CH664433A5 - Verfahren zum nachisolieren eines bogens einer waermeisolierten rohrleitung. - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung, die aus einem das Medium führenden Innenrohr, einem das Innenrohr konzentrisch im Abstand umgebenden Mantelrohr sowie einer zwischen dem Innenrohr und dem Mantelrohr angeordneten Wärmeisolationsschicht aus Schaumstoff besteht, bei welchem Verfahren zunächst die Enden der gegenüber der Isolationsschicht und dem Mantelrohr vortretenden Innenrohre zweier Rohrleitungsabschnitte miteinander verbunden werden, über die Verbindungsstelle eine auf den Enden der Mantelrohre aufliegende Form gelegt und der Ringraum zwischen der Verbindungsstelle und der Form mit Polyurethanschaum ausgeschäumt wird.

Aus der DE-OS 2 012 558 ist es bekannt, nach dem Verbinden der Innenrohre zweier winkelig zueinander verlaufenden wärmeisolierten Rohrleitungsabschnitte zwei Halbschalen auf die Enden der Mantelrohre zu legen und diese Halbschalen fest miteinander zu verspannen. Durch eine in einer der Halbschalen befindliche Einfüllöffnung wird ein schaumfähiges Kunststoffgemisch eingefüllt, welches den Ringraum zwischen den Innenrohren und der aus den beiden Halbschalen gebildeten Form ausschäumt. Die Halbschalen werden fest auf die Mantelrohre aufgepresst, so dass ein Austreten von Schaum durch den Spalt zwischen der Form und den Mantelrohren vermieden ist. Die Verbindung der beiden Formhälften geschieht durch in der Trennebene verlaufende an den Formhälften angebrachte Flansche, die miteinander verschraubt werden. Diese Flansche bedingen jedoch, dass die Formhälften sehr starr sind und nicht gebogen werden können. Wird im Verlauf der Rohrleitung beispielsweise eine Richtungsänderung gewünscht, wird wie oben beschrieben vorgegangen, wobei jedoch ebenfalls Halbschalen verwendet werden müssen, die unter dem Winkel der Richtungsänderung abgewinkelt sein müssen. Bei der Verlegung einer wärmeisolierten Rohrleitung können jedoch Richtungsänderungen unter jedem beliebigen Winkel vorkommen, so dass die für die Nachisolierung erforderlichen Halbschalen für nahezu jeden Winkel bevorratet werden müssen.

Eine andere Möglichkeit, Richtungsänderungen im Verlauf einer Rohrleitung vorzunehmen, besteht darin, dass man in den Rohrleitungsstrang vorisolierte Rohrkrümmer einschweisst und die Verbindungsstelle ebenfalls nachträglich isoliert. Auch diese Vorgehensweise setzt voraus,

dass für die verschiedenen Winkel verschiedene Rohrkrümmer bevorratet werden müssen, wenngleich es auch möglich ist, geringfügige Winkelunterschiede durch Nachrichten des Rohrbogens anzugleichen. Darüber hinaus hat die letztgenannte Vorgehensweise noch den Nachteil, dass bei einer Richtungsänderung des Rohrleitungsstranges zwei Nachisolierungsstellen erforderlich sind. Diese Nachisolierungsstellen verteuern die Verlegearbeiten nicht unerheblich und führen nicht selten dazu, dass die Isolierschicht zwischen dem Innenrohr und dem Mantelrohr infolge einer Undichtigkeit im Bereich der Nachisolierung von aussen durchfeuchtet wird. Bei der Verlegung einer Rohrleitung sollte man bestrebt sein, möglichst wenig Verbindungsstellen vorzusehen.

Beiden Verfahren ist gemeinsam, dass die genauen Winkelmasse der Abweichung aus der Verlegetrasse zumeist erst während der Verlegung festgestellt werden, so dass es zu langen Wartezeiten, doppelten Anfahrten und eventuell zwischenzeitlich zu Überflutungen der Verlegegräben und somit zu einer Durchfeuchtung der Isolierung kommt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs erwähnten Art dahingehend zu verbessern, dass auf eine Vorratshaltung von Rohrkrümmern bzw. gekrümmten Formen verzichtet werden kann und dass die Verlegezeit für eine Rohrleitung auf ein Minimum reduziert werden kann.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst über das Ende eines der zu verbindenden Rohrleitungsabschnitte ein flexibler Schlauch mit einem dem Aussendurchmesser des Mantelrohres annähernd entsprechenden Innendurchmesser geschoben wird, dass die Enden der Innenrohre miteinander verbunden werden, dass der Schlauch über die Verbindungsstelle geschoben wird, bis er auf den Mantelrohren beider Rohrleitungsabschnitte aufliegt, dass der Schlauch durch Abstandshalter im Abstand zum Innenrohr gehalten wird und dass der Raum zwischen dem Schlauch und dem Innenrohr ausgeschäumt wird.

