CH624915A5

CH624915A5 - Method of producing cement conglomerates of high strength

Info

Publication number: CH624915A5
Application number: CH723576A
Authority: CH
Inventors: Mario Prof Collepardi
Original assignee: Emesa Ag
Priority date: 1975-06-13
Filing date: 1976-06-09
Publication date: 1981-08-31
Also published as: DE2626426A1; FR2314155B1; GR60321B; FR2314155A1; IE42847L; AU501628B2; FI62046C; YU144176A; DK144939B; PT65211B; NZ181112A; US4088504A; IL49759A; BE842825A; NO762016L; CA1053393A; DK144939C; NO146234C; TR18926A; EG12046A

Description

La presente invenzione concerne un metodo di produzione di conglomerati cementizi ad elevata resistenza, quali paste, malte, calcestruzzi e simili.

E' nota la relazione intercorrente tra la resistenza meccanica R di un calcestruzzo ed il rapporto in peso (a/c) tra l'acqua ed il cemento presenti nell'impasto:

R = (legge di Abrams)

K2a '

dove e K2 sono valori costanti che dipendono dal tipo di inerte e di legante, dal rapporto inerte/legante, dalla temperatura e dal tempo di stagionatura.

E' anche noto di introdurre negli impasti di leganti inor-ganci additivi idonei a rendere l'impasto più fluido e quindi a ridurre la quantità dell'acqua di impasto, aumentando conseguentemente la resistenza meccanica del calcestruzzo ottenuto.

Secondo l'invenzione si ottengono conglomerati cementizi (paste, malte, calcestruzzi e simili) presentanti caratteristiche meccaniche sensibilmente superiori di quelle dei conglomerati tradizion ili, aggiungendo ad un impasto di acqua, legante ed aggregati una miscela comprendente: —• un polimero ottenuto per policondensazione di una aldeide con un acido solfonico della serie aromatica, libero o salificato, solubile in acqua, e — un prodotto dell'idrolisi dell'amido ottenuto da qualsiasi materia prima vegetale quale granoturco, frumento, riso, patate e simili.

Sempre secondo l'invenzione si può aggiungere alla miscela un elettrolita inorganico solubile in acqua, allo scopo di migliorare ulteriormente le caratteristiche di fluidità e di coesione dell'impasto fresco, nonché le caratteristiche di resistenza meccanica dell'impasto indurito.

Vantaggiosamente la miscela secondo l'invenzione può essere introdotta nell'impasto nella percentuale da 0,01% a 3%, preferibilmente da 0,1 % a 1% rispetto al peso del legante.

La presente invenzione viene qui di seguito ulteriormente chiarita a scopo puramente esemplificativo e non limita-

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

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tivo nella sua formulazione generale ed in alcuni esempi di realizzazione.

Come si è detto, il metodo secondo l'invenzione consiste nell'aggiungere all'impasto di acqua, legante ed aggregati una miscela comprendente:

— un polimero ottenuto per policondensazione di un'aldeide con un acido solfonico della serie aromatica, libero o salificato, solubile in acqua (componente n. 1), e

— un prodotto dell'idrolisi dell'amido ottenuto da qualsiasi materia prima vegetale quale granoturco, frumento, riso, patate e simili (componente n. 2).

Il componente n. 1 è preferibilmente costituito dal poli-condensato della formaldeide con il naftalinsolfonato di sodio di tipo a e/o di tipo ß. Esso può essere rappresentato dalla formula:

io

CH CH

CH" CH-

CH = CHC

CH

CH CH*

S03Na

CH,

CH CH,

CH^ CH

CH= CHC"

H

CH.

.CH

CH CH:

S03Na n

con n = 1, 2, 3 .....

Il componente n. 2 è costituito da un poliglucosaccaride preparato per idrolisi acida, termica o enzimatica dell'amido ottenuto da qualsiasi materia prima vegetale quale granoturco, frumento, riso, patate, ecc. ed avente preferibilmente polisaccaridi con grado di polimerizzazione compreso tra 3 e 7 unità di glucosio. In particolare possono essere preferibilmente impiegati amidi idrolizzati esistenti in commercio e costituiti per il 20% in peso da polisaccaridi contenenti da 3 a 7 unità di glucosio.

