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PATENTANSPRÜCHE
1. Einrichtung zur Herstellung grossflächiger Betonplatten unter Verwendung verfahrbarer Schalungsplatten, wobei Mittel vorhanden sind, um die Schalungsplatten zur Bildung von Giesskammern zusammenzupressen, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Betonierstelle (A) oben und unten je ein biegesteifes, horizontal bewegliches erstes Balkenpaar (5, 6) vorhanden ist, dieses Balkenpaar (5, 6) gegen die äusserste Schaltung (2) anliegt und mittels erster hydraulischer Hubaggregate (7, 8) bewegbar ist, hinter der Betonierstelle (A) oben und unten je ein biegesteifes, horizontal bewegliches zweites Balkenpaar (25, 26) vorhanden ist, das durch zweite hydraulische Hubaggregate beweglich ist, und mit jedem Balkenpaar zusammenarbeitende Mittel (16, 17;
30, 31) vorhanden sind, die wechselweise mit dem Schalungspaket in Eingriff bringbar sind, um das Schalungspaket zusammenzupressen und schrittweise weiterzuschieben.
2. Einrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Balken (5, 6; 25, 26) oder die hydraulischen Hubaggregate (7, 8) mit verstellbaren Eingriffsorganen (16, 17) versehen sind, mit denen sie wahlweise in und ausser Eingriff mit den Schalungen (2) bringbar sind.
3. Einrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Balken (5, 6; 25, 26) samt zugeordnetem Hubaggregat (7, 8) schwenkbar gelagert und so ausgebildet sind, dass sie klauenartig ineinandergreifen können, um die gleiche Schalung (2) zu erfassen.
4. Einrichtung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Balken (5, 6; 25, 26) durch hydraulische oder pneumatische Zylinderkolbenaggregate (14, 15; 27, 28) heb- und senkbar sind und dadurch in und ausser Eingriff mit den Schalungen (2) bringbar sind.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur Herstellung grossflächiger Betonplatten unter Verwendung verfahrbarer Schalungsplatten, wobei Mittel vorhanden sind, um die Schalungsplatten zur Bildung von Giesskammern zusammenzupressen.
Zur Herstellung beidseitig schalungsglatter, grossformatiger Betonplatten werden sog. Batterien verwendet (siehe z. B. Schweizer Patentschrift 536 700). Diese bestehen aus einem Paket von Schalungskörpern, zwischen denen Randschalungen oder Seitenschalungen als Distanzhalter eingebaut sind und die durch hydraulische oder mechanische Pressen zu einem Paket zusammengehalten werden. In die dabei gebildeten Leerräume wird Beton gegossen, der nach dem Aushärten die gewünschten Betonplatten ergibt. Bei einer solchen Batterie brauchen nur die Endschalungen biegesteif ausgebildet zu werden, die inneren Schalungen sind beidseitigem Druck ausgesetzt und können somit schwächer dimensioniert sein. An solchen Batterien kann nicht kontinuierlich gearbeitet werden; vielmehr müssen alle Leerräume zusammen mit Beton gefüllt werden.
Für Kleinanlagen mag dies zweckmässig sein, aber für Anlagen mit grösserer Kapazität hat dies den Nachteil, dass die Arbeitskräfte nicht optimal eingesetzt werden können und die Betonzubereitungsanlage für eine kurze Betonierzeit relativ gross dimensioniert werden muss.
Demgegenüber soll mit der Erfindung die Aufgabe gelöst werden, eine Einrichtung zur Herstellung grossflächiger Betonplatten zu schaffen, bei der die einzelnen Betonplatten hintereinander gegossen werden können, wodurch eine gleichmässigere Auslastung von Geräten und Personal und eine kontinuierliche Produktion möglich ist. Auch können die einzelnen Schaltafeln fliessbandartig durch geeignete Bearbeitungs- und Ausrüststationen geführt werden.
Die erfindungsgemässe Einrichtung ergibt sich aus dem Patentanspruch 1.
Dadurch ist eine kontinuierliche Herstellung von grossflächigen Betonplatten möglich. Ausserdem können zu beliebiger Zeit Elemente dem Schalungspaket zugeführt oder diesem entnommen werden, ohne dass die Zusammenpresskraft unterbrochen wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Die Figur zeigt einen Vertikalschnitt durch die Einrichtung.
