Die Erfindung betrifft eine Dämmplatte, insbesondere aus Mineralfasern, zur Wärme- und/oder Schalldämmung, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bereits seit langem bekannt, dass etwa beim Dachgeschossausbau Felder zwischen Dachsparren mittels bahnförmigen Dämmaterials aus Mineralfasern gedämmt werden können. Daneben ist auch bekannt geworden, einzelne rechteckförmige Dämmplatten zu verwenden, die im Sparrenfeld übereinandergesetzt eine vollflächige Dämmung ergeben. Derartige Dämmplatten insbesondere aus Mineralfasern können herstellerseitig zwangsläufig nur in bestimmten diskreten Breiten zur Verfügung gestellt werden, wobei die Breiten beispielsweise in Abständen von 10 cm variieren.
Die Sparrenfelder haben jedoch keine genormten oder sonstwie vorhersehbare Breiten, vielmehr weisen benachbarte Dachsparren nicht nur von Bau zu Bau, sondern auch beim selben Bau von Sparrenfeld zu Sparrenfeld und - etwa durch nichtparallelen Sparreneinbau oder Verwerfungen der Sparren - selbst innerhalb eines Sparrenfeldes unterschiedliche Abstände auf. Dies erfordert, dass Dämmplatten aus Mineralfasern am Einbauort zur Anpassung an das lokal vorliegende Einbaumass zwischen Dachsparren ausgehend von einem Übermass zugeschnitten werden müssen, derart, dass sie mit einem einen sauberen Sitz ermöglichenden Übermass von 1 bis 2 cm eingebaut werden können. Ein solcher Zuschnitt erfordert bei jeder Dämmplatte einigen Aufwand, der sich angesichts der Vielzahl der Dämmplatten summiert, und führt zu nicht unerheblichem Abfall.
Aus der DE-PS 3 203 624 ist es zur Verminderung des Abfalles und zur Vermeidung grösserer Zuschneidearbeiten bekannt, die Dämmplatten mit einem schrägen geradlinigen Trennschnitt in zwei keilförmige Plattenelemente zu unterteilen und diese Plattenelemente einzeln zwischen die Dachsparren oder dergleichen einzubauen. Hierdurch soll erreicht werden, dass infolge der Keilform der Plattenelemente eine automatische Anpassung der Plattenbreite an die lokale Breite des Sparrenfeldes erfolgt und kein zusätzliches Zuschneiden erforderlich ist. Da jedoch die Dämmplatten bzw. Plattenelemente press zwischen den Dachsparren sitzen müssen, um Kältebrücken zu vermeiden und dort durch Klemmsitz zu halten, müssen die keilförmigen Plattenelemente nach dem Erreichen ihrer die Breite des Sparrenfeldes ausfüllenden Stellung noch weiter gegeneinander verschoben und zwischen den Sparren verkeilt werden.
Dies setzt relativ steifes Plattenmaterial voraus, da ein Schlag auf die Oberseite eines Plattenelementes zum gegenseitigen Verkeilen nicht durch Verformung des Plattenmaterials absorbiert werden darf, sondern in Querkräfte entlang der Anlagefläche umgesetzt werden muss, damit dort die verkeilende zusätzliche Relativbewegung stattfinden kann;
weiterhin müssen die Gleitverhältnisse an der Anlagefläche eine solche nachträgliche Relativverschiebung gestatten, so dass für solche Dämmungen besonders geeignetes Mineralfasermaterial geringer Roh dichte und geringen Bindemittelgehalts in der Praxis ausscheidet, da an der Anlagefläche zwischen den Plattenelementen besonders hohe Haftkräfte auftreten und infolge der leichten Verformbarkeit des Materials bei Stoss oder Schlag auf die Oberkante eines Plattenelementes dort auch keine wesentlichen Kräfte eingebracht werden können, wie sie zu einem Verkeilen notwendig sind.
Auch bei einer Verwendung geeigneten Materials wie etwa Kunststoff-Hartschaum ergibt sich bei der Arbeit mit derartigen keilförmigen Plattenelementen nach der Lehre der DE-PS 3 203 624 in jedem Falle das Problem, dass die Plattenelemente nach dem Einbau in einer sich durch die lokalen Einbauverhältnisse von selbst ergebenden Relativstellung vorliegen, in der die beiden komplementären Plattenelemente nicht eine exakt rechteckförmige Dämmplatte bilden, sondern die Spitzen der keilförmigen Plattenelemente etwa über die Grundkante des benachbarten Plattenelements hinausragen.
Dadurch findet die folgende Dämmplatte keine ebene Anlagefläche an der zuvor eingebauten Dämmplatte vor und ergibt sich die Gefahr erheblicher Klaffungen mit entsprechenden Kältebrücken; dies insbesondere dann, wenn, wie für die Verkeilung erforderlich, mit relativ steifem Material gearbeitet wird, dessen vorstehende Spitzen sich nicht einfach durch zusätzliche Kompression wegdrücken lassen.