I componenti n. 1 e 2 possono essere presenti nella miscela entro un ampio intervallo di composizione, e cioè (in peso):

Componente n. 1 5,099,9% preferibilmente 40 95% Componente n. 2 0,1-="95,0% preferibilmente 5-^60%

La miscela ottenuta può quindi essere aggiunta all'impasto cementizio nella percentuale in peso da 0,01% a 3%, preferibilmente da 0,1 % a 1 % rispetto al peso del legante, il quale può essere costituito da cemento Portland con o senza pozzolana, cenere volante, quarzo macinato, loppa d'altoforno, cemento alluminoso, gesso od altro legante inorganico.

Con questo impasto cementizio possono essere preparati calcestruzzi autolivellanti, dotati cioè di elevata fluidità (20-25 cm di slump) con bassi rapporti acqua/legante, con una perdita trascurabile di lavorabilità nel tempo, e con una resistenza meccanica sensibilmente superiore a quella dei calcestruzzi preparati con uno solo dei componenti, e sorprendentemente superiore rispetto a quella dei calcestruzzi non additivati.

Qualora siano richieste particolari caratteristiche di fluidità e di coesione dell'impasto fresco, nonché eccezionali caratteristiche di resistenza meccanica dell'impasto indurito, alla miscela dei componenti n. 1 e n. 2 può essere vantaggiosamente aggiunto un elettrolita inorganico, solubile in acqua, di metalli alcalini e/o di ammonio. Tale elettrolita (componente n. 3) è preferibilmente costituito da un carbonato, bicarbonato, cloruro, solfato, nitrato, nitrito, fosfato

30 pirofosfato, metafosfato, polifosfato, borato o idrossido di un metallo alcalino, preferibilmente del sodio, o di ammonio, o da miscela di questi.

Gli esempi che seguono dimostrano come, pur essendo noto l'impiego dei singoli componenti nella preparazione dei 35 conglomerati cementizi, l'impiego della miscela dei componenti 1 e 2, oppure 1, 2 e 3 permette di ottenere, a parità di lavorabilità dell'impasto fresco, risultati sorprendentemente superiori rispetto a quelli ottenibili impiegando i singoli componenti e, a maggior ragione, rispetto a quelli ottenibili 40 con calcestruzzi non additivati.

Esempio 1

E' stata preparata una miscela solida avente la seguente composizione ponderale:

45 — sabbia 23,350 Kg

— ghiaia (diametro max 12,7 mm) 23,350 Kg

— cemento Portland ad alta resistenza

50 secondo le Norme Italiane 10,000 Kg

Alla miscela solida così ottenuta sono stati aggiunti, in diverse percentuali, i componenti 1 e 2 e successivamente una quantità d'acqua tale da ottenere per tutti gli impasti 55 una lavorabilità pari a 22 ± 0,5 cm di slump. Con gli impasti sono stati quindi confezionati provini cubici (10x10x10 cm), i quali sono stati quindi stagionati a 20°C con una umidità relativa del 65%.

Sui provini ottenuti con i vari impasti, stagionati a 3, 7 60 e 28 giorni, sono state effettuate le prove di resistenza meccanica, i cui risultati sono riportati in tabella 1.

I risultati ottenuti mettono in evidenza l'effetto sinergi-stico delle miscele di componenti n. 1 e 2, tutte secondo l'invenzione, che permettono di raggiungere, a parità di lavo-65 rabilità, già dopo 7 giorni di stagionatura resistenze non altrimenti conseguibili con il solo componente n. 1 o con il solo componente n. 2, nè tantomeno con il calcestruzzo non additivato.

624915 4

TABELLA 1

Resistenze meccaniche dei calcestruzzi preparati secondo l'esempio 1

Componente n. 1 (•)

<%)

Componente n- 2 (**)

(%)

Miscela/ Cemento

C/o)

Acqua/ Cemento

Slump ± 0,5 cm

Resistenza a compressione (Kg/cm2) 3 gg- 7 gg. 28 gg.

