. aus Plexiglas oder dem unter dem Handelsnamen "Macralon" bekannten Kunststoff herzustellen. Die Durchsichtigkeit dieses Kunststoffteils ermöglicht es dann, das Oberteil bis etwa zum Sockelrand des Arbeitsmodells in das Unterteil einzuschieben, um bei dem nachfolgenden Gussvorgang an Dubliermasse zu sparen.
Für den Fall, dass mit reversiblen Dubliermassen gearbeitet werden soll, empfiehlt es sich, den Boden des Unterteils der Dublierküvette bis auf einen Halterand auszusparen und durch eine Platte gleichen Querschnitts aus einem Wärme gut leitenden Material, z. B. Metall, zu ersetzen. Durch zusätzliche Kühlung einer solchen Metallplatte hat man die Möglichkeit, die Abkühlung der Dubliermasse durch die unterschiedliche Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff und Metall zum Modell hin zu steuern, um Verwerfungen der Dubliermasse beim Abkühlungs- bzw. Schrumpfungsprozess zu vermeiden.
Die erfindungsgemässe Herstellung eines dublierten Zahnmodells mit Hilfe einer Dublierküvette nach der Erfindung läuft nunmehr nach folgenden Verfahrensschritten ab:
a) Das Arbeitsmodell wird auf die lose im Boden des Unterteils liegende Platte aufgewachst.
b) Die das Arbeitsmodell tragende Platte wird in das Unterteil eingelegt.
c) Das Oberteil wird bis etwa zum Sockelrand des Arbeitsmodells in das Unterteil eingeschoben.
d) In die \ffnungen des Oberteils wird so viel flüssige Dubliermasse eingefüllt, dass diese auch die Trichter der \ffnungen ausfüllt.
e) Nach dem Abkühlen und Aushärten der Dubliermasse wird durch die \ffnung im Boden des Unterteils Pressluft eingeblasen, um damit das Unterteil von dem das eingegossene Arbeitsmodell enthaltenden Oberteil zu trennen.
f) Die an das Modell angewachste Bodenplatte wird abgenommen und das Arbeitsmodell wird mittels Pressluft aus der Abformung herausgeblasen.
g) Das zu dublierende Zahnmodell kann nun gegossen werden.
Es erscheint zweckmässig, bei Durchführung dieses Verfahrens die Dublierküvette vor dem Eingiessen der Dubliermasse in die \ffnungen des Oberteils um einen Winkel von etwa 3 bis 5 DEG gegenüber der Horizontalen zu kippen, weil dann die Luft durch die vorgesehenen Luftabzugsöffnungen problemlos entweichen kann. Es wäre in diesem Zusammenhang noch zu erwähnen, dass das Vermeiden von Luftpolstern im Oberteil ausserordentlich wichtig ist.
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Dublierküvette sind in der Zeichnung dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine solche Küvette, in Schnittrichtung A-B von Fig. 2,
Fig. 2 eine Aufsicht auf diese Küvette,
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine andere Ausführung einer Dublierküvette in Schnittrichtung A-B von Fig. 4,
Fig. 4 eine Aufsicht auf diese Küvette nach Fig. 3,
Fig. 5 eine Aufsicht in das Innenteil einer weiteren Ausführungsform einer Dublierküvette,
Fig. 6 einen Schnitt in Richtung A-B gemäss Fig. 5.
In den Zeichnungen sind das Unterteil mit 1 und das in dieses Unterteil teleskopartig eingeschobene Oberteil mit 2 bezeichnet. Wie sich aus dem Querschnittsbild nach Fig. 1 ergibt, liegt auf dem Boden des Unterteils 1, der auf seiner oberen Kante mit einer Ringwulst 5 versehen ist, eine Kunststoffplatte 9 auf, welche etwa den gleichen Querschnitt aufweist wie das Unterteil 1 selbst. Der Boden dieses Unterteils 1 ist noch mit einer Durchblasöffnung 12 versehen.