In Weiterentwicklung der Lehre der DE-PS 3 203 624 ist es daher aus einem Prospekt "Rocky-Isolierprogramm" der Fa. Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH bereits bekannt, vor dem Einbau der keilförmigen Plattenelemente im Sparrenfeld an den beiden komplementären Plattenelementen die gewünschten Abmessungen durch Zuschneiden zu erzeugen. Hierzu wird die lokale Breite des Sparrenfeldes gemessen und sodann werden am Boden die beiden keilförmigen Plattenelemente derart gegeneinander verschoben, bis die gewünschte Breite vorliegt, nämlich die lokale Breite des Sparrenfeldes zuzüglich eines Übermasses von 1 bis 2 cm. In dieser Stellung werden noch am Boden vorstehende Spitzen der keilförmigen Plattenelemente abgeschnitten und so eine saubere Rechteckform hergestellt, wonach die Plattenelemente vom Boden aufgenommen und einzeln zwischen die Sparren eingesetzt werden.
Hier tritt insofern ein zusätzlicher Aufwand auf, als die lokale Breite des Sparrenfeldes zuvor für jede Platte ermittelt und sodann aufgrund dieser Massangabe die erforderliche Relativstellung der Plattenelemente hergestellt werden muss. In dieser Relativstellung müssen die Plattenelemente sauber gehalten werden, um die überstehenden Spitzen an der zur Bildung einer rechteckförmigen Platte erforderlichen Linie abschneiden zu können, was besondere Sorgfalt voraussetzt, um ein nachträgliches Verrutschen der Plattenelemente zu vermeiden.
Aus der DE-OS 3 612 857 ist es bekannt, Dämmplatten in dem gewünschten Einbaumass von in Rollenform zur Verfügung gestelltem Mineralfasermaterial abzuschneiden und auf diese Weise völlig abfallfrei einzubauen, wobei die einzubauenden Platten in der Regel einstückig vorliegen. Hier wird eine Montageinheit aus zwei Plattenelementen gebildet, wenn am Rollenende ein Plattenelement übrig bleibt, welches geringere Breite als die Einbaubreite aufweist und zur Vermeidung von Abfall mit einem komplementären Anfangsstück der Folgerolle zur Erzeugung der gewünschten Plattenbreite komplettiert wird.
Bei diesem Einbauvorgang einer solchen Montageeinheit muss darauf geachtet werden, dass die am Boden aus den Plattenelementen zusammengesetzte Dämmplatte ohne nachträgliche Relativverschiebung der Plattenelemente eingebaut wird, da eine solche Verschiebung zu einer Stufe in der unteren Anlagefläche für die folgende Dämmplatte mit der Folge der Spalt- und Kältebrückenbildung führen würde. In der Einbaustellung kann infolge des Klemmsitzes und der hohen Reibung zwischen den Plattenelementen an ihrer Anlagefläche eine Korrektur der Relativlage nicht mehr vorgenommen werden, so dass bei fehlerhaftem Einbau das Plattenelement wieder herausgenommen und neu mit der gegenseitigen Ausrichtung und dem Einbau begonnen werden muss.
Ein ähnliches Vorgehen kann auch beim Einbau von Dämmkeilen erwogen werden, so dass die am Boden zugeschnittenen Keile nicht einzeln in das Sparrenfeld eingesetzt werden, sondern in der erzeugten Rechteckform aneinanderliegend als Montageeinheit gleichzeitig wie eine Rechteckplatte eingesetzt werden.
Es sind noch weitere Fälle denkbar, in denen aus einzelnen Plattenelementen zusammengesetzte Dämmplatten als Einheit manipuliert und ohne Veränderung ihrer Relativlage eingebaut werden sollen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine aus Plattenelementen zusammengesetzte Dämmplatte der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung zu schaffen, welche den korrekten Einbau einer als Montageeinheit aus den Plattenelementen gebildeten Dämmplatte problemlos ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Dadurch wird zunächst erreicht, dass, im einfachsten Fall beispielsweise nach Art einer Nut- und Federverbindung, eine ordnungsgemässe gegenseitige Anlage der Plattenelemente nur in einer vorbestimmten Relativstellung bzw. in mehreren vorbestimmten Relativstellungen erfolgen kann, so dass bereits bei der Bildung der Montageeinheit unrichtige Relativstellungen nicht versehentlich erzeugt werden können.
Weiter wird dadurch erreicht, dass durch die gegenüber einer geraden Ausbildung der Kontur der Anlagefläche durch die Vorsprünge und Aussparungen vergrösserte Fläche, ggf. unterstützt durch die Form der Vorsprünge und Aussparungen, eine verbesserte Haftung zwischen den Plattenelementen erzielt wird; diese ermöglicht eine vereinfachte Manipulation der Montageeinheit ohne die Gefahr eines Auseinanderfallens der Plattenelemente selbst wenn die Anlagefläche im ungünstigsten Fall mittig zwischen dcn seitlichen Stirnflächen und mit ihrer Hauptrichtung parallel hierzu liegt. Vor allem kann hierdurch weiter erreicht werden, dass im Zuge der Manipulation in Folge des Formschlusseingriffes der Plattenelemente keine unbeabsichtigten Relativverschiebungen auftreten und so die zuvor eingestellte Relativstellung sauber und unverrückbar auch in der Einbaulage aufrechterhalten bleibt.
