**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Umschnüren eines Schnürgutes mit einem schweissfähigen, streifenförmigen Band, bei dem dieses zur Bildung einer Verschnürung in einen Bandführungsrahmen eingefädelt wird und von diesem Rahmen in der Umschnürungsebene abgegeben wird in eine das Schnürgut mit Spiel umgebende Schlaufe, die dann strammgezogen, mit ihren überlappenden Enden festgehalten, von einem Bandvorrat abgetrennt und dann an ihren überlappenden Enden verschweisst wird, dadurch gekennzeichnet, dass bevor die Enden fertig verschweisst sind, ein neues Bandende in den B andführungsrahmen eingeführt und dort bereitgehalten wird, während gleichzeitig die Enden der strammgezogenen Schlaufe fertig verschweisst werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sofort nach dem Abtrennen der strammgezogenen Schlaufe das neue Bandende in den Bandführungsrahmen eingeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abtrennen der strammgezogenen Schlaufe, aber bevor die Enden fertig verschweisst sind, der Bandführungsrahmen und eine Schweissvorrichtung ausser Flucht miteinander gebracht werden und ausser Flucht bleiben, bis der Schweissvorgang an der strammgezogenen Schlaufe beendet ist und diese Schlaufe die Schweissvorrichtung freigegeben hat.
4. Verschnürmaschine, bei der ein schweissfähiges, streifenförmiges Band in einen Bandführungsrahmen eingefädelt wird und von diesem als Schlaufe abgegeben wird, die ein bereitgehaltenes Schnürgut locker umgibt und dann strammgezogen und an den Enden verschweisst wird, mit einem das Schnürgut mit Spiel umgebenden B andführungsrahmen, einer Schweissvorrichtung, einem Bandzuführer und einem Bandvorrat, der zum Strammziehen rückwärts betrieben werden kann, und einem Messerhalter zum Abtrennen einer strammgezogenen Schlaufe, die, bezogen auf die Bandführung, in eine gemeinsame Umschlingungsebene mit einer durchlaufenden Führung für das Band einstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, das die Schweissvorrichtung (85) einerseits, gegenüber dem Bandführungsrahmen (11), dem Bandzuführer (1) und dem Messerhalter (7) andererseits, oder umgekehrt,
aus der gemeinsamen Führungsbahn herausrückbar ist beziehungsweise sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass derFührungsrahmen (11), derBandzuführer(1) und der Messerhalter (7) aus der Umschlingungsebene zur Seite versetzbar sind in eine Einfädelungsstellung, in der die Kanäle dieser Teile miteinander fluchten und in der ein neuer Schlaufenabschnitt eingefädelt wird, und dass die Schweissvorrichtung (85) stationär angeordnet ist und zur Durchführung eines Schweissvorganges betrieben wird, während gleichzeitig der Einfädelungsvorgang für die neue Schlaufe stattfindet.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umschnüren eines Schnürgutes mit einem schweissfähigen, streifenförmigen Band, bei dem dieses zur Bildung einer Verschnürung in einen Bandführungsrahmen eingefädelt wird und von diesem Rahmen in der Umschnürungsebene abgegeben wird in eine das Schnürgut mit Spiel umgebende Schlaufe, die dann strammgezogen, mit ihren überlappenden Enden festgehalten, von einem Bandvorrat abgetrennt und dann an ihren überlappenden Enden verschweisst wird.
Die Erfindung betrifft ausserdem eine Verschnürmaschine, bei der ein schweissfähiges, streifenförmiges Band in einen Bandführungsrahmen eingefädelt wird und von diesem als Schlaufe abgegeben wird, die ein bereitgehaltenes Schnürgut locker umgibt und dann strammgezogen und an den Enden verschweisst wird mit einem das Schnürgut mit Spiel umgebenden Bandführungsrahmen, einer Schweissvorrichtung, einem Bandzuführer und einem Bandvorrat, der zum Strammziehen rückwärts betrieben werden kann, und einem Messerhalter zum Abtrennen einer strammgezogenen Schlaufe, die, bezogen auf die Bandführung, in eine gemeinsame Umschlingungsebene mit einer durchlaufenden Führung für das Band einstellbar sind.
Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art wird zunächst das neue Bandende eingefädelt und strammgezogen. Daran anschliessend wird die strammgehaltene Schlaufe abgeschnitten, verschweisst und freigegeben. Es ist wünschenswert, zur Erhöhung der Taktzahl die für diese Vorgänge erforderliche Zeit abzukürzen. Das könnte man durch Erhöhen der Bewegungsgeschwindigkeit der bewegten Teile versuchen, aber dem sind Grenzen gesetzt.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des erfinderischen Verfahrens dadurch gelöst, dass bevor die Enden fertig verschweisst sind, ein neues Bandende in den Bandführungsrahmen eingeführt und dort bereitgehalten wird, während gleichzeitig die Enden der strammgezogenen Schlaufe fertig verschweisst werden.