Auf die Kunststoffplatte 9 ist das Arbeitsmodell 8 aufgesetzt; es wird zweckmässig zwecks besserer Halterung aufgewachst. Anschliessend wird das Oberteil 2 in das Unterteil eingeschoben und zwar so tief, dass die untere Umrandung des Oberteils 2 etwa bis zur Sockelhöhe 7 des Arbeitsmo dells 8 reicht. Der Innenraum des Oberteils 2 ist durch entsprechende Ausbildung der Seitenwände 6 sowie der den Gaumenbereich abgrenzenden Zwischenwände 3 konisch ausgebildet, so dass die eingefüllte Dubliermasse 10 in diesem Oberteil fest verankert ist. Zusätzlich sind noch die Einfüllöffnungen 4 im Boden des Oberteils trichterförmig ausgebildet, so dass die aus diesen \ffnungen 4 austretende Dubliermasse dadurch noch eine zusätzliche Verankerung erfährt.
In Fig. 2 sind die Luftabzugsöffnungen 11 zu erkennen, welche beim Einfüllen der Dubliermasse durch die \ffnungen 4 verhindern sollen, dass sich im Oberteil Luftpolster bilden. Diese Bildung von Luftpolstern wird noch weiterhin dadurch reduziert, dass man die Dublierküvette vor dem Einfüllen der Dubliermasse in die \ffnungen 4 um einen Winkel von etwa 3 bis 5 DEG gegenüber der Horizontalen kippt. Dies ist leicht durchzuführen, wenn man die Dublierküvette auf einen entsprechend geformten Keil aufsetzt.
Bei der in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführung der Erfindung weist das im Oberteil 2 verankerte Einsatzstück 3 in Einfüllrichtung verlaufende Bohrungen 12 auf, welche gleichfalls trichterförmig erweitert sind. Diese trichterförmigen Erweiterungen sind mit 13 bezeichnet.
In Fig. 3 ist lediglich der besseren Übersicht halber die Dubliermasse 10 in diesen Bohrungen 12 sowie in den trichterförmigen Erweiterungen 13 und 4 nicht gezeichnet. Man muss sich jedoch vorstellen, dass nach dem Einfüllen der Dubliermasse in das auf das Unterteil 1 aufgesetzte Oberteil alle diese \ffnungen mit Dubliermasse ausgefüllt sind. Diese Dubliermasse ergibt dann die gewünschte Verankerung in dem Oberteil 2.
In der Ausführungsform gemäss den Fig. 5 und 6 ist nur ein Oberteil 2 dargestellt, welches entweder in Verbindung mit einer zweiteiligen Dublierküvette gemäss Fig. 1 und 2 Anwendung finden kann, welches aber auch in der bisher üblichen Weise zusammen mit einer Basisplatte benutzbar ist.
In dieser Ausführungsform des Oberteils einer Dublierküvette ist das Einsatzstück 15 hohl ausgebildet; seine Wandung ist mit \ffnungen 16, 17 und 18 versehen, so dass beim Eingiessen der Dubliermasse in die \ffnungen 4 die Masse durch diese \ffnungen 16, 17 und 18 auch in das Innere des Einsatzstückes eindringen kann. Damit wird die gewünschte Verankerung der Dubliermasse erzielt. Die seitliche \ffnung 19 des Einsatzstückes 15 wird zunächst zugeklebt, damit die Dubliermasse durch diese \ffnung nicht auslaufen kann.
Nach Erläuterung der verschiedenen Ausführungsbeispiele der Erfindung sei abschliessend darauf hingewiesen, dass durch das hinsichtlich seines Innenraumes konisch ausgebildete Gehäuse, das konisch ausgebildete Einsatzstück, die trichterförmig ausgebildeten Einfüllöffnungen sowie die Verankerung der Dubliermasse in Bohrungen und Aussparungen des Einsatzstückes ein Halte- und Stützgerät für die nach Aushärtung gummiartig ausgebildete Dubliermasse entsteht, welches ein Überdehnen der Abformung auch im Mikrometer-Bereich mit Sicherheit verhindert.