Wenn für den Einbaufall nur eine bestimmte, diskrete Relativstellung in Frage kommt, wie etwa bei der Bildung einer Dämmplatte aus dem Endstück der einen Rolle und dem Anfangsstück der folgenden Rolle nach der Lehre der DE-OS 3 612 857, so genügt es, die Kontur der Anlagefläche so auszubilden, dass nur eine einzige Relativstellung ein fugenloses bzw. spaltenfreies Aneinanderliegen der Plat- tenelemente ergibt. In anderen Fällen, insbesondere im Falle der Einstellung der Breite der Dämmplatten bei der Arbeit mit keilförmigen Plattenelementen, ist jedoch eine Mehrzahl von gegenseitigen Relativstellungen zuzulassen, um unterschiedliche Breitenabmessungen zu erzielen.
Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Kontur der Anlagefläche über deren Höhe und nicht über deren Längserstreckung von einer Geraden abweicht, so dass eine Festlegung einer definierten Relativstellung nur in Dickenrichtung der Plattenelemente derart erfolgt, dass deren Hauptflächen fluchten. Insbesondere für den Fall einer Mehrzahl bestimmter gegenseitiger Relativstellungen in Längsrichtung der Anlagefläche ist jedoch gemäss Anspruch 2 vorgesehen, dass die Vorsprünge bzw. Aussparungen der Kontur der Anlagefläche in einem regelmässig wiederkehrenden Muster auftreten, so dass die Plattenelemente entsprechend dem Abstand der Musterwiederholung mehrere unterschiedliche Relativstellungen einnehmen können.
Je nach den Erfordernissen des Einzelfalles kann dieser Abstand der Musterwiederholung und damit der Abstand der diskreten Relativstellungen gross gewählt werden, um nur einige wenige Relativstellungen zuzulassen, oder klein gewählt werden, um eine möglichst grosse Anzahl von Relativstellungen zuzulassen.
Gemäss Anspruch 3 werden auf diese Weise die Relativstellungen so gewählt, dass sich in benachbarten Relativstellungen der Plattenelemente eine unterschiedliche Breite der so gebildeten Dämmplatte im Bereich zwischen einem und 5 cm, vorzugsweise zwischen 1 und 3 cm und insbesondere zwischen etwa 1 und 2 cm ergibt. Für den Fall des Einbaues der Dämmplatten aus Mineralfasermaterial zwischen Dachsparren oder ähnlichen Widerlagern ergibt dies entsprechende Schritte in den herstellbaren Breiten der Dämmplatten, die in jedem Falle zu einer Breitenabmessung führen können, welche den üblichen Einbau mit einem gewünschten Übermass ermöglichen.
Gemäss Anspruch 4 sind die Vorsprünge und Aussparungen der Anlagefläche dreieckförmig ausgebildet. Eine solche Formgebung ermöglicht einerseits eine günstige Herstellung und ergibt andererseits nach Art von Einlaufschrägen bei der gegenseitigen Annäherung der Plattenelemente eine Führung des jeweiligen Vorsprungs in der gegenüberliegenden Aussparung bis zur Erzielung der sauberen Endlage in der gewünschten diskreten Relativstellung. Hierdurch wird somit das Zusammenfügen der Plattenelemente zur Bildung der Montageeinheit weiter erleichtert. Wenn die Vorsprünge bzw. Aussparungen gemäss Anspruch 5 ohne Abstand aneinander angrenzen, so ist die wirksame Grösse der Anlagefläche maximiert und treten bei der gegenseitigen Anlage der Plattenelemente grösstmögliche Haltekräfte auf, welche die Montage erleichtern.
Weiterhin wird dadurch der mögliche Abstand zwischen benachbarten diskreten Relativstellungen minimiert, so dass Feineinstellungen vorgenommen werden können. Soweit sich damit geringere Abstände zwischen benachbarten Relativstellungen ergeben würden, als dies gewünscht ist, können die Abmessungen der Vorsprünge und Aussparungen zur Erleichterung der Herstellung und als Schutz vor Beschädigungen vergrössert werden, ohne dass deshalb gegenseitiger Abstand eingeführt werden muss.
Markierungen gemäss Anspruch 6 erleichtern die Überwachung der Einstellung und Aufrechterhaltung einer gewählten Relativstellung.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen anhand der Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine perpektivische Darstellung zweier Plattenelemente im Zuge der Bildung einer Dämmplatte,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die aus den Plattenelementen gebildete Dämmplatte und
Fig. 3 eine vergrösserte Darstellung der Kontur der Anlagefläche gemäss Kreis III in Fig. 2.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, wird eine insgesamt mit 1 bezeichnete Dämmplatte aus zwei im wesentlichen dreieckförmigen Plattenelementen 2 und 3 zusammengesetzt. Hierzu werden die Plattenelemente 2 und 3 an ihrer im Beispielsfalle mit schräger Hauptrichtung 4 (vgl. Fig. 2) vorliegenden gegenseitigen Anlagefläche 5 aneinander angenähert und gegeneinander gedrückt. Je nach Relativstellung der Plattenelemente 2 und 3 ergibt sich dabei eine Dämmplatte 1 einer bestimmten Breite b. Liegt die gewünschte Breite b vor, so werden überstehende Spitzen 6 und 7 der Plattenelemente 2 und 3 entlang der in Fig. 2 strichpunktiert eingezeichneten Linien 6 min und 7 min abgeschnitten, so dass die Dämmplatte 1 ungestörte Rechteckform in der gewünschten Breite b erhält, und wird die so gebildete Dämmplatte 1 als Montageeinheit aufgenommen, zum Einbauort getragen und eingesetzt.