Die genannte Aufgabe wird hinsichtlich einer Verschnürmaschine dadurch gelöst, dass die Schweissvorrichtung einerseits gegenüber dem Bandführungsrahmen, dem Bandzuführer und dem Messerhalter andererseits oder umgekehrt aus der gemeinsamen Führungsbahn herausrückbar ist beziehungsweise sind.
Der Einfädelungsvorgang beginnt nach dem Stande der Technik erst, wenn der Schweissvorgang vollendet ist. Nach der Erfindung beginnt der Einfädelungsvorgang bereits, ehe der Schweissvorgang vollendet ist, so dass der Einfädelungsvorgang nicht mit seiner vollen Zeitdauer die Taktzeit verlängert. Je früher der Einfädelungsvorgang vor dem Ende des Schweissvorganges beginnt, umso grösser ist die Zeiteinsparung. Am grössten ist die Zeiteinsparung, wenn der Einfädelungsvorgang, wie vorzugsweise der Fall, beginnt sofort nach dem Abtrennen der strammgezogenen Schlaufe. Die sich in diesem Fall ergebenden Zeiteinsparungen werden nachfolgend beispielsweise erläutert.
In einem praktischen Beispiel ergeben sich nach dem Stand der Technik folgende Zeiten: für den Schneidvorgang: 0,1 sek für den Schweissvorgang: 0,3 sek für die Freigabe der Schweissvorrichtung: 0,3 sek für das Einfädeln des neuen Bandes: 0,3sek für das Abgeben der Schlaufe und das Strammziehen: 0,2 sek
Das sind insgesamt 1,2 sek, von denen 0,3 sek-also die gesamte Zeitspanne für das Einfädeln - eingespart werden können, wenn mit dem Einfädeln sofort nach dem Abtrennen der strammgezogenen Schlaufe begonnen wird. Beginnt man etwas später, dann ist die Einsparung entsprechend kleiner.
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel nach der Erfindung mit in den Bandführungsrahmen eingezogener Schlaufe und bereitliegendem Paket, senkrecht auf die Umschnürungsebene gesehen;
Fig. 2 die Teile aus Fig. 1 zum Teil abgebrochen, in der gleichen Funktionsstellung wie in Fig. 1, jedoch perspektivisch und ohne das Paket;
Fig. 3 den Bandführungsrahmen aus Fig. 1 im Schnitt entsprechend dem Pfeil III mit der Schweissoberplatte und der Sonotrode, wobei die übrigen Teile aus Fig. 1 der Übersicht halber fortgelassen sind;
Fig. 4 die Teile aus Fig. 3, jedoch nachdem derBandführungsrahmen zur Seite geschwenkt ist;
Fig. 5 die Teile aus Fig. 3 beim Schweissvorgang;
Fig. 6 den Teilschnitt BI aus Fig. 1;
Fig. 7 die Teile aus Fig. 6, jedoch nachdem der Bandführungsrahmen zur Seite geschwenkt ist;
Fig. 8 die zum Abtrennen und Schweissen dienenden Teile aus Fig. 1 noch einmal herausgezeichnet in der gleichen Stellung wie in Fig. 1;
Fig. 9 die Teile aus Fig. 8 beim Abschneiden des Bandes;
Fig. 10 die Teile aus Fig. 8 fertig zum Schweissen;
Fig. 11 die Teile aus Fig. 8 beim Schweissen;
Fig. 12 den Messerhalter aus Fig. 1 mit der Schweissoberplatte herausgezeichnet in der gleichenFunktionsstellung wie in Fig. 1, und
Fig. 13 die Teile aus Fig. 12 nach gerade erfolgtem Abschneiden.
In Fig. 1 ist dargestellt: Der Bandzufuhrer 1 mit einem Transportrad 2 mit einem über Umlenkrollen geführten Andrückband 3 mit einer Bobine 5 und mit einem von der Bobine abgezogenen, zur Umschnürung dienenden Band 6; ein Messerhalter7, ein Wandler 8, Vertikalführungen9, 18fürdenWandler 8, ein Bandführungselement 10, einBandführungsrahmen 11 mit zwei Lagerbügeln 12,13, eine Schweissoberplatte 14, ein berührungsloses Schaltelement 15, ein Halteelement 16, eine Tischplatte 17, ein zentrales Steuergerät 40, ein beweglicher Träger 80, an dem der Bandzuführer 1, der Messerhalter 7 und das Steuergerät 40 gelagert sind, ein Paket und der Übersicht halber nur abschnittsweise und abgebrochen das Gestell 20 der Vorrichtung, an dem alle Teile gelagert beziehungsweise befestigt sind.