Mit dieser Einrichtung lassen sich schrittweise grossflächige Betonplatten stehend giessen. Zu diesem Zwecke sind beweglich angeordnete Schalungen 2 vorhanden, die in Richtung des Pfeiles B - also quer zur Längsausdehnung der Schalungen - verschoben werden können. Zwischen je zwei benachbarten Schalungen 2 wird eine Giesskammer 3 gebildet, in welche Beton eingefüllt wird, so dass nach dem Aushärten des Betons stehend angeordnete Betonplatten 4 entstehen. Im Innern der Giesskammern 3 können gegebenenfalls Armierungseisen angebracht werden. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, lassen sich durch Wahl unterschiedlich breiter Distanzschienen 18 verschieden breite Giesskammern bilden.
Damit die Schalungen 2 während des Giess- und Aushärtungsvorganges mit der notwendigen Kraft angepresst werden können, ist oben und unten je ein Balkenpaar 5, 6 vorhanden. Diese Balken sind weitgehend biegesteifdimensioniert. Mit jedem Balken 5, 6 steht an den Enden mindestens je ein hydraulisches Hubaggregat 7, 8 in Wirkungsverbindung, so dass durch Zufuhr von Druckflüssigkeit diese Balken 5, 6 vor- und zurückbewegt werden können. Im Innern dieser Hub aggregate 7, 8 befindet sich je ein Kolben, der über eine Druckstange 9, 10 in einem Lager 11, 12 schwenkbar abgestützt ist. Somit ist die Einheit, jeweils bestehend aus einem Balken 5 bzw. 6 und dem zugeordneten Hubaggregat 7 bzw. 8, um einen Bolzen 13 bzw. 14 schwenkbar.
Die Schwenkung erfolgt mit Hilfe je eines hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Zylinderkolbenaggregates 14, 15, so dass also die beiden Balken 5 oder 6 in ihrer Höhenlage veränderbar sind. Durch je eine etwa winkelförmige Druckschiene 17, die starr mit dem der Schalung zugewandten Ende des jeweiligen Balkens verbunden ist, wird auf das Schalungspaket ein Druck ausgeübt. Die Balken 5, 6 sind dabei so steif ausgebildet, dass für die einzelnen Schalungen in Längsrichtung keine besondere Steifigkeit erforderlich ist, um dem Druck standzuhalten, welcher vom eingefüllten Beton ausgeübt wird. Die Betonierstelle befindet sich beim Pfeil A. An dieser Stelle wird der Betonbrei, beispielsweise mit Hilfe eines oder mehrerer Rohre, in die Giesskammern eingefüllt.
Mit Hilfe der beiden Hubaggregate 7, 8 lässt sich das Schalungspaket zusammenpressen, wobei der Abstand zwischen zwei benachbarten Schalungen durch Distanzglieder 18 festgelegt wird. Wenn eine neue Schalung eingeführt wird, so wird diese von den Balken angepresst und das ganze Schalungspaket in Richtung des Pfeiles B verschoben.
Hinter der Betonierstelle A befindet sich oben und unten je ein zweites Balkenpaar 25, 26, das ebenfalls mit je einem Hubaggregat verbunden ist, wobei die je aus Balken und Hubaggregat bestehende Einheit ebenfalls schwenkbar ist und durch Zylinderkolbenaggregate 27, 28 verschwenkt werden kann. Durch Zufuhr von Drucköl oder Druckluft zu den Zylinderkolbenaggregaten 27, 28 lassen sich somit auch die Balken 25, 26 wahlweise anheben oder absenken. Klauen 30, 31, welche mit den Balken 25, 26 starr verbunden sind, greifen hinter entsprechende Vorsprünge der zweitvorder
sten Schalung, wenn die Balken 25, 26 mit Hilfe der Zylinderkolbenaggregate in die entsprechende Lage bewegt worden sind. Diese Klauen 30, 31 sind so ausgebildet, dass sie in entsprechend geformte Ausschnitte der Druckschienen 16, 17 hineinragen können. Somit können die von den Druckschienen 16, 17 in einer bestimmten Stellung gehaltenen Schalungen bzw. das Schalungspaket von diesen Klauen 30, 31 übernommen werden. Dies erfolgt in der Weise, dass vorerst der Balken 25 angehoben bzw. der Balken 26 abgesenkt wird, hierauf die beiden zugehörigen Hydraulikaggregate in Richtung des Pfeiles C verschoben werden, so dass sie also hinter die Schalung gelangen, gegen welche die Druckschienen 16, 17 anliegen.