Die Anlagefläche 5 weist eine Kontur mit Vorsprüngen 8 bzw. Aussparungen 9 derart auf, dass ein fugenloses oder spaltenfreies Aneinanderliegen der Plattenelemente 2 und 3 nur dann möglich ist, wenn ein Vorsprung 8 des Plattenelementes 2 in eine zugeordnete Aussparung 9 des Plattenelementes 3 und umgekehrt eingreift. Die Vorsprünge 8 bzw. Aussparungen 9 sind dreieckförmig ausgebildet und im Beispielsfalle treppenartig mit zu den Seitenflächen der Plattenelemente 2 und 3 parallelen Flanken angeordnet. Im Beispielsfalle ergibt sich durch diese von einer geraden Linie abweichende Form der Kontur eine Erhöhung des für die gegenseitige Haftung wirksamen Flächenmasses der Anlagefläche 5 von über 40%.
Dadurch wird die Haftung der Plattenelemente 2 und 3 in der Stellung gemäss Fig. 2 aneinander verbessert, so dass die als Montageeinheit vorliegende Dämmplatte 1 leichter manipuliert werden kann, ohne Gefahr, dass die Plattenelemente 2 und 3 aus ihrer gegenseitigen Anlage geraten. Auch ist beim Einbau zwischen Widerlagern mit Übermass, bei dem also in der Einbaustellung seitliche Kräfte auf die Ränder der Dämmplatte 1 wirken, jede Gefahr einer nachträglichen Verschiebung oder Verformung der Plattenelemente 2 und 3 an der Anlagefläche 5 vermieden, so dass das eingestellte und beabsichtigte Übermass auch mit Gewissheit tatsächlich erhalten bleibt und die Dämmplatte 1 sicher zwischen den Widerlagern wie Dachsparren eingeklemmt ist.
Im gewählten Beispielsfalle ist das Mass b entsprechend der Breite der Dämmplatte 1 dem lokalen Abstand zwischen den Widerlagern wie Dachsparren anzupassen, zuzüglich eines Übermasses von etwa 1 bis 2 cm. Je nach Steifheit des verwendeten Materials kann das Übermass jedoch auch grösser oder geringer sein. Als Material für die Dämmplatte 1 kommen bevorzugt Mineralfasern mit einer Roh- dichte zwischen etwa 15 und 30 kg/cm<3> in lockerer Konsistenz in Frage. Bei einem solchen Material kann das Übermass bis zu 5 cm betragen, ohne dass beim Einbau irgendwelche nachteiligen Verformungen der Dämmplatte 1 auftreten würden.
Wie aus den Fig. 1 und 2 ohne weiteres ersichtlich ist, können die Plattenelemente 2 und 3 in unterschiedlichen diskreten Relativstellungen zueinander angeordnet und zu einer fugenlosen bzw. spaltenfreien gegenseitigen Anlage gebracht werden. Der geringste, in Hauptrichtung 4 der Anlagefläche 6 gemessene Abstand zwischen zwei benachbarten diskreten Relativstellungen entspricht dem in Fig. 3 mit a bezeichneten Abstand der Wiederholung des Musters aus Vorsprüngen 8 und Aussparungen 9, im Beispielsfalle, in dem die Vorsprünge 8 und die Aussparungen 9 ohne Abstand aneinander angrenzen, also der Fussbreite eines Vorsprungs 8 bzw. einer Aussparung 9.
Der Abstand a benachbarter Muster, sozusagen der Musterrapport, ist bei der beispielhaft dargestellten Anwendung so zu wählen, dass sich eine gewünschte Abstufung diskreter einstellbarer Breiten b der Dämmplatte 1 ergibt, so dass unter allen Einbaubedingungen ein gewünschtes Übermass erzeugt werden kann. Bei der beispielhaften Neigung alpha der Hauptrichtung 4 der Anlagefläche 5 gegenüber den Seitenflächen der Dämmplatte 1 von 45 DEG führt somit ein Abstand a bzw. hier eine Fussbreite der Vorsprünge 8 bzw. Aussparungen 9 von 2 cm zu einem Breitenunterschied DELTA b der Dämmplatte 1 von etwas weniger als 1,5 cm in benachbarten Relativstellungen. Somit kann in Schritten von weniger als 1,5 cm die Breite b der Dämmplatte 1 eingestellt werden und somit sichergestellt werden, daa jedes gewünschte Breitenmass mit ausreichender Genauigkeit eingestellt werden kann.
Wie ohne weiteres ersichtlich ist, hängt der Differenzbetrag DELTA b zwischen benachbarten, in den diskreten Relativstellungen einstellbaren Breiten b der Dämmplatte 1 ausser vom Abstand a der wiederkehrenden Muster bzw. hier der Fussbreite der Vorsprünge 8 bzw. der Aussparungen 9 von der Neigung alpha der Hauptrichtung 4 der Anlagefläche 5 ab. Diese kann mit grösserer oder geringerer Schräglage je nach Bedarf gewählt werden, entweder unter Bildung trapezförmiger Dämmelemente 2 und 3, oder aber unter Erzeugung nichtquadratischer Dämmplatten 1, was beides ohne weiteres möglich ist. Auf diese Weise lässt sich auch dann, wenn etwa von der Bearbeitung oder Festigkeit des Materials her das Mass a nicht beliebig verkleinert werden kann, ein in jedem Fall ausreichend kleiner Differenzbetrag DELTA b zur Einstellung von Zwischenbreiten erzeugen.