Mit dem Bandführungsrahmen 11 ist auch das Bandführungselement 10 und das Schaltelement 15 an den Lagerbügeln 12,13 befestigt.
Das Band 6 ist ein streifenförmiges, flaches Kunststoffband, das mit Ultraschall schweissfähig ist. Es wird von einer am Träger 80 drehbar gelagerten Bobine durch das in Richtung des Pfeils 21 umlaufend angetriebene Transportrad 2 abgezogen und ist in einen schlitzförmigen Kanal 66 des Messerhalters 7 und einen daran anschliessenden Kanal 22 eines am Messerhalter 7 befe stigten Messerkopfes 67 eingefädelt.
Das Transportrad 2 wird, zusammen mit einer Steuerscheibe 71, unter Zwischenschaltung einer Rutschkupplung 72 von einem hinsichtlich seiner Drehrichtung umkehrbaren Antriebsmotor 73 angetrieben. Der Antriebsmotor 73 wird von dem Steuergerät 40 angesteuert.
Der Bandführungsrahmen 11 ist zusammen mit dem Bandführungselement 10 an den Lagerbügeln 12, 13 befestigt und mit diesem um eine Achse 34 schwenkbar am Gestell 20 gelagert.
Der Bandführungsrahmen 11 kann von einer Einfädelungsstellung, wie in Fig. 4 und 5 gezeichnet, in eine Abgabestellung, wie in Fig. 1,2 und 3 gezeichnet, hin- und hergeschwenkt werden.
Der Träger 80 ist um die gleiche Achse 34 schwenkbar am Gestell 20 gelagert aus einer Einfädelungsstellung in eine Abgabestellung. Die beiden Stellungen der Lagerbügel 12, 13 und des Trägers 80 sind durch einen Anschlag 30 und weitere, nicht dargestellte Anschläge, die am Gestell 20 befestigt sind, gesicherte Endstellungen.
In Einfädelungsstellung befinden sich der Bandführungsrahmen 11 mit dem Bandführungselement 10 und der Träger 80 gegenüber der Darstellung aus Fig. 1 bis 3 in Pfeilrichtung 57,58, 59 versetzt. In dieser Einfädelungsstellung fluchtet mit der Bandführung des Bandführers 1 für das Band 6 der Kanal 22 des Messerhalters 7. Daran schliesst sich fluchtend an ein unterer Kanal 24 des Bandführungselementes 10. Daran schliesst sich fluchtend an das in Fig. 1 rechts gezeichnete Einführungsende eines Kanals 4 des Bandführungsrahmens 11 und an dessen in Fig. 1 links gezeichnetes Abgabeende schliesst sich fluchtend an ein oberer Kanal 81 des Bandführungselementes 10 und an das schliesst fluchtend ein Kanal 25 des Schaltelementes 15, das an dem Bandführungsrahmen 11 befestigt ist. Das Band 6 ist entlang der durch die strichpunktierte Linie 23 angedeuteten Schneidebene abgeschnitten.
Das Transportrad 2 wird, sobald sich der Bandführungsrahmen 11 und der Träger 80 in der Einfädelungsstellung befinden, angesteuert durch das Steuergerät 40. in Pfeilrichtung 21 in Umdrehung versetzt und das Band 6 wird durch den vom Transportrad 2 ausgeübten Vorschub durch den schlitzförmigen Kanal 24 des Bandführungselementes 10 in den Kanal 24 und von da in den Kanal 4 des Bandführungsrahmens 11 geschoben und schliesslich am Ende des Kanals 4 in den Kanal 81 und von da in den schlitzförmigen Kanal 25 des Schaltelementes 15.
Sobald das freie Ende 28 das Schaltelement 15 erreicht hat, löst es dort einen Schaltimpuls aus, der an das Steuergerät 40 gelangt, das daraufhin das Transportrad 2 stillsetzt, so dass das Bandende 28 in der in Fig. 1 gezeichneten Stellung in einer Aussparung 27 zur Ruhe kommt. Das Schaltelement 15 ist zu diesem Zweck bei diesem Ausführungsbeispiel eine Lichtschranke. Die Kanäle für das Band 6 stehen an den Übergangsstellen in Flucht zueinander, so dass das Bandende durch die leichte Steifigkeit des Bandes die Übergangsstellen überwinden kann.
