BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sortieren von Holzbrettern sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Sortieren von Brettern, insbesondere Holzbrettern, zu schaffen, welches ermöglicht, auf rationelle Art und Weise gesonderte Stapel mit sortierten Brettern zu bilden. Im weiteren soll die Sortiervorrichtung platzsparend ausgebildet werden können. Die gestellten Aufgaben werden durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 6 erzielt.
Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Im folgenden werden anhand der beiliegenden Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie deren Verwendung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Sortieranlage,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Sortieranlage gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Sortieranlage.
Erstes Element der Sortieranlage gemäss Fig. list ein Paternosterförderer 1. Am Förderorgan 2 dieses Paternosterförderers sind jeweils in mehreren übereinanderliegenden Ebenen nebeneinander Mitnehmer 3 zur einzelnen Zuführung der zu sortierenden Bretter 4 angeordnet. An den Paternosterförderer schliesst ein Support 5 an, welcher in mehreren, beispielsweise acht übereinanderliegenden Ebenen vorgesehene Förderbandgruppen 6 bis 13 aufweist. Die Förderbänder werden vorzugsweise einzeln durch nicht dargestellte Elektromotoren angetrieben. Auf der linken Seite des Paternosterförderers 1 gemäss Fig. 1 wird durch einen mechanischen oder elektrischen Fühler, beispielsweise eine Lichtschranke, die Länge, Breite, Dicke und/oder Qualität der unsortiert zum Paternosterförderer 1 geförderten Bretter erfasst.
Die Bretter werden nun je nach den erfassten Massen gesondert auf eine der vertikal übereinanderliegenden Etagenförderbändergruppen 6 bis 13 transportiert. Im Durchlaufverfahren werden also an einer bestimmten Stelle des Paternosterförderers die Brettermasse erfasst, wobei ein vom Fühler abgegebenes Signal einer freiprogrammierbaren elektronischen Steuerung zugeleitet wird. Je nach vom Fühler erfasstem Brettermass wird nun die horizontale Mitnehmerreihe mit dem erfassten Brett durch das Förderorgan 2 des Paternosterförderers soweit transportiert, bis es bei der entsprechenden Etagenförderbändergruppe angelangt ist. Bei jeder der acht vertikalen Förderbandgruppen befinden sich auf der Seite zum Paternosterförderer hin ausfahrbare Mitnehmerarme, welche das erfasste Brett ergreifen und auf das Etagenband transportieren. Ein Mitnehmerarm 14 ist in der.
Fig. 1 lediglich bei der Etagenbändergruppe 8 eingezeichnet.
Die Etagenbänder können z. B. als Rollenketten ausgebildet sein. Die Mitnehmerarme 14 greifen zwischen den Mitnehmern 3 hindurch, so dass das Brett beim Durchlaufen der Mitnehmer 3 des Pasternosterförderers 1 auf den Mitneh merarmen 4 abgelagert wird. Sobald eine der Etagen 6 bis 13 mit Brettern derselben Form in einer Lage aufgefüllt ist, wird die Bretterlage von einem vertikal auf und ab verfahrbaren Lifterband 15 übernommen. Sobald die erforderliche Stückzahl oder Lagenbreite auf einer der als Zwischenspeicher wirkenden Etagen 6 bis 13 erreicht ist, so wird dies durch ein aufjeder Etage befindliches, nicht dargestelltes Messorgan erfasst. Uber die zentrale frei programmierte Steuerung geht nun eine Meldung an das Lifterband 15.
Die Steuerung ist vorzugsweise so programmiert, dass die Meldung bereits erfolgt, wenn das letzte Brett für eine Lage auf dem Paternosterförderer befindlich ist, damit das Lifterband 15 wenn möglich bereits in Position gefahren ist, wenn die Lage auf einem der Etagenbänder 6 bis 13 vollständig ist.
Die Lifterbänder 15 sind in einer horizontalen Ebene hintereinander angeordnet und auf dem Support 16 in vertikaler Richtung auf- und abwärts verfahrbar. Die Lifterbänder oder Ketten 15 sowie die Etagenbänder 6 bis 13 sind seitlich gegeneinder verschoben und überlappen sich etwas, so dass die Bretter 4 vom zu entleerenden Etagenband auf das Lifterband 15 verbracht werden können. Das Lifterband 15 ist ebenfalls durch einen separaten Elektromotor angetrieben.