Bei lockerem Material, beispielsweise Mineralfaserfilz geringer Rohdichte, kann daher mit vergleichsweise grossen Vorsprüngen 8 und Ausnehmungen 9 gearbeitet werden, die leicht herstellbar sind und trotz der lockeren Materialkonsistenz ausreichende Festigkeit besitzen, wobei derart lockeres Material auch relativ grosse Werte des Differenzbetrages DELTA b zulässt bzw. durch Veränderung der Schräglage der Hauptrichtung 4 der Anlagefläche 5 trotz grosser Vorsprünge 8 und Aussparungen 9 ein ausreichend geringer Differenzbetrag DELTA b erzeugt werden kann.
Bei steifem, hartem Material wie etwa harten Mineralfaserplatten oder Kunststoff-Hartschaum sind auch Vorsprünge 8 und Aussparungen 9 mit geringen Abmessungen gut mit aus- reichender Festigkeit herstellbar, so dass von daher sehr kleine Differenzbeträge DELTA b erzielt werden können, wie dies angesichts der geringen Kompressibilität derartigen Materials auch erforderlich ist.
Auf diese Weise lässt sich in jedem Einzelfall eine Dämmplatte 1 der jeweils gewünschten Abmessungen erzeugen. Die saubere gegenseitige Anlage der Plattenelemente 2 und 3 ist optisch sofort kontrollierbar und wird durch den verbesserten Reibschluss zwischen den Anlageflächen 5 der Plattenelemente 2 und 3 aufrechterhalten, so dass das Abschneiden der überstehenden Spitzen 6 und 7 ohne die Gefahr eines unkontrollierten Verrutschens von einer Arbeitsperson durchgeführt werden kann. Bei der folgenden Handhabung der Dämmplatte 1 halten die Plattenelemente 2 und 3 durch den verbesserten Reibschluss gut zusammen. In der Einbaulage ist jegliche Relativverschiebung oder Verformung an der Anlagefläche 5, welche das eingestellte Übermass verändern würde, ausgeschlossen, so dass auch in jedem Falle ein sauberer und sicherer Klemmsitz der Dämmplatte 1 zwischen den Widerlagern gewährleistet ist.
Um insbesondere bei kleinen Vorsprüngen 8 bzw. Ausnehmungen 9 also auch kleinem Mass a die zu wählende und gewählte Relativstellung leichter kontrollieren zu können, können die Hauptflächen der Plattenelemente mit Markierungsstrichen 10 versehen werden. Wenn somit der Sparrenabstand gemessen wurde, so kann ohne weitere Messarbeiten an der Dämmplatte 1 deren somit erforderliche Breite durch Wahl des zugehörigen Vorsatzes gegenüber der unversetzten Stellung der Plattenelemente 2, 3 eingestellt werden; die Markierungsstriche 10 erleichtern dies.
Wie die vorstehenden Erläuterungen zeigen, ist die Erfindung nicht auf die veranschaulichte Ausführungsform beschränkt. Vielmehr können die Vorsprünge 8 und Ausnehmungen 9 auch andere Form als Dreiecksform annehmen, beispielsweise nach Art einer Nut und Feder ausgebildet sein, und brauchen die Flanken der Vorsprünge 8 und Aus nehmungen 9 keineswegs parallel zu den Seitenflächen der Dämmplatte 1 angeordnet zu sein. Weiterhin ist beispielsweise nicht zwingend erforderlich, dass die Plattenelemente 2 und 3 in Keilform vorliegen; vielmehr ist die Erfindung auch auf die Anlagefläche zwischen dem nachlaufenden Ende einer Rolle und dem Anfang der Folgerolle gemäss der Lehre der DE-OS 3 612 857 anwendbar, wobei hier nur eine einzige diskrete Relativstellung zwischen den Plattenelementen hergestellt werden muss.
Schliesslich kann die Anlagefläche 5 auch Flächenteile aufweisen, die nicht senkrecht zu den Hauptflächen der Dämmplatte 1 liegen; es kann beispielsweise eine Stufe in der Anlagefläche 5 vorgesehen sein, deren Absatzfläche zwischen benachbarten, senkrecht oder schräg zu den Hauptflächen der Dämmplatte 1 stehenden oberen und unteren Flächenteilen parallel zu den Hauptflächen der Dämmplatte 1 liegt. Weiter kann eine Kontur entsprechend den veranschaulichten dreieckförmigen Vorsprüngen 8 und Ausnehmungen 9 statt über die Länge der Anlagefläche 5 auch über deren Höhe vorgesehen sein. Hierdurch ergibt sich eine weitere Absicherung gegen ein Ausknicken der aus den Plattenelementen 2 und 3 gebildeten Montageeinheit an der Anlagefläche 5 im Zuge der Manipulation und des Einbaus.
The invention relates to an insulation board, in particular made of mineral fibers, for thermal and / or acoustic insulation, according to the preamble of claim 1.