Das Steuergerät 40 fühlt die Betriebszustände bewegter Teile derVorrichtungüberTaster, zum Beispiel die Taster 60,61,74, 75 ab und steuert daraufhin über Leitungen 76 zum Teil nicht dargestellte Antriebsvorrichtungen für die betreffenden Vorrichtungsteile an.
Sobald die Schweissvorrichtung 85, bestehend aus der Schweissoberplatte 14, der Sonotrode 45 und dem Halteelement 16 frei ist, kann ein neuer Umschnürvorgang ausgelöst werden.
Das geschieht an dem Taster 82, woraufhin das Steuergerät 40 die Schwenkbewegung der Lagerbügel 12, 13 in die Abgabestellung auslöst, in der der Bandführungsrahmen 11 an dem Anschlag 30 anschlägt. Gleichzeitig schwenkt der Träger 80 mit, und zwar so gesteuert, dass dabei die Kanäle 22 und 24 in Flucht bleiben. Die Kanäle 24,4,81 und 25 sind zu der dem Beschauer von Fig. 1 abgekehrten Seite offen. In der nun erreichten Abgabestellung des Bandführungsrahmens 11 wird durch den stationären Anschlag 30 der Kanal 4 auf seiner offenen Seite abgedeckt. An diesem flächenhaft ausgebildeten Anschlag sind auf den Umfang desBandführungsrahmens 11 verfederte Widerhaken verteilt angeordnet wie der in Fig. 3 bis 5 sichtbare Widerhaken 32.
Diese Widerhaken greifen in entsprechende Schlitze 33 des Bandführungsrahmens 11 und hinterfassen das Band 6 in der Abgabestellung. Die Widerhaken liegen sämtliche aussen am Umfang des Bandes 6.
Die Lagerbügel 12 und 13 bewegen sich, sobald der Bandführungsrahmen 11 an dem Anschlag 30 angeschlagen ist, sofort wieder zurück in die Einfädelungsstellung. Der Träger 80 bleibt jedoch in der Abgabestellung. Die Bandführungsschleife tritt beim Zurückschwenken des Bandführungsrahmens aus den Kanälen 24 und 4 heraus und umschlingt nun frei und locker das Paket 19 in der Umschnürungsebene.
Der Messerhalter 7 ist um eine Achse 35, die sich in Abgabestellung des Trägers 80 senkrecht zur Umschnürungsebene erstreckt, am Träger 80 schwenkbar gelagert und weist an seinem oberen Ende eine Klemmbacke 36 auf, die in der in Fig. 1 gezeichneten Ruhestellung des Messerhalters mit Zwischenraum 26 der Schweissoberplatte 14 gegenübersteht. Der Messerhalter 7 wird nun um einen kleinen Winkelbetrag in Pfeilrichtung 37 geschwenkt, wodurch das Band in dem Zwischenraum 26 zwischen der Schweissoberplatte 14 und der Klemmbacke 36 eingeklemmt wird. Nun wird das Transportrad 2 mit Förderrichtung gegen den Pfeil 21 in Betrieb gesetzt und zieht die Bandschlaufe 29 stramm um das Paket. Zu diesem Zweck schaltet das Steuergerät 40 den Antriebsmotor 73 im Rückwärtslauf ein.
Sobald die Bandschlaufe 29 sich stramm um das Paket gelegt hat, bleibt das Transportrad 2 und mit ihm die Steuerscheibe 71 stehen. weil nun die Rutschkupplung 72 anspricht. Die dadurch erzielte Bandspannung ist an der Rutschkupplung 72 voreinstellbar. Ein Bewegungsfühler 74, der mit der Steuerscheibe 71 zusammen wirkt, gibt bei Stillstand ein Signal an das Steuergerät 40, das daraufhin die Stillsetzung des Antriebsmotors 73 auslöst.
Daraufhin wird das um eine Achse 47 parallel zur Achse 35 am Gestell 20 schwenkbar gelagerte Halteelement 16, das sich in Fig. 1 in funktionsloser Stellung befindet, in Pfeilrichtung 38 geschwenkt, bis eine am freien Ende dieses Halteelementes angeordnete Klemmbacke 48 die beiden einander überlappenden Teile der Bandschlaufe 29 im Zwischenraum 26 in Zusammenwirken mit der Schweissoberplatte 14 als Gegenelement einklemmt. Der Antrieb für den Bandzuführer wird nun abgeschaltet und der Messerhalter 7 schwenkt gegen die Pfeilrichtung 37 in die in Fig. 9 gezeichnete Stellung, in der er in dem Zwischenraum zwischen dem noch zurückgezogenen Wandler 8 und der Schweissoberplatte 14 die Bandschlaufe 29 entlang der Schneidebene 23 abschneidet.
