BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Presswalzen werden in zahlreichen industriellen Verfahren benötigt. So beispielsweise in der Textiltechnik bei Breitbehandlungsanlagen wie Mercerisier-, Wasch-, Färbemaschinen etc., d.h. überall dort, wo eine Gewebebahn zahlreiche hintereinander geschaltete Quet schwerke durchläuft.
Wenn an der Presswalze grössere Presskräfte ausgeübt werden müssen; kann die Presswalze unter Ausnützung des Hebelsystems an einem Presshebel zugestellt werden. Diese Anordnung erlaubt noch die Verwendung pneumatischer Druckmittel, hat jedoch den Nachteil, dass die Hebelanordnung viel Platz beansprucht, was zu in der Höhe oder Breite gross dimensionierten Quetschwerken führt.
Werden die Presswalzen auf platzsparende Weise direkt durch die Presszylinder beaufschlagt, so können grössere Presskräfte zweckmässigerweise nur über hydraulische Drucksysteme aufgebracht werden. Dabei können die Presszylinder jedoch derartige Dimensionen annehmen, dass eine korrekte Zustellung der Presswalze nicht mehr möglich ist.
Auch sind bei der Verwendung hydraulischer Druckquellen aufwendige hydraulische Steuerelemente erforderlich, wodurch die Vorrichtung kompliziert wird. Eine derartige Drucksteuerung ist beispielsweise aus der DE-B-I 460 706 bekannt geworden. Der Einsatz eines pneumatischen Drucksystems zum Steuern des hydraulischen Arbeitsdrucks ist aus der DE-A-I 460 632 bekannt geworden. Der Arbeitsdruck wird dabei jedoch nach wie vor über eine Hydraulikpumpe aufgebracht, während ein Pneumatikzylinder lediglich als Stellglied für ein Druckregelventil dient.
Aus der DE-B-1 184621 ist ein Druckgebungssystem bekannt geworden, bei dem der Anpressdruck über Doppelkolben-Druckübersetzer aufgebracht wird, welche pneumatisch beaufschlagbar sind. Der Zustellhub der Presswalze erfolgt durch Einspeisung von Öl unter niedrigem Druck aus einem Vorratsbehälter in das System. Es sind jedoch aufwendige Steuervorrichtungen zur Hubbegrenzung erforderlich.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Presswalze mit hohem Pressdruck unmittelbar über die Presszylinder betätigt werden kann, ohne dass komplizierte hydraulische Steuerungen erforderlich sind. Trotz hoher Pressdrücke soll die Vorrichtung auch bei grossem Zwischenraum zwischen Presswalze und Quetschwalze eine rasche Zustellung ermöglichen, ohne dass zu diesem Zweck die Presszylinder überdimensioniert werden müssen. Ausserdem soll die Steuerung vereinfacht und die Sicherheit der Vorrichtung erhöht werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale im Kennzeichen von Anspruch 1 aufweist.
Durch den Einsatz eines Druckübersetzers kann auf eine hydraulische Druckquelle ganz verzichtet werden. Dafür können allenfalls bestehende pneumatische Druckquellen erschlossen werden, wobei der Druckübersetzer trotzdem hohe Presskräfte ermöglicht. Die Steuerung des Systems erfolgt zur Hauptsache über pneumatische bzw. elektropneumatische Steuerelemente. Der Medienwandler setzt praktisch nur den pneumatischen Arbeitsdruck in einen gleichen hydraulischen Arbeitsdruck um, welcher jedoch völlig genügt, um über die Presszylinder den Hub der Presswalze zurückzulegen. Das Volumen der Presszylinder kann relativ klein gehalten werden, da die den Hub beeinflussende Druckmittelmenge im Medienwandler gespeichert ist. Der Druckübersetzer muss erst aktiviert werden, wenn die Presswalze zugestellt ist und unter Druck gesetzt werden muss.
Dabei ergibt sich eine besonders vorteilhafte Kombination von Druckübersetzer und Medienwandler, wenn letzterer hydraulikseitig derart an den Sekundärzylinder angeschlossen ist, dass die Anschlussöffnung durch den Druckkolben verschliessbar ist. Auf diese Weise wird beim Aktivieren des Druckübersetzers ein Auswechseln der Hydraulikflüssigkeit in den Medienwandler verhindert, ohne dass ein zusätzliches Steuerorgan im Hydrauliksystem oder eine Arretierung des Kolbens im Medienwandler erforderlich ist.
