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PATENTANSPRÜCHE
1. Lärmschutzelement mit einer Haufwerksporen aufweisenden, ein Bindemittel und ein Zuschlagstoff mit Zellenstruktur enthaltenden Lärmschutzschicht, dadurch gekennzeichnet, dass an seiner dem Lärm ausgesetzten Seite (4) die Oberflächen (3a) der Zuschlagstoffteilchen (3) freiliegen.
2. Lärmschutzelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als Zuschlagstoff (3) Blähton enthält.
3. Lärmschutzelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Blähton von kugelähnlicher Form der Korngrösse von 3 bis 20 mm, vorzugsweise 3 bis
10 mm, enthält.
4. Lärmschutzelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es an seiner dem Lärm ausgesetzten Seite (4) Rippen (5) aufweist.
5. Lärmschutzelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ein hydraulisches Bindemittel enthält.
6. Lärmschutzelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es Zement als Bindemittel enthält.
7. Lärmschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es ein organisches Bindemittel enthält.
8. Lärmschutzelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es als Lärmschutzwand (1) mit einer Rückenschicht (11) aus armiertem Beton ausgebildet ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Lärmschutzelementes nach Anspruch 1, mit einer Haufwerksporen aufweisenden Lärmschutzschicht, durch Mischen eines Bindemittels mit einem eine Zellenstruktur aufweisenden Zuschlagstoff und Aushärten der Mischung, dadurch gekennzeichnet, dass man an der dem Lärm auszusetzenden Seite der Lärmschutzschicht vor Aushärten der äussersten Bindemittelschicht letztere entfernt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man an der dem Lärm auszusetzenden Seite der Lärmschutzschicht das Abbinden der äussersten Bindemittelschicht verhindert oder verzögert.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass man die äusserste Bindemittelschicht mit Wasser entfernt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die äusserste Bindemittelschicht mit mechanischen Mitteln entfernt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man ein hydraulisches Bindemittel, vorzugsweise Zement, verwendet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man ein organisches Bindemittel verwendet und an der dem Lärm auszusetzenden Seite der Lärmschutzschicht die äusserste Bindemittelschicht mit Wärme und/oder Lösungsmittel entfernt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man als Zuschlagstoff Blähton verwendet.
Die Erfindung betrifft ein Lärmschutzelement nach dem Oberbegriff von Anpruch 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Lärmschutzelemente aus gelochtem Aluminium oder Kunststoff mit einer Füllung aus Mineralwolle werden vor allem in Innenräumen eingesetzt. Beim Einsatz im Freien, z.B. an Autobahnen, vermögen sie den Umwelteinflüssen, wie Witterung und Verschmutzung, die eine Desaktivierung der Mineralwolle bewirken, nicht standhalten bzw. können nicht regeneriert werden. Deshalb wurden bereits Lärmschutzelemente aus Einkornbeton mit Bims oder Lavaschlacke als Zuschlagstoff verwendet. Solche Elemente sind witterungsbeständig, infolge der Zellenstruktur - d.h. Hohlräume im Zuschlagstoff - leicht und können mit wenig Aufwand gereinigt werden. Jedoch vermögen sie hinsichtlich ihrer akustischen Eigenschaften, d.h. der Schallabsorption, die auf der Struktur, d.h. Haufwerksporigkeit des Einkornbetons, beruht, nicht zu befriedigen.
Ausserdem können sie infolge der im allgemeinen variierenden Qualität der als Zuschlagstoff verwendeten Naturstoffe Bims und Lavaschlacke über längere Zeit nicht mit konstanten Eigenschaften hergestellt werden.
Ebenfalls die Haufwerksporigkeit einer Absorptionsschicht aus Zuschlagstoffen und Bindemitteln wird im Wandelement für eine Lärmschutzwand gemäss DE, B 2951027 zur Lärmabsorption ausgenützt. Dabei wird eine Doppelschicht mit schichtweise unterschiedlicher Körnung der Zuschlagstoffe eingesetzt. Die Zuschlagstoffe an der Vorderseite der Absorptionsschicht sind in das Bindemittel eingebettet, so dass letzteres eine homogene Aussenschicht bildet.