Der Messerhalter weist zu diesem Zweck eine um eine Achse 52 parallel zur Achse 35 drehbar gelagerte Walze 53 auf, die einen den Kanal 22 verlängernden Schlitz 39 aufweist, durch den das Band 6 geführt ist. Die Walze wird zum Schneiden über ein Getriebe 70 gemäss Pfeilrichtung 63 aus ihrer in Fig. 12 gezeichneten Ruhestellung in die in Fig. 13 gezeichnete Schneidstellung und zurück geschwenkt und schneidet dabei mit der der Schweissstelle 41 zugekehrten Oberkante des Schlitzes 39, die als Schneidkante 42 mit der am Messerträger vorgesehenen gegen überliegenden Schneidgegenkante 54 zusammenwirkt. Am rückwärtigen Ende ist der Schlitz 39 keilförmig verbreitert und diese Verbreiterung 43 öffnet sich so weit, dass auch in der in Fig. 13 gezeichneten Schneidstellung das Band 6 genügend Spiel findet, um beim Schneiden dort nicht beschädigt zu werden.
Die Schneidebene 23 befindet sich am äussersten Ende eines in Richtung auf die Schweissstelle 41 ragenden Vorsprunges 44 des Messerkopfes 67, so dass dieser nur eine kleine Schwenkbewegung gegen die Pfeilrichtung 37 durchführen muss, um aus seiner in Fig. 1 gezeichneten Stellung neben der Bahn der Sonotrode 45 des Wandlers 8 in die Schneidstellung gemäss Fig. 9 zu gelangen, in der das Bandende 46 hinreichend kurz abgeschnitten werden kann.
Ist der Schnitt vollzogen, dann schwenkt der Messerhalter 7 wieder in seine in Fig. 13 gezeichnete Stellung und die Walze 53 schwenkt gegen die Pfeilrichtung 63 wieder zurück in ihre Ausgangsstellung. Gleichzeitig schwenkt der Träger 80 zurück ir seine Einfädelungsstellung und sobald das geschehen ist, wird, ausgelöst durch einen Taster, der die neue Stellung des Trägers 80 abfühlt, ein neuer Einfädelungsvorgang ausgelöst.
Gleichzeitig mit dem Beginn des Einfädelungsvorgangs wird der Wandler 8 in seinen Führungen 9,18 gemäss Pfeil 65 senkrecht nach oben geschoben, bis er mit der als Schweissfläche 50 ausgebildeten Stirnseite seiner Sonotrode 45 in der Schweissstelle 41 auf die beiden einander überlappenden Bandenden einwirken kann. Das Bandende 46 wird dabei gemäss Pfeil 64 vol der Sonotrode nach oben geschwenkt. Die abgeschnittene Kante 51 wird dabei, wie aus Fig. 11 ersichtlich, noch vollständig von der Schweissfläche 50 miterfasst und mitverschweisst. Zur Durchführung des Schweissvorganges wird die Sonotrode von dem Ultraschallgenerator 56 zu Ultraschallresonanzschwingungen angeregt, deren Energie an der Schweissstelle in das Band eindringt und den Schweissvorgang hervorruft.
Ist das geschehen, wird der Wandler 8 in die in Fig. 1 gezeichnete Stellung zurückbewegt und die Schweissoberplatte 14 in Pfeilrichtung 55, vergleiche Fig. 2, zur Seite geschoben, so dass das verschnürte Paket nun frei auf der Tischplatte 17 liegt und abgenommen werden kann. Die Schweissoberplatte 14 fährt nun zurück in ihre Funktionsstellung wie in Fig. 3 dargestellt.
Inzwischen ist das neue Bandende an das Schaltelement 15 gelangt. Die Maschine ist nun bereit für eine neue Umschnürung am selben Paket 19 oder an einem anderen Paket. Diese Umschnürung wird wieder ausgelöst durch den Taster 82. Mit dieser Auslösung schwenken sofort die beiden Lagerbügel 12 unz 13 zurück, geben die Bandschlaufe frei, die Bandschlaufe wird strammgezogen, festgeklemmt und abgeschnitten und dann schwenkt der Träger 80 zurück und so fort.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Method for tying a cord with a weldable, strip-shaped band, in which this is threaded into a band guide frame to form a lacing and is released by this frame in the tying plane into a loop surrounding the cord with play, which is then pulled tight with its overlapping ends held, separated from a tape supply and then welded at their overlapping ends, characterized in that before the ends are welded, a new tape end is inserted into the tape guide frame and held there, while at the same time the ends of the taut loop are welded will.
2. The method according to claim 1, characterized in that the new band end is inserted into the band guide frame immediately after the taut loop is separated.