Durch ungleiche Transportgeschwindigkeiten der Etagenbänder und der Lifterbänder können bei der Übergabe der Bretter auf das Lifterband Lücken zwischen den Brettern gebildet werden. Sobald die ganze Lage des betreffenden, zu entleerenden Etagenbandes auf das Lifterband verbracht ist, wird mit dem Lifterband resp. der Lifterbandgruppe 15 nach oben zu einem Magazin 17 mit Querlatten 18 gefahren.
Wenn sich das Lifterband 15 mit einer Lage Brettern unter dem Stapel 17 mit Querlatten befindet, wird eine Lage Querlatten pneumatisch ausgestossen. Die Querlatten dienen dazu, bei der Stapelbildung der Bretter Lücken zwischen je zwei Lagen zu bilden. Anschliessend an den Support 16 mit dem Lifterband 15 ist ein weiterer, zweistöckiger Support 19 vorgesehen, auf welchem die Bretterstapel gebildet werden.
Auf den beiden Etagen befindet sich je ein Untersupport 20 resp. 21, auf welchen Speicherbänder oder Ketten 22 resp. 23 vorgesehen sind. Die Lifterbänder 15 werden je nachdem, ob die auf dem Lifterband befindliche Bretterlage unten oder oben gestapelt werden soll, auf die Höhe des Speicherbandes 22 oder 23 gefahren. Die Lifterbänder und Speicherbänder sind seitlich verschoben und überlappen sich etwas. Nachdem die auf dem Lifterband 15 befindliche Bretterlage auf das Speicherband 22 oder 23 transportiert wird, wird die Bretterlage von einem vertikal und horizontal verfahrbaren Vakuumlifter 24 oder 25 erfasst. Mit den Vakuumliftern wird jeweils eine Bretterlage auf einen der Stapel 26 bis 33 transportiert. Die Vakuumlifter 24 und 25 können mit Hilfe von beispielsweise Zylinderkolbenaggregaten in der Höhe verstellt werden, so dass die Bretterlage je nach Stapelhöhe abgeladen werden kann.
Die unteren Bretterstapel 26 bis 29 sind auf Wagen 34 aus dem Support 19 heraus verfahrbar.
Mit Position 35 ist ein ausgefahrener Bretterstapel dargestellt. Zur Wegnahme der oberen Reihe der Bretterstapel 30 bis 33 ist eine horizontal und vertikal verfahrbare Hebevorrichtung 36 vorgesehen.
Wenn neue Brettersorten mit der Sortiervorrichtung sortiert und gestapelt werden sollen und sich auf den Etagenbändern 6 bis 13 noch restliche Bretter des vorhergehenden Sortiervorganges befinden, so werden dieselben mit dem Lifterband 15 entnommen und in eine Ausschussboxe 37 entleert.
Von der zentralen frei programmierten elektronischen Steuervorrichtung wird an das Lifterband 15 der Befehl gegeben, ob die darauf befindliche, von einem der Etagenbänder entnommene Bretterlage an das untere Speicherband 22 oder an das obere Speicherband 23 übergeben werden soll.
Ebenfalls erhalten die Vakuumlifter 24 und 25 von dieser zentralen Stelle den Befehl, auf welchen der Stapel 26 bis 33 die Bretterlage verbracht werden soll.
In Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Sortieranlage gemäss der Fig. 1 dargestellt. Insbesondere ist aus dieser Figur ersichtlich, dass das vertikal verfahrbare Lifterband 15 aus sieben Einzelbändern oder Rollenketten 38 bis 44 besteht. Die Speicherbänder 22 und 23, die ebenfalls einzeln durch Elektromotoren angetrieben sind, umfassen ebenfalls mehrere Einzelbänder oder Rollenketten 45 bis 49.