In dental technology, the duplication of a working model is necessary in practice for various reasons. On the one hand, there is the production of a second model for the production of model cast prostheses, on the other hand, for example, a model made of plaster for documentation or as an auxiliary model for complicated work processes. In this duplication, either reversible or irreversible duplicating materials are used.
There are two-part duplicating cuvettes, for example from utility model G 8 004 705.8, in which the space between the working model that can be placed on a cuvette base part and a cuvette upper part that can be inserted sealingly into the bottom part can be poured out with a hardenable duplicating material, and the resulting one after removal of the working model Cavity for producing the model to be duplicated is poured out with the desired mass.
A disadvantage of these duplicating cuvettes is the disproportionately large consumption of expensive duplicating material. It is therefore an object of the invention to provide a duplicating cuvette which can be used to save duplicating material.
Based on the known cuvette mentioned, the invention consists in the fact that the cuvette base part and the cuvette top part consist of two cup-shaped housings of approximately the same cross-sectional profile with openings facing each other, that the top part is telescopically displaceable in the bottom part and that the top part is itself as regards its interior cone is widened towards its bottom.
Due to the telescopic insertion of the upper part into the lower part receiving the working model, it is now possible to set the space to be poured out with the duplicating material to a minimum size in order to save duplicating material. The upper part is expediently pushed into the lower part of the cuvette up to approximately the base edge of the working model.
However, the duplicating cuvette according to the invention offers further advantages over known arrangements. For exact duplication of a cast model from the working model, it is necessary that the duplicating material is firmly anchored in its housing after it has hardened. This is absolutely ensured by the conical design of the interior of the upper part of the duplicating cuvette according to the invention. Furthermore, with this duplicating cuvette, it is easily possible to take the working model out of the mold after the impression has been made, because the part of the duplicating material that surrounds the base of the working model and that projects beyond the edge of the upper part is elastic.
To improve the cuvette in this regard, it is further recommended that the interior of the upper part has an intermediate wall that extends into the palate area of the working model and that also tapers conically towards its bottom.
This intermediate wall is thus part of an insert which, for even better anchoring of the duplicating material in the cuvette, can be provided with bores or recesses which allow duplicating material to penetrate.
An even better anchoring of the duplicating material in the upper part is additionally achieved in that the filling openings for the duplicating material present in the bottom of the upper part are funnel-shaped.
With the help of a duplicating cuvette designed in this way, an exact replica of the working model is possible, because an overstretching of the duplicating material also appears to be impossible in the micrometer range.
It is also important to separate the top and bottom of the cuvette exactly after the duplicating material has hardened. In order to prevent the two parts from being mutually edged in this separation process, it is proposed according to a development of the invention to insert a plastic plate of approximately the cross-section of the lower part into the bottom of the lower part of the cuvette and to provide a preferably centrally located outlet opening in the bottom of the lower part. In order to separate the upper and lower part after the hardening process of the duplicating material that has been filled in, only compressed air is pressed into the blow-out opening, so that the upper part with the shape and the working model inside it is pushed back axially. With this separation process there is therefore no tilting which could have an adverse effect on the shape produced.
It is also recommended that at least the upper part be made of a transparent, inherently stable plastic, e.g. from plexiglass or the plastic known under the trade name "Macralon". The transparency of this plastic part then enables the upper part to be pushed into the lower part up to approximately the base edge of the working model in order to save duplicating material in the subsequent casting process.
In the event that reversible duplicating materials are to be used, it is advisable to leave the bottom of the lower part of the duplicating cuvette apart from a holding edge and to use a plate of the same cross-section made of a heat-conducting material, e.g. B. metal to replace. Additional cooling of such a metal plate offers the possibility of controlling the cooling of the duplicating material by means of the different thermal conductivity of plastic and metal towards the model, in order to avoid warping of the duplicating material during the cooling or shrinking process.