3. The method according to claim 1, characterized in that after the separation of the taut loop, but before the ends are welded, the tape guide frame and a welding device are brought out of alignment with each other and remain out of alignment until the welding process on the taut loop is finished and this loop has released the welding device.
4. tying machine, in which a weldable, strip-shaped tape is threaded into a tape guide frame and is released by the latter as a loop, which loosely surrounds a ready-made cord and is then pulled tight and welded at the ends, with a tape guide frame surrounding the cord with play, a welding device, a tape feeder and a tape supply, which can be operated backwards for tightening, and a knife holder for severing a tightened loop, which, based on the tape guide, can be adjusted in a common looping plane with a continuous guide for the tape, characterized in that the welding device (85) on the one hand, opposite the tape guide frame (11), the tape feeder (1) and the knife holder (7) on the other hand, or vice versa,
can be moved out of the common guideway.
5. The device according to claim 4, characterized in that the guide frame (11), the tape feeder (1) and the knife holder (7) can be moved from the wrap plane to the side into a threading position in which the channels of these parts are aligned with one another and in which a new one Loop portion is threaded, and that the welding device (85) is arranged stationary and is operated to carry out a welding process, while at the same time the threading process for the new loop takes place.
The invention relates to a method for tying a cord with a weldable, strip-shaped band, in which this is threaded into a band guide frame to form a lacing and is released by this frame in the tying plane into a loop surrounding the cord with play, which is then pulled tight. is held with their overlapping ends, separated from a tape supply and then welded at their overlapping ends.
The invention also relates to a lacing machine in which a weldable, strip-shaped tape is threaded into a tape guide frame and is released by the latter as a loop which loosely surrounds a ready-made cord and is then pulled tight and welded at the ends with a tape guide frame surrounding the cord with play , a welding device, a tape feeder and a tape supply, which can be operated backwards for tightening, and a knife holder for separating a tightened loop, which, based on the tape guide, can be adjusted in a common looping plane with a continuous guide for the tape.
In a known device of this type, the new end of the band is first threaded and pulled tight. The tightly held loop is then cut off, welded and released. It is desirable to shorten the time required for these operations to increase the number of cycles. You could try this by increasing the moving speed of the moving parts, but there are limits.
The object of the invention is to increase the working speed of the machine.
With regard to the method according to the invention, this object is achieved in that a new band end is introduced into the band guide frame and held ready before the ends are welded, while at the same time the ends of the taut loop are fully welded.
With regard to a lacing machine, the above-mentioned object is achieved in that the welding device can be moved out of the common guideway on the one hand relative to the tape guide frame, the tape feeder and the knife holder or vice versa.
According to the state of the art, the threading process only begins when the welding process has been completed. According to the invention, the threading process begins before the welding process is completed, so that the threading process does not extend the cycle time with its full duration. The earlier the threading process begins before the end of the welding process, the greater the time saved. The greatest time saving is when the threading process, as is preferably the case, begins immediately after the loosened loop has been disconnected. The resulting time savings are explained below, for example.
In a practical example, the following times result according to the state of the art: for the cutting process: 0.1 seconds for the welding process: 0.3 seconds for the release of the welding device: 0.3 seconds for threading the new tape: 0.3 seconds for releasing the loop and pulling tight: 0.2 sec
That is a total of 1.2 seconds, of which 0.3 seconds - the entire time for threading - can be saved if threading begins immediately after the tied-up loop has been disconnected. If you start a little later, the savings are correspondingly smaller.
The invention will now be explained in more detail using an exemplary embodiment.
The drawing shows:
1 shows an embodiment according to the invention with the loop drawn into the tape guide frame and the package lying ready, seen perpendicular to the strapping plane;
FIG. 2 the parts from FIG. 1 partly broken off, in the same functional position as in FIG. 1, but in perspective and without the package;
3 shows the tape guide frame from FIG. 1 in section according to arrow III with the welding top plate and the sonotrode, the remaining parts from FIG. 1 being omitted for the sake of clarity;
Figure 4 shows the parts of Figure 3, but after the tape guide frame is pivoted to the side;
5 shows the parts from FIG. 3 during the welding process;
6 shows the partial section BI from FIG. 1;
FIG. 7 shows the parts from FIG. 6, but after the tape guide frame has been pivoted to the side;
8 shows the parts used for cutting and welding from FIG. 1 again drawn out in the same position as in FIG. 1;
FIG. 9 shows the parts from FIG. 8 when the tape is cut off;
10 shows the parts from FIG. 8 ready for welding;
11 shows the parts from FIG. 8 during welding;
12 shows the knife holder from FIG. 1 with the welding top plate drawn out in the same functional position as in FIG. 1, and
13 shows the parts from FIG. 12 after cutting has just been carried out.