Sobald sich der Druckkolben im Sekundärzylinder verschiebt, wird der Medienwandler vom hydraulischen System abgekoppelt, so dass bei jeder beliebigen Hubposition der Presswalze ein erhöhter Druck auf diese ausgeübt werden kann. Um sicherzustellen, dass der Medienwandler für die Zustellung der Presswalze mit den Presszylindern verbunden ist, wird der Druckkolben des Druckübersetzers bei entlastetem Pneumatikzylinder vorteilhaft mit einer Feder derart vorgespannt, dass die Austrittsöffnung freigegeben ist.
Die Vorrichtung ist besonders einfach zu steuern, wenn pneumatikseitig ein Mehrwegventil angeordnet ist, mit dem der Druckübersetzer und der Medienwandler alternierend an eine pneumatische Druckquelle anschliessbar sind, bzw. entlüftbar sind. So können mit einem einzigen Steuerorgan an sich bekannter Bauart die verschiedenen Betriebszustände der Vorrichtung ausgewählt werden.
Der Betrieb der Vorrichtung kann dadurch rationalisiert werden, dass an der Presswalze ein Endschalter angeordnet ist, mit dem bei Erreichen einer vorbestimmbaren Presswalzenstellung das Mehrwegventil derart betätigbar ist, dass anstelle des Medienwandlers der Druckübersetzer aktiviert wird. Auf diese Weise folgt automatisch der Hubbewegung die eigentliche Belastung der Presswalze mit der vorgesehenen Presskraft, wobei ersichtlicherweise die Begrenzung der Hubbewegung am Endschalter auf einfachste Weise realisiert werden kann.
Weitere Vorteile und Rationalisierungseffekte ergeben sich aus den Patentansprüchen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch Druckübersetzer und Medienwandler mit schematisch dargestelltem Quetschwerk, und
Figur 2 eine schematische Darstellung des Drucksystems, wobei Figur 2a die Schaltstellung beim Zuführen der Presswalze, Figur 2b die Schaltstellung bei vollem Pressdruck an der Presswalze, und Figur 2c die drucklose Schaltstellung zeigt.
Wie in Figur 1 dargestellt, besteht ein Quetschwerk 1 aus einer feststehenden Quetschwalze 16 und einer zustellbaren Presswalze 5. Beide Walzen stützen sich an einem Maschinengestell 2 ab, wobei jede Lagerstelle 4 der Presswalze 5 mit der Kolbenstange 15 eines Presszylinders 3 verbunden ist.
Die beiden Presszylinder 3 sind über ein hydraulisches Drucksystem aktivierbar. Bei Freigabe der Druckquelle pressen die beiden Presszylinder 3 die Presswalze 5 gegen die Quetschwalze 16 bzw. gegen eine zwischen den beiden Walzen liegende Materialbahn oder ein anderes Pressgut.
Vor dem Einsetzen der Presskraft muss die Presswalze 5 einen Hub H zurücklegen.
Die beiden Presszylinder 3 sind über eine Hydraulikleitung 34 mit einem pneumatisch-hydraulischen Druckübersetzer 6 verbunden. Dieser Druckübersetzer besteht aus einem Pneumatikzylinder 8, in dem ein Kolben 7 pneumatisch verstellbar ist. Die Druckbeaufschlagung des Kolbens 7 erfolgt dabei über eine primäre Pressluftzufuhrleitung 20.
Der Kolben 7 ist mit einem Druckkolben 9 verbunden, dessen Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser des Pneumatikkolbens 7. Der Druckkolben 9 ist hydraulikseitig in einem Sekundärzylinder 10 verschiebbar und dient gleichzeitig als Führung des Pneumatikkolbens 7. Bei entlüftetem Pneumatikzylinder 8 wird der Kolben 7 mit dem Druckkolben durch eine Feder 21 in die untere Endlage gepresst. In dieser unteren Endlage wird eine Anschlussöffnung 14 im Sekundärzylinder 10 freigegeben, über welche dieser mit einem Medienwandler 11 verbunden ist. Ersichtlicherweise kann durch die unterschiedliche Durchmesserausbildung von Kolben 7 und Druckkolben 9 der pneumatische Arbeitsdruck in einen erhöhten hydraulischen Arbeitsdruck umgesetzt werden.