Eine Schallschutzwand mit Haufwerksporen wird in der DE-A 2 213 777 beschrieben, die aus mit Kunststoff vermengten Leichtbeton gebildet ist. Durch Lösungsmittelbehandlung wird der Kunststoff an der Oberfläche herausgelöst, so dass Leichtbeton als homogene Aussenschicht zurückbleibt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Lärmschutzelement der eingangs genannten Art mit verbesserten akustischen Eigenschaften, d.h. verbesserter Lärmschutzwirkung, zu schaffen.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Anspruches 1 gelöst.
Die freiligenden Oberflächen, d.h. äussere Flächen der Zuschlagstoffteilchen mit Zellenstruktur, bilden an der dem Lärm ausgesetzten Seite des Lärmschutzelementes eine Mehrzahl von akustisch aktiven Inseln in der Lärmschutzschicht.
Die akustische Aktivität dieser Inseln unterscheidet sich infolge ihrer Feinstruktur von jenen der Haufwerksporen, d.h. der Zwischenräume der Zuschlagstoffteilchen, ergänzt letztere jedoch, insbesondere bezüglich der absorbierten Frequenzbereiche, optimal. Diese Inseln sind, obwohl infolge der Zellenstruktur akustisch wirksam, sowohl witterungsbeständig als auch wartungsfreundlich. Mit anderen Worten, das neue Lärmschutzelement vereinigt die Beständigkeit des bekannten Lärmschutzelementes aus Einkornbeton mit den erwünschten akustischen Eigenschaften des Lärmschutzelementes mit feinstrukturierter Mineralwolle als akustisch aktive Substanz. Die Erfindung wertet daher den Zuschlagstoff, der bisher zusammen mit dem Zement nur als Bauteil des Einkornbetons gedient hat, zu einem Element mit eigener akustischer Wirkung auf.
Als Zuschlagstoffe mit Zellenstruktur können natürlich vorkommende Materialien, wie Bims oder Lavaschlacke oder Blähton, verwendet werden. Letzterer wird wegen seiner regelmässigen Zellen- oder Porengrösse, deren Verteilung und der reproduzierbaren Qualität bevorzugt. Die bei Blähton, z.B. Leca, vorhandene Aussenhaut vermindert die Absorption durch die Zellenstruktur nicht, sondern ergibt, entgegen den Erwartungen, verbesserte Werte. Es wird vermutet, dass die dünne Aussenhaut als Resonator wirkt und dadurch die Absorption verstärkt. Diese Aussenhaut begünstigt ausserdem die Reinigung des Lärmschutzelementes mit Wasser, u.a. auch durch Niederschläge.
Die kugelige oder kugelförmige Form, in der der Blähton anfällt, ergibt einen verhältnismässig niedrigen Strömungswiderstand, was sich auf die Absorption in bestimmten Fre
quenzbereichen ebenfalls vorteilhaft auswirkt.
Lärmschutzelemente mit Blähton als Zuschlagstoff zeichnen sich ausserdem auch durch bessere akustische Eigenschaften in feuchter Umgebung aus, das Blähton weniger Wasser als natürliche Zuschlagstoffe aufnimmt. Wirtschaftliche Erwägungen sprechen auch für den, verglichen mit natürlichen Zuschlagstoffen, leichteren Blähton.
Die Lärmschutzschicht des erfindungsgemässen Lärmschutzelementes kann hydraulische oder organische Bindemittel enthalten. Als hydraulisches Bindemittel kommen Zement, Gips und gelöschter Kalk in Frage. Als organische Bindemittel können Teer und synthetische Polymere, z.B. solche auf Epoxid-, Acryl- und Polyesterbasis, eingesetzt werden. Obwohl Zement insbesondere aus Kostengründen als Bindemittel bevorzugt wird, können organische Bindemittel für bestimmte Zwecke, z.B. zur Herstellung gefärbter Lärmschutzelemente, vorteilhaft eingesetzt werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemässe Lärmschutzelement an seiner aktiven, d.h. dem Lärm ausgesetzten Seite vorstehende parallele Rippen, vorteilhaft mit geneigten Flanken, auf. Die Rippenstruktur ergänzt die von der freien Oberfläche des Zuschlagstoffes zusammen mit den Haufwerksporen erzielte akustische Wirkung. Ausserdem werden vertikale Rippen vom herabfliessenden Regen- und Schmelzwasser automatisch gereinigt, wodurch der Wartungsaufwand vermindert wird.