1 shows: The tape feeder 1 with a transport wheel 2 with a pressure belt 3 guided over deflection rollers with a bobbin 5 and with a belt 6 pulled off the bobbin and used for tying; a knife holder 7, a converter 8, vertical guides 9, 18 for the converter 8, a tape guide element 10, a tape guide frame 11 with two bearing brackets 12, 13, a welding top plate 14, a contactless switching element 15, a holding element 16, a table top 17, a central control device 40, a movable carrier 80, on which the tape feeder 1, the knife holder 7 and the control device 40 are mounted, a package and for the sake of clarity only in sections and broken off the frame 20 of the device, to which all parts are mounted or fastened.
With the tape guide frame 11, the tape guide element 10 and the switching element 15 are also fastened to the bearing brackets 12, 13.
The band 6 is a strip-shaped, flat plastic band that can be welded with ultrasound. It is withdrawn from a bobbin rotatably mounted on the carrier 80 by the transport wheel 2 driven in the direction of the arrow 21 and is threaded into a slot-shaped channel 66 of the knife holder 7 and an adjoining channel 22 of a knife head 67 attached to the knife holder 7.
The transport wheel 2 is driven, together with a control disk 71, with the interposition of a slip clutch 72 by a reversible drive motor 73 with respect to its direction of rotation. The drive motor 73 is controlled by the control device 40.
The tape guide frame 11 is fastened together with the tape guide element 10 to the bearing brackets 12, 13 and is mounted on the frame 20 so as to be pivotable about an axis 34.
The tape guide frame 11 can be pivoted back and forth from a threading position, as shown in FIGS. 4 and 5, into a delivery position, as shown in FIGS. 1, 2 and 3.
The carrier 80 is pivotally mounted about the same axis 34 on the frame 20 from a threading position into a delivery position. The two positions of the bracket 12, 13 and the support 80 are secured end positions by a stop 30 and further stops, not shown, which are fastened to the frame 20.
In the threading position, the tape guide frame 11 with the tape guide element 10 and the carrier 80 are offset in the direction of the arrow 57, 58, 59 with respect to the illustration from FIGS. 1 to 3. In this threading position, the channel 22 of the knife holder 7 is aligned with the tape guide of the tape guide 1 for the tape 6. This is aligned with a lower channel 24 of the tape guide element 10. This is aligned with the insertion end of a channel 4 shown on the right in FIG. 1 of the tape guide frame 11 and at the delivery end shown on the left in FIG. 1 is flush with an upper channel 81 of the tape guide element 10 and to the flush is a channel 25 of the switching element 15 which is fastened to the tape guide frame 11. The band 6 is cut off along the cutting plane indicated by the dash-dotted line 23.
As soon as the belt guide frame 11 and the carrier 80 are in the threading position, the transport wheel 2 is driven by the control device 40 in the direction of the arrow 21 and the belt 6 is moved through the slot-shaped channel 24 of the belt guide element by the feed exerted by the transport wheel 2 10 into the channel 24 and from there into the channel 4 of the tape guide frame 11 and finally at the end of the channel 4 into the channel 81 and from there into the slot-shaped channel 25 of the switching element 15.
As soon as the free end 28 has reached the switching element 15, it triggers a switching pulse which arrives at the control device 40, which then stops the transport wheel 2, so that the band end 28 in the position shown in FIG. 1 is in a recess 27 Calm comes. For this purpose, the switching element 15 is a light barrier in this exemplary embodiment. The channels for the band 6 are in alignment with one another at the transition points, so that the end of the band can overcome the transition points due to the slight rigidity of the band.
The control unit 40 senses the operating states of moving parts of the device via buttons, for example the buttons 60, 61, 74, 75, and then drives lines 76, not shown, for the relevant device parts.
As soon as the welding device 85, consisting of the welding top plate 14, the sonotrode 45 and the holding element 16, is free, a new strapping process can be triggered.
This is done on the button 82, whereupon the control device 40 triggers the pivoting movement of the bearing brackets 12, 13 into the delivery position in which the tape guide frame 11 strikes the stop 30. At the same time, the carrier 80 also pivots, specifically in such a way that the channels 22 and 24 remain in alignment. The channels 24, 4, 81 and 25 are open on the side facing away from the viewer of FIG. 1. In the delivery position of the tape guide frame 11 which has now been reached, the stationary stop 30 covers the channel 4 on its open side. At this flat stop, spring-loaded barbs are distributed over the circumference of the tape guide frame 11, like the barb 32 visible in FIGS. 3 to 5.
These barbs engage in corresponding slots 33 of the tape guide frame 11 and grip the tape 6 in the delivery position. The barbs are all on the outside of the circumference of the band 6.