Hierauf drücken die Zylinderkolbenaggregate 27 den Balken 25 und damit die Klauen 30 nach unten und die Zylinderkolbenaggregate 28 den Balken 26 und damit die Klauen 31 nach oben, so dass sie hinter den betreffenden Schalungsteil zu liegen kommen. Hernach werden die Balken 25, 26 durch die zugeordneten Hubaggregate in Richtung des Pfeiles B bewegt, wodurch sich das ganze Schalungspaket in dieser Richtung verschiebt. Auf diese Weise werden die Druckschienen 16, 17 entlastet und können hernach in Richtung des Pfeiles C bewegt werden, um eine neue Schalung aufzunehmen. Diese wird wiederum mit Beton gefüllt, und sobald sie voll ist, werden die Balken 5, 6,welche das Paket bis anhin zusammengehalten haben, wieder entlastet und der Druck der Klauen 30, 31 übernommen.
Auf diese Weise lassen sich nacheinander weitere Schalungen einführen.
Am hinteren Ende passiert sinngemäss das gleiche, wobei ebenfalls Balken mit Hubaggregaten vorhanden sein können. Bei relativ langen Schalungspaketen genügt allenfalls auch die Reibungskraft der hinteren Schalungen auf den Horizontalträgern, um den erforderlichen Anpressdruck der vorderen Schalungen zu erzeugen, so dass die Balken am hinteren Ende des Schalungspaketes weggelassen werden können. Schalungselemente und Betonplatten, welche hinten herauskommen, können mit Transportmitteln weggeführt werden.
Als Ausführungsvariante kann das vordere Balkenpaar mit Vibratoren ausgerüstet werden, so dass nicht jede Schalung mit eigenen Vibratoren versehen werden muss.
Die Betonplatten 2 sind grossflächig und haben eine Fläche von mehreren Quadratmetern.
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PATENT CLAIMS
1. Device for the production of large-area concrete slabs using movable formwork panels, means being available to press the formwork panels together to form casting chambers, characterized in that in front of the concreting point (A) a rigid, horizontally movable first pair of beams (5, 6) is present, this pair of bars (5, 6) rests against the outermost circuit (2) and can be moved by means of the first hydraulic lifting units (7, 8), behind the concreting point (A) above and below each a rigid, horizontally movable second pair of bars (25, 26) is present, which is movable by second hydraulic lifting units, and means (16, 17;
30, 31) are present, which can alternately be brought into engagement with the formwork package in order to compress the formwork package and to push it on step by step.
2. Device according to claim 1, characterized in that the bars (5, 6; 25, 26) or the hydraulic lifting units (7, 8) are provided with adjustable engagement members (16, 17), with which they can optionally be engaged and disengaged can be brought with the formwork (2).
3. Device according to claim 2, characterized in that the bars (5, 6; 25, 26) together with the associated lifting unit (7, 8) are pivotally mounted and are designed such that they can interlock like a claw to the same formwork (2) capture.
4. Device according to claim 3, characterized in that the beams (5, 6; 25, 26) by hydraulic or pneumatic cylinder piston units (14, 15; 27, 28) can be raised and lowered and thereby in and out of engagement with the formwork (2) can be brought.
The invention relates to a device for the production of large-area concrete slabs using movable formwork panels, wherein means are provided to press the formwork panels together to form casting chambers.
So-called batteries are used to produce large-format concrete slabs that are smooth on both sides (see e.g. Swiss Patent 536 700). These consist of a package of formwork bodies, between which edge formwork or side formwork is installed as a spacer and which are held together by hydraulic or mechanical presses to form a package. Concrete is poured into the empty spaces formed, which results in the desired concrete slabs after hardening. In such a battery, only the end formwork need to be designed to be rigid, the inner formwork is exposed to pressure on both sides and can therefore be of weaker dimensions. Such batteries cannot be worked on continuously; rather, all empty spaces must be filled with concrete.
This may be appropriate for small plants, but for plants with a larger capacity this has the disadvantage that the workers cannot be used optimally and the concrete preparation plant has to be dimensioned relatively large for a short concreting time.
In contrast, the object of the invention is to provide a device for producing large-area concrete slabs, in which the individual concrete slabs can be poured one behind the other, whereby a more uniform utilization of equipment and personnel and continuous production is possible. The individual formwork panels can also be passed on a conveyor belt through suitable processing and equipment stations.