100

0

0,386

0,425

22

332

454

• 630

90

10

0,386

0,415

22

364

514

690

80

20

0,386

0,420

22

332

495

740

70

30

0,386

0,420

22

329

535

785

60

40

0,386

0,425

22

257

502

810

0

100

0,386

0,437

22

12

414

580

100

0

0,579

0,360

22

456

591

780

90

10

0,579

0,360

22

423

626

826

80

20

0,579

0,350

22

369

636

835

70

30

0,579

0,360

22

243

632

884

60

40

0,579

0,360

22

159

635

920

0

100

0,579

0,420

22

5

33

120

0

0,560

22

193

275

383

(*) Policondensato del sale sodico dell'acido ß-naftalin-soffionico (C10H7. SO.iNa) con formaldeide (CH2O). (**) Sciroppo di amido idrolizzato contenente il 40% di polisaccaridi con 3-7 unità di glucosio.

Esempio 2

L'esempio ha lo scopo di mettere in evidenza il migliorato effetto fluidificante della composizione secondo l'invenzione, in cui ai componenti n. 1 e 2 dell'esempio 1 è stato aggiunto un componente n. 3, e precisamente il carbonato di sodio. La valutazione del potere fluidificante della miscela di componenti è stata effettuata secondo le norme UNI, attraverso misure di spandimento alla tavola a scosse (drop table) di una malta preparata secondo le norme di legge italiane sui leganti idraulici (G.U. n. 180 del 17. 7. 1968, D.M. del 3. 6. 1968, art. 10) contenente cioè 450 g di cemento, 225 g di acqua e 1350 g di sabbia di Torre del Lago.

In tabella 2 sono riportati i risultati ottenuti con un cemento Portland normale. Nelle prime tre colonne sono riportate le composizioni precentuali dei componenti n. 1, n. 2 e n. 3. Nella quarta colonna è indicata la percentuale di miscela aggiunta rispetto al peso di cemento, e nella quinta colonna è indicato Io spandimento della malta.

I risultati mostrano l'effetto fluidificante della miscela secondo l'invenzione. In particolare rispetto all'impasto non additivato lo spandimento aumenta di oltre l'80% (con 0,3% di miscela) e di oltre il 120% (con 0,6% di miscela). I risultati ottenuti mostrano inoltre che la miscela secondo l'invenzione possiede un potere fluidificante superiore a quello del solo policondensato del sale sodico dell'acido ß-naftalinsolfonico con formaldeide.

35

40

45

TABELLA 2

Fluidità di malte cementizie valutate mediante lo spandimento

50

Componente n. 1 (*) (%)

Componente n. 2 (**) (%)

Componente n. 3 (***) (%)

Miscela/ Cemento (%)

Spandimento (mm)

—

0,0

90

100

—

0,3

145

70

20

10

0,3

165

100

—

0,6

170

70

20

10

0,6

>200

(*) Policondensato del sale sodico dell'acido ß-naftalin-solfo-nico (C10H7 . SO.iNa) con formaldeide (CH2O). (**) Sciroppo di amido idrolizzato contenente il 40% di polisaccaridi con 3-7 unità di glucosio.

(***) Carbonato di sodio (Na2C03).

55

Esempio 3

L'esempio ha lo scopo di mostrare l'effetto sinergistico presentato dai componenti della miscela secondo l'invenzio-60 ne, in particolare nel caso in cui venga impiegato come componente n. 3 il cloruro di sodio. Le percentuali in peso dei singoli componenti rispetto al cemento sono indicate in tabella 3. Per tutti i calcestruzzi contenenti la miscela secondo l'invenzione è stata aggiunta una quantità d'acqua tale da 65 ottenere calcestruzzi molto fluidi con slump di circa 21 cm. Soltanto il calcestruzzo senza miscela è stato preparato con slump di circa 10 cm; ciò al fine di mettere in evidenza il vantaggio conseguibile con le miscele secondo l'invenzione

5

624915

e consistente nell'ottenere calcestruzzi notevolmente più fluidi ed al tempo stesso dotati di resistenza meccanica notevolmente più elevata.