Wenn Zement als Bindemittel verwendet wird, wird das Lärmschutzelement vorteilhaft durch Einbringen einer Betonmischung in einem Formkasten hergestellt, dessen, der aktiven Oberfläche des Lärmschutzelementes entsprechende Fläche, zur Verzögerung des Abbindens des Zementes, vorbehandelt worden ist. Die Vorbehandlung kann durch Ausstreichen mit einem Abbindeverzögerer oder Aufrauhmittel oder Auslegen, mit z.B. mit Verzögerungsmittel versehenem Papier, erfolgen. Nach dem Verdichten, vorzugsweise mit einem Plattenvibrator, Abbinden des Zementes zum Einkornbeton und Ausschalen wird die äusserste, infolge der Vorbehandlung des Formkastens nicht abgebundene, Zementschicht entfernt. Die Entfernung erfolgt z.B. mit Wasser, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme mechanischer Mittel wie Bürsten.
Nach Entfernung der Zementschicht sind die Aussenflächen der Zuschlagstoffteilchen an der behandelten Fläche freigelegt und können ihre Absorptionswirkung entfalten.
Bei Verwendung anderer hydraulischer Bindemittel wird ähnlich gearbeitet. Ein organisches Bindemittel kann zusätzlich oder anstelle des Abbindeverzögerers in der zu entfernenden Bindemittelschicht frei von Katalysator sein, so dass in dieser Schicht kein oder nur ein verlangsamtes Abbinden des Bindemittels erfolgt. Die Entfernung der äussersten Bindemittelschicht kann im letzten Fall, ausser mit Wasser und mechanischen Mitteln, auch durch Wärme und/oder Lösungsmittel erfolgen.
Wenn das Lärmschutzelement eine tragende Rückenschicht, z.B. aus armiertem Normalbeton, aufweisen soll, kann nach der Mischung für die Lärmschutzschicht eine Normalbetonschicht mit entsprechender Armierung in den Formkasten eingebracht und ausgehärtet werden.
Die Erfindung wird anhand der Figuren weiter erläutert.
Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1 einen Schnitt, durch ein als Lärmschutzwand ausgebildetes erfindungsgemässes Lärmschutzelement,
Fig. 2 einen Teil von Fig. 1 in vergrössertem Massstab und
Fig. 3 den mit der strichpunktierten Linie begrenzten Teil von Fig. 2 in wiederum vergrössertem Massstab.
Die Lärmschutzwand 1 in den Fig. 1 und 2 weist eine schallabsorbierende Schicht 2 aus Einkornbeton mit Blähton 3 (Leca), vorzugsweise vom Korndurchmesser von 3 bis 10 mm, als Zuschlagstoff auf. Die Aussenflächen 3a der Blähtonkörner 3 liegen an der einen Seite 4 der Schicht 2 frei (Fig. 3), d.h. sie sind nicht von einer Zementschicht bedeckt.
Zwischen den Blähtonkörnern befinden sich bindemittelfreie Räume, sogenannte Haufwerksporen 3. Die gleiche Seite 4 der Schicht 2 weist eine Rippenstruktur mit vertikalen Rippen 5 auf, deren Höhe a sich zur Höhe b der restlichen Lärmschutzwand wie 15:13 verhält. Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Rippenhöhe a 13 bis 15 cm, die Rippenbreite c etwa 8 cm, die Neigung d der Rippenflanken 6 etwa 1,5 cm, die Breite e der Vertiefung 7 etwa 5 cm und die Dicke fdes durchgehenden Teils 8 3 bis 5 cm. In der Praxis hat sich eine Rippenstruktur bewährt, deren Gesamtoberfläche etwa der 2,7fachen der Grundfläche entspricht.