Der Medienwandler 11 besteht aus einem Zylinder 12 mit einem darin verschiebbaren Kolben 13, welcher auf einer Seite über eine sekundäre Pressluftzufuhrleitung 19 beaufschlagbar ist. Durch die Aktivierung des Kolbens 13 wird im Zylinder 12 hydraulisches Druckmittel verdrängt, und via Verbindungsleitung 17 und Sekundärzylinder 10 den Presszylindern 3 zugeführt. Das hydraulische Druckmittel ist über einen Einfüllstutzen 18 einfüllbar. Mit dem Medienwandler 11 wird keine nennenswerte Veränderung des Arbeitsdruckes bewirkt. Der Hydraulikdruck entspricht etwa dem Pneumatikdruck, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel aufgrund der Anordnung der Kolbenstange zur Führung des Kolbens 13 der Hydraulikdruck eher etwa geringer ist als der Pneumatikdruck.
Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass auch am Medienwandler 11 eine Transformation des Arbeitsdruckes auf ein höheres Druckniveau stattfindet.
Im Gegensatz zum Druckübersetzer 6 besteht die primäre Aufgabe des Medienwandlers 11 jedoch darin, ein verhältnismässig grosses Volumen an hydraulischem Druckmedium zu verdrängen, damit die Presswalze 5 den Hub H zurücklegt.
Der etwa dem Pneumatikdruck analoge Hydraulikdruck genügt dabei völlig, um die Presswalze 5 zu verschieben.
Sobald die Presswalze 5 den gewünschten Hub zurückgelegt hat, wird die Zufuhr von Pressluft in der sekundären Zufuhrleitung 19 unterbrochen und die Pressluft wird über die primäre Zufuhrleitung 20 dem Pneumatikzylinder 8 des Druck übersetzers 6 zugeführt. Der Pneumatikkolben 7 wird dabei gegen die Kraft der Feder 21 nach oben bewegt, so dass der Druckkolben 9 tiefer in den Sekundärzylinder eindringt.
Dabei wird die Anschlussöffnung 14 verschlossen, so dass die Hydraulikflüssigkeit im Sekundärzylinder 10 nur noch über die Hydraulikleitung 34 in die Presszylinder 3 strömen kann.
Da die wirksame Kolbenfläche des Druckkolbens 9 wesentlich kleiner ist als diejenige des Pneumatikkolbens 7, findet eine Transformation des pneumatischen Druckes auf ein entsprechend höheres Druckniveau im hydraulischen Drucksystem statt. Das durch den Druckkolben 9 verdrängte Volumen ist nur noch klein und die Presswalze 5 legt dementsprechend nur noch einen geringen Weg zurück, wenn sie nicht bereits ganz an der Quetschwalze 16 bzw. am Pressgut anliegt. Dafür kann durch den Druckübersetzer 6 in den Presszylindern 3 die gewünschte Presskraft aufgebaut werden.
Beim Entlasten bzw. Absenken der Presswalze 5 wird in der umgekehrten Reihenfolge vorgegangen. Zuerst wird der Pneumatikzylinder 8 des Druckübersetzers 6 entlüftet, so dass die Druckkolben/Pneumatikkolben-Kombination unter der Wirkung der Feder 21 nach unten bewegt wird. Dabei wird der Hydraulikdruck in den Presszylindern abgebaut und die Presswalze 5 löst sich von der Quetschwalze 16 bzw.
vom Pressgut. Kurz vor Erreichen der Grundstellung des Druckkolbens 9 wird auch die Anschlussöffnung 14 im Sekundärzylinder 10 freigegeben. Wird nun auch noch der Zylinder 12 des Medienwandlers 11 entlüftet, strömt die Hydraulikflüssigkeit unter dem Gewicht der Presswalze 5 aus den Presszylindern 3 über die Hydraulikleitung 34, den Sekundärzylinder 10 und die Verbindungsleitung 17 in den Medienwandler 11, so dass dessen Kolben 13 nach unten verschoben wird.