The bearing bracket 12 and 13 move as soon as the tape guide frame 11 is struck against the stop 30, immediately back into the threading position. However, the carrier 80 remains in the delivery position. The tape guide loop emerges from the channels 24 and 4 when the tape guide frame is pivoted back and now loosely and loosely loops around the package 19 in the tying plane.
The knife holder 7 is pivotally mounted on the carrier 80 about an axis 35 which extends perpendicular to the constriction plane in the delivery position of the carrier 80 and has a clamping jaw 36 at its upper end which, with the intermediate space in the rest position of the knife holder shown in FIG. 1 26 faces the welding top plate 14. The knife holder 7 is now pivoted by a small angle in the direction of the arrow 37, as a result of which the band is clamped in the intermediate space 26 between the upper welding plate 14 and the jaw 36. Now the transport wheel 2 is put into operation with the conveying direction against the arrow 21 and pulls the belt loop 29 tight around the package. For this purpose, the control unit 40 switches on the drive motor 73 in reverse.
As soon as the belt loop 29 has tightened around the package, the transport wheel 2 and with it the control disk 71 stop. because now the slip clutch 72 responds. The belt tension achieved in this way can be preset on the slip clutch 72. A motion sensor 74, which cooperates with the control disk 71, gives a signal to the control unit 40 when it is stationary, which then triggers the shutdown of the drive motor 73.
Thereupon, the holding element 16, which is pivotably mounted about an axis 47 parallel to the axis 35 on the frame 20 and is in a non-functional position in FIG. 1, is pivoted in the direction of arrow 38 until a clamping jaw 48 arranged at the free end of this holding element has the two overlapping parts the band loop 29 is clamped in the space 26 in cooperation with the welding top plate 14 as a counter element. The drive for the tape feeder is now switched off and the knife holder 7 pivots against the direction of the arrow 37 into the position shown in FIG. 9, in which it cuts the tape loop 29 along the cutting plane 23 in the space between the still retracted transducer 8 and the welding top plate 14 .
For this purpose, the knife holder has a roller 53 which is rotatably mounted about an axis 52 parallel to the axis 35 and has a slot 39 which extends the channel 22 and through which the band 6 is guided. For cutting, the roller is pivoted via a gear 70 according to the direction of arrow 63 from its rest position shown in FIG. 12 into the cutting position shown in FIG. 13 and back and thereby cuts with the upper edge of the slot 39 facing the welding point 41, which also serves as the cutting edge 42 the counter edge 54 provided on the knife carrier interacts. At the rear end, the slot 39 is widened in a wedge shape and this widening 43 opens so far that, even in the cutting position shown in FIG. 13, the band 6 finds sufficient play so that it is not damaged during cutting.
The cutting plane 23 is located at the extreme end of a projection 44 of the cutter head 67 which projects in the direction of the welding point 41, so that it only has to carry out a small pivoting movement against the direction of the arrow 37 in order to move out of its position shown in FIG. 1 next to the path of the sonotrode 45 of the transducer 8 in the cutting position according to FIG. 9, in which the band end 46 can be cut off sufficiently short.
Once the cut has been made, the knife holder 7 pivots back into its position shown in FIG. 13 and the roller 53 pivots back into the starting position against the direction of the arrow 63. At the same time, the carrier 80 pivots back into its threading position and, as soon as this has happened, a new threading process is triggered by a button which senses the new position of the carrier 80.
Simultaneously with the beginning of the threading process, the transducer 8 is pushed vertically upwards in its guides 9, 18 according to arrow 65 until it can act with the end face of its sonotrode 45 designed as a welding surface 50 in the welding point 41 on the two overlapping band ends. The band end 46 is pivoted upwards according to arrow 64 vol of the sonotrode. The cut edge 51 is, as can be seen from FIG. 11, also completely grasped by the welding surface 50 and also welded. To carry out the welding process, the sonotrode is excited by the ultrasound generator 56 to produce ultrasound resonance vibrations, the energy of which penetrates into the strip at the welding point and causes the welding process.
Once this has been done, the transducer 8 is moved back into the position shown in FIG. 1 and the upper welding plate 14 is pushed aside in the direction of arrow 55, see FIG. 2, so that the tied package is now freely on the table top 17 and can be removed . The welding top plate 14 now moves back into its functional position as shown in FIG. 3.
In the meantime, the new end of the band has reached the switching element 15. The machine is now ready for a new strapping on the same package 19 or on another package. This tying is triggered again by the button 82. With this triggering, the two bearing brackets 12 and 13 immediately pivot back, release the strap loop, the strap loop is pulled tight, clamped and cut off, and then the carrier 80 swings back and so on.