An der anderen, dem Lärm abgewandten oder Rückseite 9 weist die Lärmschutzwand 1 eine Stütz- und Tragschicht II aus armiertem Beton auf.
Die montierte Lärmschutzwand 1 kann auf einer Sockelplatte aus Beton ruhen, die Sand und ebenfalls Blähton als Zuschlagstoff enthält. Die Zellenstruktur des Zuschlagstoffes wirkt sich hier vorteilhaft auf das Gewicht und auf die Frost Tausalzbeständigkeit der Sockelplatte aus. Die Sockelplatte ihrerseits kann auf ein Fundament abgestützt sein, das sich im Baugrund befindet.
Die Rippen der Lärmschutzwand können horizontal oder vorzugsweise vertikal verlaufen, wobei letztere die aufwandfreie Reinigung durch hinunterfliessende Niederschläge begünstigt. Das Lärmschutzelement kann auch in anderen Formen, wie z.B. Waben oder Wellen, vorliegen. Weiterhin kann der Zuschlagstoff mit Zellenstruktur. je nach Bedarf, eine grössere oder kleinere Körnung aufweisen.
Bei der Herstellung der Lärmschutzwand. die durch Mischen eines Bindemittels mit einem eine Zellstruktur aufweisenden Zuschlagstoff und Aushärten nach bekannten Methoden erfolgt, können, ausser den Zuschlagstoffen. übliche Zusätze, z.B. Luftporenbildner und die Abbindezeit beeinflussende Stoffe. eingesetzt werden. Vor dem Aushärten der äusseren Bindemittelschicht wird letztere entfernt, um die Oberfläche 3a der Zuschlagstoffteilchen 3 an der Schallseite freizulegen.
Das erfindungsgemässe Lärmschutzelement eignet sich für die Verwendung im Freien vor allem als Lärmschutzwand an Autobahnen, Autostrassen, Eisenbahnlinien. Industriegebieten usw. inner- und ausserorts. Bei diesen Verwendungen ist die Wartungsfreundlichkeit bei gleichzeitiger ausgezeichneter akustischer Wirkung von besonderem Vorteil, da ein periodisches Reinigen mit Wasser im ailgemeinen ausreicht.
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PATENT CLAIMS
1. Noise-protection element with a noise protection layer containing a bulk spore, a binder and an additive with a cell structure, characterized in that the surfaces (3a) of the additive particles (3) are exposed on its side exposed to the noise (4).
2. Noise protection element according to claim 1, characterized in that it contains expanded clay as additive (3).
3. Noise protection element according to claim 1 or 2, characterized in that it is an expanded clay of spherical shape with a grain size of 3 to 20 mm, preferably 3 to
10 mm.
4. Noise protection element according to one of the preceding claims, characterized in that it has ribs (5) on its side exposed to the noise (4).
5. Noise protection element according to one of the preceding claims, characterized in that it contains a hydraulic binder.
6. Noise protection element according to one of the preceding claims, characterized in that it contains cement as a binder.
7. Noise protection element according to one of claims 1 to 4, characterized in that it contains an organic binder.
8. Noise protection element according to one of the preceding claims, characterized in that it is designed as a noise protection wall (1) with a back layer (11) made of reinforced concrete.
9. A method for producing a noise protection element according to claim 1, with a noise protection layer having aggregate spores, by mixing a binder with an additive having a cell structure and curing the mixture, characterized in that on the side of the noise protection layer to be exposed to noise, before curing the outermost binder layer the latter removed.
10. The method according to claim 9, characterized in that the setting of the outermost binder layer is prevented or delayed on the side of the noise protection layer to be exposed to the noise.
11. The method according to claim 9 or 10, characterized in that the outermost binder layer is removed with water.
12. The method according to any one of claims 9 to 11, characterized in that the outermost binder layer is removed by mechanical means.