In Fig. 3 ist eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Sortieranlage dargestellt. In dieser Figur werden diejenigen Elemente, welche mit denen der Fig. 1 übereinstimmen, mit denselben Bezugszeichen versehen. Als erstes Element dieser Anlage ist eine Quertransportvorrichtung 50 ersichtlich, welche die zu sortierenden Bretter zum Paternosterförderer 1 transportiert. Bei dieser Anlage ist nur eine untere Reihe von Bretterstapeln 26 bis 29 und 51 bis 54 vorgesehen. Es wird auch, wie beim ersten Ausführungsbeispiel, jeweils eine Bretterlage mit dem Vakuumlifter 24 vom Speicherband 22 entnommen und je nach dem Steuersignal der zentralen frei programmierbaren Steuervorrichtung auf einen der Stapel 26 bis 29 und 51 bis 54 transportiert. Die vollständigen Stapel werden ebenfalls paketweise durch Wagen 34 ausgefahren.
Als Variante könnte auf dem Support 55 eine Hebevorrichtung 56 vorgesehen sein, mit welcher die Stapel nach oben entnommen werden. Um das Stapeln der vom Speicherband 22 entnommenen Bretterlagen rationeller zu gestalten, könnte noch ein zusätzlicher Zwischenspeicher vorgesehen sein, wobei jeweils eine vom Speicherband 22 entnpmmene Bretterlage mit dem Vakuumlifter 24 zu diesem Zwischenspeicher transportiert wird. Vom Zwischenspeicher könnte dann die Bretterlage mit einem zweiten Vakuumlifter auf den entsprechenden Bretterstapel transportiert werden, wobei zur selben Zeit der erste Vakuumlifter 24 bereits eine neue Bretterlage vom Speicherband 22 entnehmen könnte.
DESCRIPTION
The present invention relates to a method for sorting wooden boards and an apparatus for performing the method.
It is the object of the present invention to provide a method and a device for sorting boards, in particular wooden boards, which enables separate stacks of sorted boards to be formed in a rational manner. Furthermore, the sorting device should be designed to save space. The objects are achieved by the characterizing features of independent claims 1 and 6.
Preferred embodiments result from the dependent claims.
Exemplary embodiments of the invention and their use are explained in more detail below with reference to the accompanying drawing. Show it:
1 is a perspective view of a sorting system,
2 shows a plan view of the sorting system according to FIG. 1,
Fig. 3 is a side view of a sorting system.
The first element of the sorting system according to FIG. 1 is a paternoster conveyor 1. On the conveyor element 2 of this paternoster conveyor, drivers 3 are arranged side by side in several superimposed levels for the individual feeding of the boards 4 to be sorted. A support 5 connects to the paternoster conveyor and has conveyor belt groups 6 to 13 provided in several, for example eight, superimposed levels. The conveyor belts are preferably driven individually by electric motors, not shown. On the left side of the paternoster conveyor 1 according to FIG. 1, the length, width, thickness and / or quality of the boards conveyed to the paternoster conveyor 1 unsorted is detected by a mechanical or electrical sensor, for example a light barrier.
Depending on the masses recorded, the boards are then transported separately to one of the vertically superimposed floor conveyor belt groups 6 to 13. In the continuous process, the board mass is thus recorded at a specific point on the paternoster conveyor, a signal emitted by the sensor being fed to a freely programmable electronic control. Depending on the board dimension detected by the sensor, the horizontal driver row with the detected board is now transported by the conveyor element 2 of the paternoster conveyor until it has reached the corresponding tier conveyor belt group. In each of the eight vertical conveyor belt groups, there are driver arms that can be extended on the side towards the paternoster conveyor, which grip the captured board and transport it onto the floor conveyor. A driving arm 14 is in the.
Fig. 1 only drawn in the tier belt group 8.
The tier belts can e.g. B. be designed as roller chains. The driver arms 14 reach between the drivers 3, so that the board is deposited on the driver arms 4 when passing through the drivers 3 of the pasternoster conveyor 1. As soon as one of the floors 6 to 13 is filled with boards of the same shape in one position, the board position is taken over by a lifter belt 15 which can be moved vertically up and down. As soon as the required number of pieces or layer width has been reached on one of the floors 6 to 13 acting as an intermediate store, this is detected by a measuring element, not shown, located on each floor. A message now goes to the lifter belt 15 via the central freely programmed control.