Durch die Verwendung eines flexiblen Schlauches kann jede beliebige Richtungsänderung im Verlauf des Rohrleitungsstranges sehr schnell ausgeführt werden. Auf eine mate5

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rialaufwendige Vorratshaltung von Winkelstücken kann verzichtet werden. Die Abstandshalter sorgen dafür, dass ein gleicher Abstand zwischen dem Innenrohr und dem Schlauch aufrechterhalten bleibt.

Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich insbesondere dann mit Vorteil anwenden, wenn die Innenrohre nicht direkt miteinander verschweisst werden, sondern durch ein gebogenes Rohrstück verbunden werden. Ein blankes Metallrohr kann also mit für den Rohrleitungsbauer gängigen Werkzeugen dem Rohrleitungsverlauf exakt angepasst und mit den Enden verschweisst werden. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit durch den Spalt zwischen den Mantelrohren und dem Schlauch zu verhindern, wird der Spalt zweckmässigerweise abgedichtet. Hier bieten sich beispielsweise Schrumpfschläuche an, die sowohl auf dem Schlauch als auch auf dem Mantelrohr aufliegen und den Spalt nachhaltig abdichten. Wesentlich vorteilhafter erscheint es jedoch, einen gewellten Kunststoffschlauch zu verwenden und die Enden des Schlauches mit dem Mantelrohr zu ver-schweissen. Mit besonderem Vorteil wird der Schlauch mit dem Mantel durch elektrische Widerstandserwärmung verschweisst. Dies geschieht zweckmässigerweise dadurch, dass man ein Kunststoffband, in welchem ein Widerstandsdraht eingebettet ist, in den Spalt zwischen dem Kunststoffschlauch und dem Mantelrohr einbringt und elektrischen Strom durch den Widerstandsdraht hindurchleitet. Infolge des Stromdurchganges erwärmt sich der Widerstandsdraht bis auf die Schmelztemperatur des Kunststoffes und verschweisst den Schlauch mit dem Mantelrohr.

Als Schlauch kann ein gewellter Schlauch aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyäthylen, verwendet werden. Da auch das Mantelrohr der wärmeisolierten Rohrleitung aus Polyäthylen besteht, bildet sich eine dauerhafte flüssigkeitsdichte Schweissnaht zwischen dem Schlauch und dem Mantelrohr.

Um eine möglichst grosse Anlagefläche zwischen dem Schlauch und dem Mantelrohr zu erhalten, ist es von Vorteil, einen Schlauch zu verwenden, der an seinen beiden Enden ungewellt ist.

Nachfolgend wird anhand der schematischen Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens beschrieben.

Fig. I zeigt die Rohrleitung mit dem nachzuisolierenden Bogen, und

Fig. 2 zeigt dieselbe Rohrleitung mit dem bereits isolierten Bogen.