13. The method according to any one of claims 9 to 12, characterized in that one uses a hydraulic binder, preferably cement.
14. The method according to any one of claims 9 to 12, characterized in that one uses an organic binder and removes the outermost binder layer with heat and / or solvent on the side of the noise protection layer to be exposed to noise.
15. The method according to any one of claims 9 to 14, characterized in that expanded clay is used as the additive.
The invention relates to a noise protection element according to the preamble of claim 1 and a method for its production.
Noise protection elements made of perforated aluminum or plastic with a mineral wool filling are mainly used indoors. When used outdoors, e.g. on highways, they cannot withstand the environmental influences, such as weather and pollution, which cause the mineral wool to be deactivated, or cannot be regenerated. That is why noise protection elements made of single-grain concrete with pumice or lava slag have already been used as an additive. Such elements are weather resistant due to the cell structure - i.e. Cavities in the aggregate - light and can be cleaned with little effort. However, in terms of their acoustic properties, i.e. the sound absorption on the structure, i.e. Punchiness of single-grain concrete, based, not to be satisfied.
In addition, due to the generally varying quality of the natural materials used as additives, pumice and lava slag cannot be produced with constant properties over a long period of time.
The pile porosity of an absorption layer made of aggregates and binders is also used in the wall element for a noise barrier according to DE, B 2951027 for noise absorption. A double layer with different grain sizes of the additives is used. The aggregates on the front of the absorption layer are embedded in the binder, so that the latter forms a homogeneous outer layer.
A soundproofing wall with bulk spores is described in DE-A 2 213 777, which is formed from lightweight concrete mixed with plastic. Solvent treatment removes the plastic from the surface, leaving lightweight concrete as a homogeneous outer layer.
The object of the present invention is therefore to provide a noise protection element of the type mentioned at the outset with improved acoustic properties, i.e. to improve the noise protection effect.
The object is achieved according to the invention by the features of the characterizing part of claim 1.
The exposed surfaces, i.e. Outer surfaces of the aggregate particles with a cell structure form a plurality of acoustically active islands in the noise protection layer on the side of the noise protection element exposed to the noise.
The acoustic activity of these islands differs from that of the aggregate spores due to their fine structure, i.e. of the spaces between the aggregate particles, however, optimally complements the latter, particularly with regard to the absorbed frequency ranges. Although acoustically effective due to the cell structure, these islands are both weather-resistant and easy to maintain. In other words, the new noise protection element combines the resistance of the known noise protection element made of single-grain concrete with the desired acoustic properties of the noise protection element with finely structured mineral wool as an acoustically active substance. The invention therefore upgrades the aggregate, which previously served only as a component of the single-grain concrete together with the cement, into an element with its own acoustic effect.
Naturally occurring materials such as pumice or lava slag or expanded clay can be used as additives with a cell structure. The latter is preferred because of its regular cell or pore size, its distribution and the reproducible quality. Those with expanded clay, e.g. Leca, the existing outer skin does not reduce the absorption by the cell structure, but, contrary to expectations, results in improved values. It is believed that the thin outer skin acts as a resonator and thereby increases absorption. This outer skin also favors the cleaning of the noise protection element with water, e.g. also due to precipitation.
The spherical or spherical shape in which the expanded clay arises results in a relatively low flow resistance, which is due to the absorption in certain fre
frequency ranges also has an advantageous effect.
Noise protection elements with expanded clay as an additive are also characterized by better acoustic properties in a humid environment, which expanded clay absorbs less water than natural additives. Economic considerations also speak for the lighter expanded clay compared to natural additives.
The noise protection layer of the noise protection element according to the invention can contain hydraulic or organic binders. Cement, gypsum and slaked lime can be used as hydraulic binders. Tar and synthetic polymers, e.g. those based on epoxy, acrylic and polyester are used. Although cement is preferred as a binder particularly for cost reasons, organic binders can be used for certain purposes, e.g. for the production of colored noise protection elements.