It has long been known that fields between rafters can be insulated by means of sheet-like insulating material made of mineral fibers, for example in the attic expansion. In addition, it has also become known to use individual rectangular insulation boards which, when placed one above the other in the rafter field, result in full-surface insulation. Such insulation boards, in particular made of mineral fibers, can inevitably only be made available by the manufacturer in certain discrete widths, the widths varying, for example, at intervals of 10 cm.
However, the rafters have no standardized or otherwise predictable widths, rather neighboring rafters not only differ from building to building, but also in the same construction from rafter field to rafter field and - for example due to non-parallel rafter installation or warping of the rafters - even within a rafter field at different distances. This requires that mineral fiber insulation boards have to be cut to fit the local installation dimension between rafters starting from an oversize in such a way that they can be installed with an oversize of 1 to 2 cm that enables a clean fit. Such a cut requires some effort for each insulation board, which adds up in view of the large number of insulation boards, and leads to not inconsiderable waste.
From DE-PS 3 203 624 it is known to reduce the waste and to avoid larger cutting work, to divide the insulation boards with an oblique straight cut into two wedge-shaped plate elements and to install these plate elements individually between the rafters or the like. This is intended to ensure that, due to the wedge shape of the plate elements, the plate width is automatically adjusted to the local width of the rafter field and no additional cutting is required. However, since the insulation panels or panel elements must fit between the rafters in order to avoid cold bridges and hold them there by means of a clamp fit, the wedge-shaped panel elements must be shifted further against each other after reaching their position filling the width of the rafter field and wedged between the rafters.
This requires relatively stiff plate material, since a blow to the top of a plate element for mutual wedging must not be absorbed by deformation of the plate material, but must be converted into transverse forces along the contact surface so that the wedging additional relative movement can take place there;
Furthermore, the sliding conditions on the contact surface must permit such a subsequent relative shift, so that mineral fiber material of low bulk density and low binder content, which is particularly suitable for such insulation, is eliminated in practice, since particularly high adhesive forces occur on the contact surface between the plate elements and due to the easy deformability of the material in the event of an impact or impact on the upper edge of a plate element, no essential forces can be introduced there, as are necessary for wedging.
Even with the use of suitable materials such as hard plastic foam, when working with such wedge-shaped plate elements according to the teaching of DE-PS 3 203 624, the problem arises in any case that the plate elements after installation are in a different shape due to the local installation conditions self-resulting relative position are present, in which the two complementary plate elements do not form an exactly rectangular insulating plate, but rather the tips of the wedge-shaped plate elements protrude approximately beyond the base edge of the adjacent plate element.
As a result, the following insulation board does not find a flat contact surface on the previously installed insulation board and there is a risk of considerable gaps with appropriate cold bridges; this is particularly the case when, as is necessary for wedging, work is carried out with relatively stiff material, the protruding tips of which cannot simply be pushed away by additional compression.
In further development of the teaching of DE-PS 3 203 624, it is therefore already known from a brochure "Rocky Isolierprogramm" from Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH to cut the desired dimensions to the two complementary plate elements before installing the wedge-shaped plate elements in the rafter field to create. For this purpose, the local width of the rafter field is measured and then the two wedge-shaped plate elements are shifted against each other on the floor until the desired width is available, namely the local width of the rafter field plus an excess of 1 to 2 cm. In this position, the tips of the wedge-shaped plate elements protruding from the floor are cut off and a clean rectangular shape is produced, after which the plate elements are picked up from the floor and inserted individually between the rafters.
In this case, additional effort arises in that the local width of the rafter field is determined beforehand for each plate and then the required relative position of the plate elements must be established on the basis of this measurement. In this relative position, the plate elements must be kept clean in order to be able to cut off the protruding tips on the line required to form a rectangular plate, which requires special care in order to prevent the plate elements from subsequently slipping.
From DE-OS 3 612 857 it is known to cut off insulation boards in the desired installation dimension from mineral fiber material made available in roll form and to install them in this manner completely without waste, the boards to be installed generally being in one piece. Here, a mounting unit is formed from two plate elements if a plate element remains at the end of the roll, which has a smaller width than the installation width and, to avoid waste, is completed with a complementary starting piece of the follow-on roller to produce the desired plate width.
During this installation process of such an assembly unit, care must be taken that the insulation panel composed of the panel elements on the floor is installed without subsequent relative displacement of the panel elements, since such a shift to a step in the lower contact surface for the following insulation panel with the consequence of the split and Cold bridging would result. In the installation position, due to the clamp fit and the high friction between the plate elements on their contact surface, it is no longer possible to correct the relative position, so that in the event of incorrect installation, the plate element must be removed again and the mutual alignment and installation must be started again.
A similar procedure can also be considered when installing insulation wedges, so that the wedges cut to the floor are not inserted individually into the rafters field, but rather are used in the rectangular shape produced as a mounting unit adjacent to one another as a rectangular plate.
Further cases are conceivable in which insulating boards composed of individual board elements are to be manipulated as a unit and installed without changing their relative position.
The invention has for its object to provide an insulating panel composed of panel elements of the type specified in the preamble of claim 1, which enables the correct installation of an insulating panel formed as a mounting unit from the panel elements without problems.
This object is achieved by the characterizing features of claim 1.
This initially ensures that, in the simplest case, for example in the manner of a tongue-and-groove joint, the plate elements can only properly rest against one another in one predetermined relative position or in several predetermined relative positions, so that incorrect relative positions do not occur even when the assembly unit is formed can be generated accidentally.