In den Figuren 2a bis 2c ist der gesamte Schaltvorgang nochmals schematisch dargestellt, wobei nachstehend noch auf ein paaar Besonderheiten der Steuerung des Drucksystems hingewiesen werden soll. Wie in Figur 2a dargestellt, ist pneumatikseitig ein Mehrwegventil 22 angeordnet, welches von einer pneumatischen Druckquelle 23 gespeist wird. Die Steuerung des Mehrwegventils 22 erfolgt über einen Betriebsartenschalter 30. Wird der Betriebsartenschalter 30 auf Presswalze zustellen gestellt, so erhält der Elektromagnet 24a einen Impuls und das Mehrwegventil 22 nimmt die in Figur 2a dargestellte Position ein. Dabei wird der Medienwandler 11 über eine Drossel 26 mit Druckluft beaufschlagt. Mittels der Drossel 26 kann die Hubgeschwindigkeit eingestellt werden.
Die Hubbewegung der Presswalze 5 dauert so lange, bis durch den Anschlag 29 der Endschalter 25 betätigt wird. Der Anschlag 29 ist dabei so verstellbar, dass der Hub H eingestellt werden kann.
Am Ende der Hubbewegung ist der Quetschenspalt 35 zwischen der Presswalze 5 und der Quetschwalze 16 ca. 2 bis 3 mm breit, so dass die eine Walze mit dem dazwischenliegenden Gewebe die andere Walze nicht berührt und eine Beschädigung der weichgummierten Walzenoberfläche ausgeschlossen ist. Durch die Betätigung des Endschalters 25 wird die Stromzuführung zum Magnet 24a unterbrochen und der Magnet 24b am Mehrwegventil 22 wird erregt. Der dadurch ausgelöste Betriebszustand ist in Figur 2b dargestellt. Anstelle des Medienwandlers 11 wird jetzt der Druck übersetzer 6 mit Pressluft beaufschlagt, wobei der gewünschte Pressdruck an einem Druckregelventil 27 eingestellt werden kann. Ein Manometer 28 dient zur Kontrolle des eingestellten Druckes. In dieser Position erfolgt der eigentliche Krafthub, d.h. die Presswalze 5 wird unter dem gewünschten Druck an die Quetschwalze 16 gepresst.
In die Hydraulikleitung 34 ist ein Druckwächterschalter 31 und ein Überdruckschalter 32 eingebaut. Der Druckwächterschalter 31 gibt den Start der gesamten Anlage erst dann frei, wenn ein minimaler Quetschdruck erreicht ist. Dagegen dient der Überdruckschalter 32 dazu, Beschädigungen an einzelnen Maschinenelementen, wie z.B. Walzenzapfen, Lager, Walzenbeschichtung usw., zu verhindern, wenn aufgrund von Störungen in der Drucksteuerung ein Überdruck im hydraulischen Drucksystem entstehen sollte.
Erfolgt ein Maschinenstillstand, dann wird die Presswalze 5 vorerst unter Presskraft gehalten. Die Walzentätigkeit wird jedoch von einem Zeitschalter 33 überwacht, welcher den Betriebsartenschalter 30 umstellt, sobald der Walzenstillstand eine bestimmte Zeit dauert. Die gewünschte Zeitverzögerung kann am Zeitschalter 33 eingestellt werden. Der Zeitschalter 33 schaltet die Anlage wieder auf den Betriebszustand gemäss Figur 2a um, wobei die Presswalze 5 nicht mehr angepresst wird.
Soll die Presswalze 5 vollständig abgesenkt werden, wird der Betriebsartenschalter 30 auf die Position Presswalze absenken gestellt. Dabei wird keiner der beiden Magnete 24a und 24b erregt und die sekundäre Pressluftzufuhrleitung 19 wird entlüftet. Dadurch kann die Presswalze 5 wie beschrieben wieder ihre Grundstellung einnehmen. Der Betriebsartenschalter 30 ist als eigentlche Steuereinheit mit verschiedenen zusätzlichen Steuermöglichkeiten ausgebildet, welche im Schema nicht dargestellt sind. So kann beispielsweise der Druckwächterschalter 31 ausgeschaltet werden, um die Anlage zum Einziehen einer Stoffbahn zwischen die Walzen oder für irgendwelche Revisionsarbeiten auch bei einem Betriebszustand ohne Pressdruck gemäss Figur 2a in Betrieb nehmen zu können. Der Betriebsartenschalter 30 kann beispielsweise die Mehrwegventile mehrerer Quetschwerke ansteuern.