Nella tabella 3 i valori delle resistenze meccaniche (Kg/cm2) sono stati riportati anche in variazione percentuale, ponendo eguale a 0 i valori di resistenza del calcestruzzo non additivato.

TABELLA 3

Resistenze meccaniche dei calcestruzzi preparati secondo l'esempio n. 3

Mise, n.

Comp.

n. 1

% (*)

Comp.

n. 2 % (**)

Comp.

n. 3

% (***)

Acqua/ Cemento

Slump (cm)

1 g-

Resistenza a compress. (Kg/cm2) 2 gg- 28 gg.

1

—

0,46

10,5

61 (0)

305 (0)

453 (0)

2

■—

—

0,300

0,51

21,0

75 (23)

305 (0)

419 (-8)

3

—

0,015

—

0,50

21,0

65 (6)

318(4)

403 (-11)

4

0,400

—

0,37

21,0

105 (72)

472 (55)

634 (40)

5

—

0,015

0,300

0,51

20,5

69 (13)

326 (7)

432 (-5)

6

0,400

—

0,300

0,36

21,5

130 (113)

528 (73)

630 (39)

7

0,400

0,015

—

0,36

21,5

126 (106)

534 (75)

673 (48)

8

0,400

0,015

0,300

0,36

21,0

147 (141)

558 (83)

722 (66)

(*) Policondensato del sale sodico dell'acido ß-naftalinsolfonico (C10H7 . SOsNa) con formaldeide (CH2O). (**) Sciroppo di amido idrolizzato contenente il 40% di polisaccaridi con 3-7 unità di glucosio. (***) Cloruro di sodio (NaCl).

I dati della tabella 3 mostrano l'effetto sinergistico della miscela binaria (n. 7) e di quella ternaria (n. 8) entrambe secondo l'invenzione. Infatti gli incrementi di resistenza ottenibili con queste miscele, rispetto al calcestruzzo non additivato, risultano superiori alla somma degli incrementi ottenibili con i singoli componenti.

Esempio 4

L'esempio ha lo scopo di mostrare l'effetto fluidificante della miscela secondo l'invenzione sul calcestruzzo fresco. Sono stati mescolati i seguenti materiali:

— sabbia (diametro massimo di 5 mm) 55,00 Kg.

— ghiaia (diametro massimo di 30 mm) 82,50 Kg.

— cemento Portland ordinario (tipo 325 Kg/cm2) 26,25 Kg. Le distribuzioni granulometriche degli inerti impiegati sono riportate in tabella 4.

TABELLA 4 Distribuzioni granulometriche degli inerti

Sabbia

Ghiaia diametro (mm)

0-^0,3 0,3-^-1,2 1,2-^-2,5 2,5-^-5

% 27 32 16 25

dl(Tm)r° 5!H"10 10-H"15 15 -H- 30

% 17 35 48

Alla miscela è stata aggiunta acqua (12,5 litri) in modo da preparare, dopo un mescolamento di 3 minuti, un calcestruzzo avente una lavorabilità pari a 5 cm di slump. Al calcestruzzo così preparato è stata aggiunta una miscela 35 avente la composizione indicata in tabella 2. La percentuale di miscela rispetto al peso di cemento era di 0,6%. Dopo un mescolamento di altri due minuti il calcestruzzo possedeva una lavorabilità pari a 23 cm di slump. Esso veniva colato in stampi 10x10x10 cm per confezionare provini 40 da stagionare a 20°C con umidità relativa del 65%. Per la preparazione dei provini non si dovette ricorrere ad alcuna compattazione grazie all'elevata fluidità del calcestruzzo.

E' stato poi preparato un secondo calcestruzzo privo di miscela e contenente sabbia, ghiaia e cemento nelle stesse 45 proporzioni sopra riportate. L'aggiunta di acqua (16 litri) è stata regolata in modo da ottenere un calcestruzzo di lavorabilità inferiore a quello additivato (slump: 12 cm). Anche con questo calcestruzzo sono stati preparati provini 10x10x10 cm compattati con un pestello a mano e lasciati 50 stagionare a 20°C con umidità relativa del 65 %.