According to a preferred embodiment, the noise protection element according to the invention has on its active, i.e. parallel ribs projecting from the noise-exposed side, advantageously with inclined flanks. The rib structure complements the acoustic effect achieved by the free surface of the aggregate together with the aggregate spores. In addition, vertical ribs are automatically cleaned of the rain and melt water flowing down, which reduces maintenance.
If cement is used as a binder, the noise protection element is advantageously produced by introducing a concrete mixture into a molding box, the surface of which corresponds to the active surface of the noise protection element, in order to delay the setting of the cement. The pretreatment can be carried out by spreading with a setting retarder or roughening agent or spreading, e.g. paper provided with a retardant. After compacting, preferably with a plate vibrator, setting the cement for single-grain concrete and stripping, the outermost cement layer, which has not set due to the pretreatment of the molding box, is removed. The removal takes place e.g. with water, if necessary with the help of mechanical means such as brushes.
After removal of the cement layer, the outer surfaces of the aggregate particles on the treated surface are exposed and can develop their absorption effect.
A similar procedure is used when using other hydraulic binders. An organic binder can be free of catalyst in addition to or instead of the setting retarder in the binder layer to be removed, so that there is no or only a slow setting of the binder in this layer. In the latter case, the outermost binder layer can, in addition to water and mechanical means, also be removed by heat and / or solvent.
If the noise protection element has a supporting backing layer, e.g. made of reinforced normal concrete, a normal concrete layer with appropriate reinforcement can be introduced into the molding box and cured after mixing for the noise protection layer.
The invention is further explained on the basis of the figures.
It shows purely schematically:
1 shows a section through a noise protection element designed as a noise barrier,
Fig. 2 shows a part of Fig. 1 on an enlarged scale and
3 shows the part of FIG. 2 delimited by the dash-dotted line, again on an enlarged scale.
The noise barrier 1 in FIGS. 1 and 2 has a sound-absorbing layer 2 made of single-grain concrete with expanded clay 3 (Leca), preferably with a grain diameter of 3 to 10 mm, as an additive. The outer surfaces 3a of the expanded clay granules 3 are exposed on one side 4 of the layer 2 (FIG. 3), i.e. they are not covered by a layer of cement.
Binder-free spaces, so-called bulk spores 3, are located between the expanded clay granules. The same side 4 of layer 2 has a rib structure with vertical ribs 5, the height a of which corresponds to 15:13 to the height b of the remaining noise barrier. In a preferred embodiment, the rib height a is 13 to 15 cm, the rib width c is approximately 8 cm, the inclination d of the rib flanks 6 is approximately 1.5 cm, the width e of the recess 7 is approximately 5 cm and the thickness f of the continuous part 8 3 to 5 cm. In practice, a rib structure has proven itself, the total surface area of which is approximately 2.7 times the base area.
On the other, facing away from the noise or rear side 9, the noise barrier 1 has a support and support layer II made of reinforced concrete.
The mounted noise barrier 1 can rest on a base plate made of concrete, which contains sand and expanded clay as an additive. The cell structure of the aggregate has an advantageous effect here on the weight and the frost resistance of the base plate against de-icing salt. The base plate in turn can be supported on a foundation that is located in the building ground.
The ribs of the noise protection wall can run horizontally or, preferably, vertically, the latter favoring the effortless cleaning by precipitation flowing down. The noise protection element can also be in other forms, e.g. Honeycombs or waves. The aggregate can also have a cell structure. have a larger or smaller grain size as required.
In the manufacture of the noise barrier. which can be achieved by mixing a binder with an additive having a cell structure and curing according to known methods, apart from the additive. usual additives, e.g. Air entraining agents and substances influencing the setting time. be used. Before the outer binder layer has hardened, the latter is removed in order to expose the surface 3a of the aggregate particles 3 on the sound side.
The noise protection element according to the invention is particularly suitable for use outdoors as a noise barrier on motorways, highways, railway lines. Industrial areas etc. in and outside of the city. In these applications, the ease of maintenance with an excellent acoustic effect is of particular advantage, since periodic cleaning with water is generally sufficient.