The device according to the invention results from patent claim 1.
This enables continuous production of large-area concrete slabs. In addition, elements can be added to or removed from the formwork package at any time without interrupting the compressive force.
In the drawing, an embodiment of the subject of the invention is shown. The figure shows a vertical section through the device.
With this device, large concrete slabs can be poured upright in steps. For this purpose, there are movably arranged formworks 2 which can be moved in the direction of arrow B - that is to say transversely to the longitudinal extent of the formworks. A casting chamber 3 is formed between each two adjacent formworks 2, into which concrete is poured, so that after the concrete has hardened, arranged concrete slabs 4 are formed. Reinforcing irons can optionally be attached inside the casting chambers 3. As can be seen from the drawing, 18 differently wide casting chambers can be formed by selecting spacer rails of different widths.
So that the formwork 2 can be pressed with the necessary force during the casting and curing process, a pair of bars 5, 6 is provided at the top and bottom. These bars are largely dimensionally rigid. At least one hydraulic lifting unit 7, 8 is operatively connected to each bar 5, 6 at the ends, so that these bars 5, 6 can be moved back and forth by supplying hydraulic fluid. Inside this stroke aggregates 7, 8 there is a piston which is pivotally supported by a push rod 9, 10 in a bearing 11, 12. Thus, the unit, each consisting of a bar 5 or 6 and the associated lifting unit 7 or 8, is pivotable about a pin 13 or 14.
The pivoting is carried out with the aid of a hydraulically or pneumatically actuable cylinder piston unit 14, 15, so that the height of the two bars 5 or 6 can be changed. A pressure is exerted on the formwork package by an approximately angular pressure rail 17, which is rigidly connected to the end of the respective beam facing the formwork. The beams 5, 6 are so stiff that no particular stiffness is required in the longitudinal direction for the individual formwork to withstand the pressure exerted by the filled concrete. The concreting point is at arrow A. At this point, the concrete slurry is filled into the casting chambers, for example with the help of one or more pipes.
The formwork package can be pressed together with the aid of the two lifting units 7, 8, the distance between two adjacent formworks being determined by spacers 18. When a new formwork is introduced, it is pressed against the beams and the entire formwork package is moved in the direction of arrow B.
Behind the concreting point A there is a second pair of beams 25, 26 at the top and bottom, which is also connected to a lifting unit, the unit consisting of a beam and lifting unit being also pivotable and pivotable by means of cylinder piston units 27, 28. By supplying compressed oil or compressed air to the cylinder piston units 27, 28, the beams 25, 26 can thus also be raised or lowered as desired. Claws 30, 31, which are rigidly connected to the beams 25, 26, engage behind corresponding projections on the second front
Most formwork when the beams 25, 26 have been moved into the appropriate position with the aid of the cylinder piston units. These claws 30, 31 are designed such that they can protrude into correspondingly shaped sections of the pressure rails 16, 17. Thus, the formwork or the formwork package held by the pressure rails 16, 17 in a certain position can be taken over by these claws 30, 31. This is done in such a way that the bar 25 is initially raised or the bar 26 is lowered, then the two associated hydraulic units are moved in the direction of the arrow C, so that they thus get behind the formwork against which the pressure rails 16, 17 rest .
Then the cylinder piston assemblies 27 press the beam 25 and thus the claws 30 downwards and the cylinder piston assemblies 28 push the beam 26 and thus the claws 31 upwards, so that they come to rest behind the relevant formwork part. The beams 25, 26 are then moved in the direction of arrow B by the associated lifting units, as a result of which the entire formwork package shifts in this direction. In this way, the pressure rails 16, 17 are relieved and can then be moved in the direction of arrow C to accommodate a new formwork. This is again filled with concrete, and as soon as it is full, the beams 5, 6, which have held the package together until now, are relieved again and the pressure of the claws 30, 31 is taken over.
In this way, further formwork can be introduced one after the other.
The same happens at the rear end, although there may also be bars with lifting units. In the case of relatively long formwork packages, the frictional force of the rear formworks on the horizontal beams is at most sufficient to generate the required contact pressure of the front formworks, so that the beams at the rear end of the formwork package can be omitted. Formwork elements and concrete slabs, which come out at the back, can be carried away by means of transport.
As a variant, the front pair of beams can be equipped with vibrators, so that not every formwork has to be provided with its own vibrators.
The concrete slabs 2 are large and have an area of several square meters.