Sui provini ottenuti con entrambi i calcestruzzi e stagionati a 1-3-7-28 giorni sono state effettuate le prove di resistenza meccanica, i cui risultati sono riportati in tabella 5.

I risultati della tabella 5 mettono in evidenza che median-55 te l'aggiunta di miscela secondo l'invenzione è possibile migliorare contemporaneamente la lavorabilità e la resistenza meccanica del calcestruzzo. In particolare è possibile preparare i calcestruzzi additivati che, pur essendo autolivellanti (slump 23 cm), presentano tuttavia resistenze meccaniche 60 notevolmente superiori a quelle dei calcestruzzi non additivati, meno lavorabili (slump: 12 cm).

Inoltre il confronto tra i calcestruzzi preparati con lo stesso rapporto acqua/cemento mette in evidenza che il calcestruzzo con la miscela secondo l'invenzione presenta una 65 maggiore resistenza meccanica. Ciò significa che l'incremento di resistenza meccanica ottenibile con l'aggiunta di miscela secondo l'invenzione è dovuta non solo alla riduzione del rapporto acqua/cemento, come si può dedurre dalla legge

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di Abrams, ma anche al maggior grado di idratazione del cemento.

TABELLA 5

Resistenze meccaniche dei calcestruzzi con o senza le miscele secondo l'invenzione

Acqua/ Cemento

Slump (cm)

Resistenza a compressione

(Kg/cm2) 1 g. 3 gg. 7 gg. 28 gg. 10

Calcestruzzo con miscela

0,48

23

140

335

451

565

Calcestruzzo senza miscela

0,61

12

83

178

282

386

Calcestruzzo senza miscela

0,48

5

106

208

315

432

Esempio 5

L'esempio mostra come una miscela preparata secondo l'invenzione e contenente i componenti n. 1 e n. 2 (descritti nell'esempio 1) e cloruro di sodio come componente n. 3, può essere vantaggiosamente usata anche per il trattamento a vapore dei calcestruzzi;, in particolare senza prestagionatura a temperatura ambiente.

Sono stati preparati tre calcestruzzi con la stessa lavorabilità (slump = 20 cm) e con un contenuto di cemento pari a 400 Kg/m3. Tutti i calcestruzzi sono stati preparati con lo stesso cemento ad alta resistenza, sabbia ed aggregati, ma con un diverso rapporto acqua/cemento (indicato in tabella 6), allo scopo di ottenere la stessa lavorabilità.

15

20

25

30

TABELLA 6

Resistenza meccanica di calcestruzzi stagionati a vapore senza prestagionatura a temperatura ambiente

Comp.

Miscela/

Acqua/

Slump

Resistenza a n. 1

n. 2

n. 3'

Cemento

(cm)

compressione

(%)

(%}

(%)

(Kg/cm2)

7 h. 7 gg.

0

0,00

0,55

20

143 362

100

0

0,60

0,40

20

178 640

60

3

37

0,60

0,37

20

390 702

Componente n. 1 come in esempio 1 Componente n. 2 come in esempio 1 Componente n. 3 cloruro di sodio (NaCl)

Il primo calcestruzzo è stato preparato senza miscela; il secondo conteneva soltanto il componente n. 1 (0,60% rispetto al peso del cemento); nel terzo calcestruzzo era presente una miscela (0,60% rispetto al peso del cemento) preparata secondo l'invenzione: la composizione di questa miscela è indicata in tabella 6.

I calcestruzzi freschi sono stati versati, immediatamente dopo la mescolazione, in stampi ÌOXÌOX10 cm ed i provini ottenuti sono stati riscaldati per portare la temperatura in tre ore da 20°C a 70°C. Dopo un trattamento a vapore di tre ore a 70°C i calcestruzzi sono stati raffreddati per una ora a temperatura ambiente e quindi è stata misurata la loro resistenza meccanica. Alcuni altri provini ottenuti con gli stessi calcestruzzi sono stati mantenuti a temperatura am-

55 biente dopo il sopra indicato trattamento a vapore e dopo 7 giorni è stata misurata la loro resistenza meccanica.