It is further achieved that the surface area enlarged by the projections and recesses compared to a straight configuration of the contact surface, possibly supported by the shape of the projections and recesses, results in improved adhesion between the plate elements; this enables a simplified manipulation of the assembly unit without the risk of the plate elements falling apart even if the contact surface is in the worst case centered between the lateral end faces and parallel to it with its main direction. Above all, this can further ensure that in the course of the manipulation as a result of the positive engagement of the plate elements, no unintentional relative displacements occur and the previously set relative position is thus maintained cleanly and immovably even in the installed position.
If only a certain, discrete relative position comes into question for the installation, such as when forming an insulation board from the end piece of one roll and the beginning piece of the following roll according to the teaching of DE-OS 3 612 857, it is sufficient to define the contour of the contact surface so that only a single relative position results in a seamless or gap-free abutment of the plate elements. In other cases, in particular in the case of adjusting the width of the insulation panels when working with wedge-shaped panel elements, however, a plurality of mutual relative positions must be permitted in order to achieve different width dimensions.
This can be achieved in that the contour of the contact surface deviates from a straight line over its height and not over its longitudinal extent, so that a defined relative position is only established in the thickness direction of the plate elements in such a way that their main surfaces are aligned. Particularly in the case of a plurality of certain mutual relative positions in the longitudinal direction of the contact surface, however, it is provided according to claim 2 that the projections or recesses of the contour of the contact surface occur in a regularly recurring pattern, so that the plate elements assume several different relative positions in accordance with the spacing of the pattern repetition can.
Depending on the requirements of the individual case, this spacing of the pattern repetition and thus the spacing of the discrete relative positions can be chosen to be large in order to permit only a few relative positions or to be small in order to permit the largest possible number of relative positions.
According to claim 3, the relative positions are selected in such a way that in adjacent relative positions of the plate elements there is a different width of the insulation plate thus formed in the range between 1 and 5 cm, preferably between 1 and 3 cm and in particular between about 1 and 2 cm. In the case of installing the insulation panels made of mineral fiber material between rafters or similar abutments, this results in corresponding steps in the widths of the insulation panels that can be produced, which in any case can lead to a width dimension which enables the usual installation with a desired excess.
According to claim 4, the projections and recesses of the contact surface are triangular. Such a shaping enables, on the one hand, inexpensive production and, on the other hand, results in a guiding of the respective projection in the opposite recess in the manner of run-in bevels when the plate elements move towards one another until the clean end position is achieved in the desired discrete relative position. This further facilitates the joining of the plate elements to form the assembly unit. If the projections or recesses adjoin one another without spacing, the effective size of the contact surface is maximized and the greatest possible holding forces occur when the plate elements are in mutual contact, which facilitate assembly.
Furthermore, the possible distance between adjacent discrete relative positions is minimized, so that fine adjustments can be made. To the extent that this would result in smaller distances between adjacent relative positions than is desired, the dimensions of the projections and recesses can be enlarged to facilitate production and as protection against damage, without the need for mutual spacing.
Markings according to claim 6 facilitate the monitoring of the setting and maintenance of a selected relative position.
Further details, features and advantages of the invention result from the following description of embodiments with reference to the drawing.
It shows:
1 is a perspective view of two plate elements in the course of the formation of an insulation board,
Fig. 2 is a plan view of the insulating plate formed from the plate elements and
3 shows an enlarged representation of the contour of the contact surface according to circle III in FIG. 2.
As can be seen from the drawing, an insulation panel, generally designated 1, is composed of two essentially triangular panel elements 2 and 3. For this purpose, the plate elements 2 and 3 are brought together and pressed against one another at their mutual contact surface 5, which in the example has an oblique main direction 4 (cf. FIG. 2). Depending on the relative position of the panel elements 2 and 3, this results in an insulating panel 1 of a certain width b. If the desired width b is present, protruding tips 6 and 7 of the plate elements 2 and 3 are cut off along the lines 6 min and 7 min shown in dash-dotted lines in FIG. 2, so that the insulation board 1 receives undisturbed rectangular shape in the desired width b, and the insulation board 1 thus formed is received as an assembly unit, carried to the installation site and used.
The contact surface 5 has a contour with projections 8 or recesses 9 such that a seamless or gap-free abutment of the plate elements 2 and 3 is only possible if a projection 8 of the plate element 2 engages in an associated recess 9 of the plate element 3 and vice versa . The projections 8 or recesses 9 are triangular and, in the example, are arranged in a step-like manner with flanks parallel to the side surfaces of the plate elements 2 and 3. In the example case, this shape of the contour, which deviates from a straight line, results in an increase in the surface area of the contact surface 5 which is effective for the mutual liability of more than 40%.
As a result, the adhesion of the panel elements 2 and 3 to one another in the position according to FIG. 2 is improved, so that the insulating panel 1 present as an assembly unit can be manipulated more easily without the risk of the panel elements 2 and 3 coming out of their mutual contact. Also, when installing between abutments with oversize, so that lateral forces act on the edges of the insulation board 1 in the installation position, any risk of subsequent displacement or deformation of the board elements 2 and 3 on the contact surface 5 is avoided, so that the set and intended oversize is actually preserved with certainty and the insulation board 1 is securely clamped between the abutments such as rafters.