The control is preferably programmed so that the message is already given when the last board for a layer is on the paternoster conveyor, so that the lifter belt 15 has already moved into position if possible when the layer on one of the tier belts 6 to 13 is complete .
The lifter straps 15 are arranged one behind the other in a horizontal plane and can be moved up and down in the vertical direction on the support 16. The lifter belts or chains 15 and the tier belts 6 to 13 are laterally displaced against one another and overlap somewhat, so that the boards 4 can be moved from the tier belt to be emptied onto the lifter belt 15. The lifter belt 15 is also driven by a separate electric motor.
Due to the uneven transport speeds of the deck belts and the lifter belts, gaps between the boards can be formed when the boards are transferred to the lifter belt. As soon as the entire layer of the relevant conveyor belt to be emptied is placed on the elevator belt, the elevator belt resp. the lifter belt group 15 moved up to a magazine 17 with crossbars 18.
If the lifter belt 15 with a layer of boards is located under the stack 17 with crossbars, a layer of crossbars is ejected pneumatically. The crossbars are used to form gaps between two layers when the boards are stacked. Following the support 16 with the lifter belt 15, a further, two-story support 19 is provided, on which the stack of boards is formed.
On the two floors there is a sub-support 20 resp. 21, on which storage tapes or chains 22, respectively. 23 are provided. The lifter belts 15 are moved to the height of the storage belt 22 or 23, depending on whether the board layer on the lifter belt is to be stacked at the bottom or at the top. The lifter tapes and storage tapes are laterally displaced and overlap somewhat. After the board layer on the lifter belt 15 is transported to the storage belt 22 or 23, the board position is captured by a vertically and horizontally movable vacuum lifter 24 or 25. One board layer is transported to one of the stacks 26 to 33 with the vacuum lifters. The vacuum lifters 24 and 25 can be adjusted in height with the aid of, for example, cylinder-piston units, so that the board position can be unloaded depending on the stack height.
The lower stack of boards 26 to 29 can be moved out of the support 19 on the carriage 34.
Position 35 shows an extended stack of boards. A horizontally and vertically movable lifting device 36 is provided for removing the upper row of the board stacks 30 to 33.
If new board types are to be sorted and stacked with the sorting device and there are still boards from the previous sorting process on the level belts 6 to 13, they are removed with the lifter belt 15 and emptied into a reject box 37.
The central freely programmed electronic control device gives the lifter belt 15 the command as to whether the board layer located thereon, taken from one of the tier belts, should be transferred to the lower storage belt 22 or to the upper storage belt 23.
The vacuum lifters 24 and 25 also receive the command from this central point on which the stack 26 to 33 the board position is to be placed.
FIG. 2 shows a top view of the sorting system according to FIG. 1. In particular, it can be seen from this figure that the vertically movable lifter belt 15 consists of seven individual belts or roller chains 38 to 44. The storage tapes 22 and 23, which are also individually driven by electric motors, also comprise a plurality of single tapes or roller chains 45 to 49.
3 shows a side view of a further exemplary embodiment of a sorting system. In this figure, those elements which correspond to those of FIG. 1 are provided with the same reference symbols. As the first element of this system, a transverse transport device 50 can be seen, which transports the boards to be sorted to the paternoster conveyor 1. In this system, only a lower row of board stacks 26 to 29 and 51 to 54 is provided. As in the first exemplary embodiment, a board layer with the vacuum lifter 24 is also removed from the storage belt 22 and, depending on the control signal from the central freely programmable control device, is transported to one of the stacks 26 to 29 and 51 to 54. The complete stacks are also moved out in packs by trolleys 34.
As a variant, a lifting device 56 could be provided on the support 55, with which the stacks are removed upwards. In order to make the stacking of the board layers removed from the storage belt 22 more efficient, an additional intermediate store could be provided, with one board layer removed from the storage belt 22 being transported to this intermediate store by the vacuum lifter 24. The board layer could then be transported from the intermediate store to the corresponding board stack using a second vacuum lifter, at the same time the first vacuum lifter 24 could already take a new board position from the storage belt 22.