I risultati indicati in tabella 6 mostrano che i vantaggi ottenuti consistono in un più veloce sviluppo delle resistenze iniziali (dopo 7 ore di trattamento a vapore) ed in un 60 maggior valore delle resistenze finali (dopo 7 giorni).

Esempio 6

Sono stati preparati calcestruzzi con o senza miscela, con un contenuto di cemento Portland ad alta resistenza 65 pari a 400 Kg/m3, con sabbia e ghiaia dello stesso tipo descritto nell'esempio 4 e con un contenuto di sabbia pari al 38% di tutti gli inerti. Il rapporto acqua/cemento dei calcestruzzi è stato fissato in modo tale da avere uno slump di

9,0 ± 1,0 cm. La miscela usata è eguale a quella indicata in tabella 2.1 calcestruzzi ottenuti sono stati colati in stampi 10 X10 X10 cm per confezionare provini i quali sono stati sottoposti al seguente trattamento a vapore: 3 ore di prestagionatura a 20°C, 2 ore per portare la temperatura da 20°C a 75°C, 6 ore e 75°C in presenza di vapore saturo, 1 ora per raffreddare i provini a 25°C. I calcestruzzi sono stati rotti a compressione dopo 12 ore, 3 giorni, 7 giorni, 28 giorni contati a partire dall'inizio del ciclo termico. I valori della resistenza meccanica sono riportati in tabella 7.

TABELLA 7

Influenza dell'additivo secondo l'invenzione sulla resistenza meccanica del calcestruzzo a vapore a bassa pressione

% Miscela/ Acqua/ Resistenza meccanica

Cemento Cemento a compressione (Kg/cm2)

12 ore 3 gg. 7 gg. 28 gg.

0,0

0,45

175

291

384

441

0,5

0,39

263

402

428

528

1,0

0,37

231

390

432

537

Tali risultati mettono in evidenza che l'aggiunta della miscela consente di migliorare le resistenze meccaniche dei calcestruzzi stagionati a vapore sia alle brevi che alle lunghe stagionature.

Esempio 7

L'esempio ha lo scopo di illustrare i vantaggi derivanti dall'impiego del solfato sodico come componente n. 3 per i calcestruzzi stagionati a vapore. Sono stati per questo preparati due calcestruzzi, entrambi contenenti l'I % di miscela. Nella prima miscela, la cui composizione è indicata in tabella 2, il componente n. 3 è costituito da corbonato di sodio, sale preferibilmente usato per la stagionatura dei calcestruzzi a temperatura ambiente, mentre nella seconda miscela il componente n. 3 è costituito da solfato di sodio, presente in eguale quantità. I calcestruzzi sono stati preparati e stagionati come nell'esempio n. 6, ed i valori della resistenza meccanica ottenuti sono riportati nella tabella 8.

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TABELLA 8

Influenza delle miscele secondo l'invenzione sulla resistenza meccanica del calcestruzzo stagionato a vapore a bassa pressione

Acqua/ Resistenza meccanica

Cemento a compressione (Kg/cm2)

12 ore 3 gg. 7 gg. 28 gg.

1 Miscela

(con Na2C03) 0,37 231 390 432 537

2 Miscela

(con Na2S04) 0,37 243 401 446 539

I risultati ottenuti mostrano che per la stagionatura a vapore dei calcestruzzi si ottengono resistenze meccaniche superiori se il componente n. 2 della miscela è costituito da solfato di sodio.

Esempio 8

L'esempio ha lo scopo di mettere in evidenza l'influenza della miscela secondo l'invenzione sulla resistenza meccanica dei calcestruzzi autoclavati. Per questo sono stati preparati dei calcestruzzi contenenti 500 Kg/m:ì di cemento Portland ad alta resistenza meccanica, con gli stessi inerti descritti nell'esempio n. 4 e con miscela avente la composizione illustrata in tabella 2.

Con questi calcestruzzi sono stati preparati dei provini 10x10x10 cm i quali sono stati sottoposti al seguente ciclo termico: 3 ore di prestagionatura a 20°C, 4 ore per portarla a temperatura da 20QC a 190°C, 3 ore a 190°C, in ambiente saturo di vapore, 3 ore di raffreddamento da 190°C a 25°C. Dopo 12 ore dall'inizio dell'impasto i provini sono stati rotti a compressione ed hanno fornito i risultati indicati in tabella 9.