In the selected example, the dimension b is to be adapted to the local distance between the abutments, such as rafters, according to the width of the insulation board 1, plus an excess of about 1 to 2 cm. Depending on the stiffness of the material used, the excess can also be larger or smaller. Mineral fibers with a bulk density of between about 15 and 30 kg / cm 3 in loose consistency are preferred as the material for the insulation board 1. With such a material, the oversize can be up to 5 cm without any adverse deformation of the insulation board 1 occurring during installation.
As can be seen from FIGS. 1 and 2 without further ado, the plate elements 2 and 3 can be arranged in different discrete relative positions to one another and brought to a jointless or gap-free mutual contact. The smallest distance, measured in the main direction 4 of the contact surface 6, between two adjacent discrete relative positions corresponds to the distance of the repetition of the pattern of projections 8 and recesses 9, denoted by a in FIG. 3, in the example in which the projections 8 and the recesses 9 are without Adjacent the distance, i.e. the foot width of a projection 8 or a recess 9.
The distance a between adjacent patterns, so to speak the pattern repeat, is to be selected in the application shown as an example so that a desired gradation of discrete adjustable widths b of the insulation board 1 results, so that a desired oversize can be generated under all installation conditions. With the exemplary inclination alpha of the main direction 4 of the contact surface 5 relative to the side surfaces of the insulation board 1 of 45 °, a distance a or here a foot width of the projections 8 or recesses 9 of 2 cm thus leads to a difference in width DELTA b of the insulation board 1 of something less than 1.5 cm in neighboring relative positions. Thus, the width b of the insulation board 1 can be set in steps of less than 1.5 cm, thus ensuring that any desired width dimension can be set with sufficient accuracy.
As can be readily seen, the difference between the delta b between adjacent widths b of the insulation board 1 that can be set in the discrete relative positions depends on the distance a of the recurring patterns or here the foot width of the projections 8 or the recesses 9 on the inclination alpha of the main direction 4 of the contact surface 5. This can be selected with a greater or lesser inclined position as required, either with the formation of trapezoidal insulation elements 2 and 3, or with the production of non-square insulation panels 1, both of which are readily possible. In this way, even if the dimension a cannot be reduced arbitrarily due to the processing or strength of the material, a difference amount DELTA b that is sufficiently small in any case for setting intermediate widths can be generated in any case.
In the case of loose material, for example mineral fiber felt of low bulk density, it is therefore possible to work with comparatively large projections 8 and recesses 9 which are easy to produce and have sufficient strength despite the loose material consistency, such loose material also permitting relatively large values of the differential amount DELTA b or By changing the inclined position of the main direction 4 of the contact surface 5, despite the large projections 8 and recesses 9, a sufficiently small difference amount DELTA b can be generated.
In the case of rigid, hard material, such as hard mineral fiber boards or hard plastic foam, projections 8 and recesses 9 with small dimensions can also be produced with sufficient strength, so that very small difference amounts DELTA b can be achieved, as is the case in view of the low compressibility such material is also required.
In this way, an insulation board 1 of the desired dimensions can be produced in each individual case. The clean mutual contact of the plate elements 2 and 3 is immediately visually controllable and is maintained by the improved frictional engagement between the contact surfaces 5 of the plate elements 2 and 3, so that the protruding tips 6 and 7 are cut off by a worker without the risk of uncontrolled slipping can be. In the following handling of the insulation board 1, the board elements 2 and 3 hold together well due to the improved frictional connection. In the installation position, any relative displacement or deformation on the contact surface 5, which would change the set oversize, is excluded, so that a clean and secure clamping fit of the insulation board 1 between the abutments is guaranteed in any case.
In order to be able to more easily control the relative position to be selected and selected, particularly in the case of small projections 8 or recesses 9, ie also of small dimension a, the main surfaces of the plate elements can be provided with marking lines 10. If the rafter spacing has thus been measured, the width thus required can be set without further measurement work on the insulation board 1 by choosing the associated attachment in relation to the unaltered position of the board elements 2, 3; the marking lines 10 facilitate this.
As the above explanations show, the invention is not limited to the illustrated embodiment. Rather, the projections 8 and recesses 9 may also take a shape other than a triangular shape, for example, be designed in the manner of a tongue and groove, and the flanks of the projections 8 and recesses 9 need not be arranged parallel to the side faces of the insulation board 1. Furthermore, it is not absolutely necessary, for example, that the plate elements 2 and 3 are in wedge shape; rather, the invention can also be applied to the contact surface between the trailing end of a roll and the beginning of the subsequent roll according to the teaching of DE-OS 3 612 857, only a single discrete relative position between the plate elements having to be produced here.
Finally, the contact surface 5 can also have surface parts that are not perpendicular to the main surfaces of the insulation board 1; For example, a step can be provided in the contact surface 5, the sales surface of which lies between adjacent upper and lower surface parts that are perpendicular or oblique to the main surfaces of the insulation board 1 and parallel to the main surfaces of the insulation board 1. Furthermore, a contour corresponding to the illustrated triangular projections 8 and recesses 9 can also be provided over the height of the contact surface 5 instead of over the length. This results in a further safeguard against buckling of the assembly unit formed from the plate elements 2 and 3 on the contact surface 5 in the course of manipulation and installation.