Ersichtlicherweise ist die Vorrichtung nicht auf den Einsatz bei textilen Breitbehandlungsanlagen beschränkt. Die Vorrichtung kann vielmehr überall dort eingesetzt werden, wo eine Presswalze zugestellt und unter Druck gesetzt werden muss. Dabei ergeben sich Einsatzmöglichkeiten in der Drucktechnik, bei Walzwerkern, Mühlen usw.
DESCRIPTION
The invention relates to a device according to the preamble of claim 1. Such press rolls are required in numerous industrial processes. For example, in textile technology for wide treatment plants such as mercerising, washing, dyeing machines etc., i.e. wherever a fabric web runs through numerous squeezing mechanisms connected in series.
If greater press forces have to be exerted on the press roller; the press roller can be moved to a press lever using the lever system. This arrangement still allows the use of pneumatic pressure medium, but has the disadvantage that the lever arrangement takes up a lot of space, which leads to squeezing mechanisms having large dimensions in height or width.
If the press rollers are acted upon directly by the press cylinders in a space-saving manner, larger press forces can expediently only be applied via hydraulic pressure systems. However, the press cylinders can assume dimensions such that correct delivery of the press roll is no longer possible.
Complex hydraulic control elements are also required when using hydraulic pressure sources, which complicates the device. Such a pressure control has become known, for example, from DE-B-I 460 706. The use of a pneumatic pressure system for controlling the hydraulic working pressure has become known from DE-A-I 460 632. However, the working pressure is still applied via a hydraulic pump, while a pneumatic cylinder only serves as an actuator for a pressure control valve.
A pressure system has become known from DE-B-1 184621, in which the contact pressure is applied via double-piston pressure intensifiers which can be acted upon pneumatically. The feed roll of the press roller is carried out by feeding oil under low pressure from a reservoir into the system. However, expensive control devices for limiting the stroke are required.
It is therefore the object of the invention to provide a device of the type mentioned in the introduction, in which the press roll can be actuated with high press pressure directly via the press cylinder, without the need for complicated hydraulic controls. Despite the high press pressures, the device should enable rapid infeed even when there is a large space between the press roll and the squeeze roll, without the press cylinders having to be oversized for this purpose. In addition, the control should be simplified and the safety of the device should be increased. This object is achieved according to the invention with a device which has the features in the characterizing part of claim 1.
By using a pressure intensifier, there is no need for a hydraulic pressure source. Existing pneumatic pressure sources can be tapped for this, although the pressure intensifier nevertheless enables high pressing forces. The system is mainly controlled via pneumatic or electropneumatic control elements. The media converter converts practically only the pneumatic working pressure into the same hydraulic working pressure, which, however, is completely sufficient to cover the stroke of the press roller via the press cylinder. The volume of the press cylinder can be kept relatively small, since the amount of pressure medium influencing the stroke is stored in the media converter. The pressure intensifier does not have to be activated until the press roller is closed and must be pressurized.
This results in a particularly advantageous combination of pressure intensifier and media converter if the latter is connected on the hydraulic side to the secondary cylinder in such a way that the connection opening can be closed by the pressure piston. In this way, when the pressure intensifier is activated, the hydraulic fluid is prevented from being changed into the media converter without an additional control element in the hydraulic system or a locking of the piston in the media converter being required.
As soon as the pressure piston moves in the secondary cylinder, the media converter is decoupled from the hydraulic system so that increased pressure can be exerted on the press roller at any stroke position. In order to ensure that the media converter for the delivery of the press roller is connected to the press cylinders, the pressure piston of the pressure intensifier is advantageously pretensioned with a spring when the pneumatic cylinder is relieved in such a way that the outlet opening is released.