TABELLA 9

Influenza della miscela secondo l'invenzione sulla resistenza meccanica del calcestruzzo autoclavato

% Miscela/

Resistenza meccanica

Cemento a compressione (Kg/cm2)

0

655

0,5

906

1

958

I risultati ottenuti indicano che l'aggiunta della miscela secondo l'invenzione provoca un incremento delle resistenze meccaniche dei calcestruzzi autoclavati.

7

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

V

Claims

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1. Metodo di produzione di conglomerati cementizi ad elevata resistenza caratterizzato dal fatto che si aggiunge ad un impasto di acqua, legante ed aggregati una miscela comprendente:

— un prodotto dell'idrolisi dell'amido ottenuto da qualsiasi materia prima vegetale quale granoturco, frumento, riso, patate (componente n. 2).

2. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende un polimero ottenuto per policondensazione della formaldeide con un acido solfonico della serie aromatica, libero o salificato, solubile in acqua.

2

RIVENDICAZIONI

3. Metodo secondo le rivendicazioni 1 e 2 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende un polimero ottenuto per policondensazione della formaldeide con un acido, libero o salificato, compreso nel gruppo che comprende gli acidi alchilbenzensolfonici, benzensolfonici, fenolsolfonici.

4. Metodo secondo le rivendicazioni 1 e 2 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende un polimero ottenuto per policondensazione di formaldeide con un acido solfonico della serie aromatica, libero o salificato, comprendente un gruppo alchilico.

5. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 3 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende un polimero ottenuto per policondensazione della formaldeide con il naftalin-solfonato di sodio di tipo a e/o di tipo ß.

6. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende un poliglucosaccaride preparato per idrolisi acida, termica o enzimatica dell'amido ottenuto da qualsiasi materia prima vegetale.

7. Metodo secondo le rivendicazioni 1 e 6 caratterizzato dal fatto che l'idrolizzato d'amido contiene oltre il 30% in peso di polimeri con grado di polimerizzazione compreso tra 3 e 7.

8. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che la miscela ha la seguente composizione ponderale:

— Componente n. 1

599,9%, preferibilmente 40 -=~95%

— Componente n. 2

0:1 ~=-95 %, preferibilmente 5~=~60%

9. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 8 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela un elettrolita inorganico solubile in acqua (Componente n. 3).

10. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 9 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela un elettrolita inorganico di metalli alcalini e/o di ammonio.

11. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela il sale sodico di un acido compreso nel gruppo che comprende l'acido carbonico, nitroso, nitrico, fosforico, metafosforico, polifosfo-rico, cloridrico, solforico, solforoso, pirofosforico, borico.

12. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela il solfato di sodio.

13. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela il sale ammo-nico di un acido compreso nel gruppo che comprende l'acido carbonico, nitroso, nitrico, fosforico, metafosforico, poli-fosforico, cloridico, solforico, solforoso, pirofosforico, borico.

14. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela un idrossido alcalino.

15. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 e 14 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela l'idrossido di sodio.

16. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che si aggiunge alla miscela l'idrossido di ammonio.

17. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 16 caratterizzato dal fatto che la miscela ha la seguente composizione ponderale:

— Componente n. 1

599,8%, preferibilmente 30 90% —■ Componente n. 2

0,1 65 %, preferibilmente 1 ^ 10%

— Componente n. 3

0,1 65 %, preferibilmente 5 ^ 40%

18. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 17 caratterizzato dal fatto che si aggiunge la miscela all'impasto cementizio nella percentuale compresa tra 0,01 e 3%, preferibilmente tra 0,1 e 1 % rispetto al peso del legante.

19. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 18 caratterizzato dal fatto che si stagiona l'impasto a vapore a bassa pressione (< 1 atm.).

20. Metodo secondo le rivendicazioni da 1 a 18 caratterizzato dal fatto che si stagiona l'impasto con un trattamento in autoclave con vapore a pressione superiore ad 1 atm.