The production of a duplicated tooth model according to the invention with the aid of a duplicating cuvette according to the invention now proceeds according to the following method steps:
a) The working model is waxed up on the plate lying loosely in the bottom of the lower part.
b) The plate bearing the working model is placed in the lower part.
c) The upper part is pushed into the lower part up to approximately the base edge of the working model.
d) So much liquid duplicating material is poured into the openings of the upper part that it also fills the funnels of the openings.
e) After the duplicating material has cooled and hardened, compressed air is blown through the opening in the bottom of the lower part in order to separate the lower part from the upper part containing the cast-in working model.
f) The base plate waxed onto the model is removed and the working model is blown out of the impression using compressed air.
g) The tooth model to be duplicated can now be cast.
When this method is carried out, it appears advisable to tilt the duplicating cuvette by an angle of about 3 to 5 ° with respect to the horizontal before pouring the duplicating material into the openings of the upper part, because then the air can easily escape through the air extraction openings provided. In this connection it should be mentioned that avoiding air cushions in the top part is extremely important.
Exemplary embodiments of the duplicating cuvette according to the invention are shown in the drawing.
Show it:
1 shows a cross section through such a cuvette, in the cutting direction A-B of FIG. 2,
2 is a top view of this cuvette,
3 shows a cross section through another embodiment of a duplicating cuvette in the cutting direction A-B of FIG. 4,
4 shows a top view of this cuvette according to FIG. 3,
5 is a top view of the inner part of a further embodiment of a duplicating cuvette,
6 shows a section in the direction A-B according to FIG. 5.
In the drawings, the lower part is denoted by 1 and the upper part telescopically inserted into this lower part by 2. 1, on the bottom of the lower part 1, which is provided on its upper edge with an annular bead 5, there is a plastic plate 9 which has approximately the same cross section as the lower part 1 itself. The bottom this lower part 1 is also provided with a blow-through opening 12.
The working model 8 is placed on the plastic plate 9; it is appropriately waxed up for better support. Then the upper part 2 is inserted into the lower part and so deep that the lower border of the upper part 2 extends approximately to the base height 7 of the working model 8. The interior of the upper part 2 is of a conical design by appropriate design of the side walls 6 and the intermediate walls 3 delimiting the palate region, so that the duplicating material 10 is firmly anchored in this upper part. In addition, the filling openings 4 are also funnel-shaped in the bottom of the upper part, so that the duplicating material emerging from these openings 4 is thereby additionally anchored.
2 shows the air extraction openings 11, which are intended to prevent air cushions from forming in the upper part when the duplicating material is poured in through the openings 4. This formation of air cushions is further reduced by tilting the duplicating cuvette through an angle of approximately 3 to 5 ° relative to the horizontal before the duplicating material is poured into the openings 4. This is easy to do if you place the duplicating cuvette on an appropriately shaped wedge.
In the embodiment of the invention shown in FIGS. 3 and 4, the insert 3 anchored in the upper part 2 has bores 12 which run in the filling direction and which are likewise funnel-shaped. These funnel-shaped extensions are designated by 13.
In FIG. 3, for the sake of clarity only, the duplicating material 10 in these bores 12 and in the funnel-shaped extensions 13 and 4 is not shown. However, one has to imagine that after the duplicating material has been poured into the upper part placed on the lower part 1, all of these openings are filled with duplicating material. This duplicating mass then results in the desired anchoring in the upper part 2.
In the embodiment according to FIGS. 5 and 6, only an upper part 2 is shown, which can either be used in conjunction with a two-part duplicating cuvette according to FIGS. 1 and 2, but which can also be used together with a base plate in the usual way.
In this embodiment of the upper part of a duplicating cuvette, the insert 15 is hollow; its wall is provided with openings 16, 17 and 18, so that when the duplicating material is poured into openings 4, the mass can penetrate into the interior of the insert through these openings 16, 17 and 18. The desired anchoring of the duplicating material is thus achieved. The lateral opening 19 of the insert 15 is first taped shut so that the duplicating material cannot run out through this opening.
After explaining the various exemplary embodiments of the invention, it should finally be pointed out that due to the conical housing, the conical insert, the funnel-shaped filler openings and the anchoring of the duplicating material in the holes and recesses of the insert, a holding and supporting device for the Curing rubber-like duplicating material is created, which reliably prevents the impression from being overstretched, even in the micrometer range.