The device is particularly easy to control if a multi-way valve is arranged on the pneumatic side, with which the pressure intensifier and the media converter can be alternately connected to a pneumatic pressure source or can be vented. Thus, the various operating states of the device can be selected with a single control element of a type known per se.
The operation of the device can be rationalized in that a limit switch is arranged on the press roller, with which the multi-way valve can be actuated in such a way when the pressure roller position is reached that the pressure intensifier is activated instead of the media converter. In this way, the lifting movement is automatically followed by the actual loading of the press roll with the intended pressing force, it evidently being possible to limit the lifting movement at the limit switch in the simplest way.
Further advantages and rationalization effects result from the patent claims. An embodiment of the invention is shown in the drawings and will be described in more detail below. Show it:
1 shows a cross section through pressure intensifier and media converter with a schematically shown squeezing mechanism, and
FIG. 2 shows a schematic illustration of the printing system, FIG. 2a showing the switching position when the press roll is fed, FIG. 2b showing the switching position when the press roll is at full press pressure, and FIG. 2c showing the pressureless switching position.
As shown in FIG. 1, a squeeze mechanism 1 consists of a stationary squeeze roller 16 and an adjustable press roller 5. Both rollers are supported on a machine frame 2, each bearing point 4 of the press roller 5 being connected to the piston rod 15 of a press cylinder 3.
The two press cylinders 3 can be activated via a hydraulic pressure system. When the pressure source is released, the two press cylinders 3 press the press roll 5 against the squeeze roll 16 or against a material web lying between the two rolls or another press material.
Before the press force is applied, the press roll 5 must travel a stroke H.
The two press cylinders 3 are connected to a pneumatic-hydraulic pressure intensifier 6 via a hydraulic line 34. This pressure intensifier consists of a pneumatic cylinder 8 in which a piston 7 is pneumatically adjustable. The piston 7 is pressurized via a primary compressed air supply line 20.
The piston 7 is connected to a pressure piston 9, the diameter of which is smaller than the diameter of the pneumatic piston 7. The pressure piston 9 can be displaced on the hydraulic side in a secondary cylinder 10 and at the same time serves as a guide for the pneumatic piston 7. When the pneumatic cylinder 8 is vented, the piston 7 is connected to the Pressure piston pressed by a spring 21 into the lower end position. In this lower end position, a connection opening 14 is opened in the secondary cylinder 10, via which it is connected to a media converter 11. Obviously, the different working diameter of the piston 7 and the pressure piston 9 can convert the pneumatic working pressure into an increased hydraulic working pressure.
The media converter 11 consists of a cylinder 12 with a piston 13 displaceable therein, which can be acted upon on one side via a secondary compressed air supply line 19. By activating the piston 13, hydraulic pressure medium is displaced in the cylinder 12 and supplied to the press cylinders 3 via the connecting line 17 and the secondary cylinder 10. The hydraulic pressure medium can be filled in via a filler neck 18. With the media converter 11, no significant change in the working pressure is brought about. The hydraulic pressure corresponds approximately to the pneumatic pressure, the hydraulic pressure in the exemplary embodiment shown being rather less than the pneumatic pressure due to the arrangement of the piston rod for guiding the piston 13.
However, it is not excluded that a transformation of the working pressure to a higher pressure level also takes place at the media converter 11.
In contrast to the pressure intensifier 6, however, the primary task of the media converter 11 is to displace a relatively large volume of hydraulic pressure medium so that the press roller 5 covers the stroke H.
The hydraulic pressure, which is roughly analogous to the pneumatic pressure, is entirely sufficient to displace the press roller 5.
As soon as the press roller 5 has covered the desired stroke, the supply of compressed air in the secondary supply line 19 is interrupted and the compressed air is supplied to the pneumatic cylinder 8 of the pressure booster 6 via the primary supply line 20. The pneumatic piston 7 is moved upward against the force of the spring 21, so that the pressure piston 9 penetrates deeper into the secondary cylinder.
The connection opening 14 is closed, so that the hydraulic fluid in the secondary cylinder 10 can only flow into the press cylinder 3 via the hydraulic line 34.