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In den Figuren sind die Enden zweier Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 dargestellt, die unter einem Winkel aufeinandertreffen. Die Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 bestehen je aus einem Innenrohr 3, z.B. aus Stahl, einem Mantelrohr 4, z.B. aus Kunststoff, sowie einer zwischen dem Innenrohr 3 und dem Mantelrohr 4 angeordneten Schicht aus aufgeschäumtem Kunststoff, die sowohl an dem Innenrohr 3 als auch am Mantelrohr 4 klebend haftet und somit einen Kraft-schluss zwischen dem Innenrohr 3 und dem Mantelrohr 4 herstellt. Derartige Rohrsysteme werden als Verbundrohre bzw. Kunststoffmantelrohre bezeichnet. Zur Herstellung einer leitenden Verbindung zwischen den Rohrleitungsabschnitten 1 und 2 wird zunächst auf das Ende eines der Rohrleitungsabschnitte - in diesem Fall auf den Rohrleitungsabschnitt 2 - ein gewellter Kunststoffschlauch 5 aufgezogen. Die Innenrohre 3 werden durch ein Rohrstück 6, welches auf der Baustelle mit der gewünschten Krümmung versehen wird, durch die Schweissnähte 7 miteinander verbunden. Auf das Rohrstück 6 werden Abstandhalter 8 aufgesteckt, vorzugsweise mit einem Schlitz versehene Scheiben aus Polyurethanschaumstoff, und der Kunststoffschlauch 5 über die Verbindungsstelle gezogen, so dass er mit seinen Enden auf den Mantelrohren 4 der Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 aufliegt. In den Spalt zwischen dem Mantelrohr 4 und dem Kunststoffschlauch 5 wird ein Kunststoffband eingebracht, in welchem ein Widerstandsdraht eingebettet ist. Der Widerstandsdraht wird dann an eine Stromquelle angeschlossen und erwärmt sich und führt somit zu einem Schmelzen des Kunststoffbandes und zu einer Verschweissung des Mantelrohres 4 mit dem Kunststoffschlauch 5. Die auf diese Weise hergestellte Verschweissung verhindert mit Sicherheit den Zutritt von Feuchtigkeit in die Isolierschicht.

Nach diesen Arbeiten wird vorzugsweise an der am höchsten liegenden Stelle des Kunststoffschlauches 5 eine Öffnung eingebracht und durch diese Öffnung ein schäumfähiges Kunststoffgemisch auf der Basis von Polyurethan eingebracht, welches den Ringraum zwischen dem Kunststoffschlauch 5 und dem Rohrstück 6 ausschäumt. Sobald der Schaum an der Einfüllöffnung erscheint, wird die Einfüllöffnung mittels eines Stopfens aus Kunststoff verschlossen. Stopfen und Einfüllöffnung werden mittels Spiegel-schweissen miteinander verbunden.

Durch die Verwendung eines flexiblen Kunststoffschlauches 5 lässt sich jede beliebige Richtungsänderung des Rohrleitungsverlaufes in einfacher Weise herstellen und nachisolieren. Eine Vorratshaltung an vorisolierten Krümmungsstücken bzw. gekrümmten Formen ist nicht mehr erforderlich.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

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1. Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung, die aus einem das Medium führenden Innenrohr (3), einem das Innenrohr konzentrisch im Abstand umgebenden Mantelrohr (4) sowie einer zwischen dem Innenrohr und dem Mantelrohr angeordneten Wärmeisolationsschicht aus Schaumstoff besteht, bei welchem Verfahren zunächst die Enden der gegenüber der Isolationsschicht und dem Mantelrohr vortretenden Innenrohre (3) zweier Rohrleitungsabschnitte (1,2) miteinander verbunden werden, über die Verbindungsstelle eine auf den Enden der Mantelrohre (4) aufliegende Form gelegt und der Ringraum zwischen der Verbindungsstelle und der Form mit Polyurethanschaum ausgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst über das Ende eines der zu verbindenden Rohrleitungsabschnitte (2) ein flexibler Schlauch (5) mit einem der Aussendurchmesser des Mantelrohres (4) annähernd entsprechenden Innendurchmesser geschoben wird, dass die Enden der Innenrohre (3) miteinander verbunden werden, dass der Schlauch (5) über die Verbindungsstelle geschoben wird, bis er auf den Mantelrohren (4) beider Rohrleitungsabschnitte (1, 2) aufliegt, dass der Schlauch (5) durch Abstandshalter (8) im Abstand zum Innenrohr (3) gehalten wird und dass der Raum zwischen dem Schlauch (5) und dem Innenrohr (3) ausgeschäumt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Innenrohre (3) miteinander verschweisst werden.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenrohre (3) durch ein gebogenes Rohrstück (6) verbunden werden und dass jedes Ende des Rohrstücks (6) mit einem Ende des Innenrohres verschweisst wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spalte zwischen den Mantelrohren (4) und dem Schlauch (5) abgedichtet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Schlauch (5) ein gewellter Kunststoffschlauch, vorzugsweise aus Polyäthylen, verwendet wird und die Enden des Schlauches mit den Mantelrohren (4) verschweisst werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des Schlauches (5) mit den Mantelrohren (4) durch elektrische Widerstandserwärmung verschweisst werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Schlauch (5) ein Schlauch (5) verwendet wird, dessen beide Enden ungewellt sind.