Since the effective piston area of the pressure piston 9 is significantly smaller than that of the pneumatic piston 7, the pneumatic pressure is transformed to a correspondingly higher pressure level in the hydraulic pressure system. The volume displaced by the pressure piston 9 is now only small and the press roller 5 accordingly only covers a short distance if it is not already fully against the squeeze roller 16 or the material to be pressed. For this purpose, the desired pressing force can be built up by the pressure intensifier 6 in the press cylinders 3.
When relieving or lowering the press roller 5, the procedure is reversed. First, the pneumatic cylinder 8 of the pressure booster 6 is vented, so that the pressure piston / pneumatic piston combination is moved down under the action of the spring 21. The hydraulic pressure in the press cylinders is reduced and the press roll 5 is released from the squeeze roll 16 or
from the pressed material. Shortly before the basic position of the pressure piston 9 is reached, the connection opening 14 in the secondary cylinder 10 is also opened. If the cylinder 12 of the media converter 11 is now also vented, the hydraulic fluid flows under the weight of the press roller 5 from the press cylinders 3 via the hydraulic line 34, the secondary cylinder 10 and the connecting line 17 into the media converter 11, so that its piston 13 is displaced downward becomes.
In FIGS. 2a to 2c, the entire switching process is shown again schematically, with reference to a few special features of the control of the printing system below. As shown in FIG. 2a, a multi-way valve 22 is arranged on the pneumatic side, which is fed by a pneumatic pressure source 23. The control of the reusable valve 22 takes place via an operating mode switch 30. If the operating mode switch 30 is set to the press roller, the electromagnet 24a receives a pulse and the reusable valve 22 assumes the position shown in FIG. 2a. The media converter 11 is pressurized with compressed air via a throttle 26. The lifting speed can be set by means of the throttle 26.
The lifting movement of the press roller 5 continues until the limit switch 25 is actuated by the stop 29. The stop 29 is adjustable so that the stroke H can be adjusted.
At the end of the lifting movement, the nip 35 between the press roller 5 and the nip roller 16 is approximately 2 to 3 mm wide, so that one roller with the fabric in between does not touch the other roller and damage to the soft rubberized roller surface is excluded. By actuating the limit switch 25, the current supply to the magnet 24a is interrupted and the magnet 24b on the multi-way valve 22 is energized. The operating state triggered thereby is shown in FIG. 2b. Instead of the media converter 11, the pressure booster 6 is now pressurized with compressed air, and the desired pressing pressure can be set on a pressure control valve 27. A manometer 28 is used to control the set pressure. The actual power stroke takes place in this position, i.e. the press roll 5 is pressed against the squeeze roll 16 under the desired pressure.
A pressure switch 31 and a pressure switch 32 are installed in the hydraulic line 34. The pressure switch 31 only releases the start of the entire system when a minimum pinch pressure has been reached. In contrast, the pressure switch 32 serves to damage individual machine elements, such as To prevent roll journals, bearings, roll coating, etc., if an overpressure should arise in the hydraulic pressure system due to malfunctions in the pressure control.
If the machine comes to a standstill, the press roll 5 is initially held under the pressing force. However, the roller activity is monitored by a time switch 33 which switches the operating mode switch 30 as soon as the roller standstill lasts for a certain time. The desired time delay can be set on the timer 33. The timer 33 switches the system back to the operating state according to FIG. 2a, the press roller 5 no longer being pressed.
If the press roll 5 is to be completely lowered, the operating mode switch 30 is set to the position lower press roll. Neither of the two magnets 24a and 24b is excited and the secondary compressed air supply line 19 is vented. As a result, the press roller 5 can return to its basic position as described. The operating mode switch 30 is designed as an actual control unit with various additional control options, which are not shown in the diagram. For example, the pressure monitor switch 31 can be switched off in order to be able to start up the system for pulling a fabric web between the rollers or for any revision work even in an operating state without pressing pressure according to FIG. 2a. The operating mode switch 30 can, for example, control the multi-way valves of a plurality of squeeze mechanisms.
Obviously, the device is not limited to use in textile wide treatment plants. Rather, the device can be used wherever a press roll has to be delivered and pressurized. This gives rise to possible uses in printing technology, in rolling mills, mills, etc.