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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Anfertigung von Eckverbindungen von Fenster- und Türrahmen, die aus einzelnen, auf Gehrung geschnittenen, an den Verbindungsstellen miteinander verschweissten Kunststoffprofilen zusammengesetzt sind, wobei die durch Erhitzung, Stauchung und/oder Verschweissung entstandenen, über die Profiloberfläche hervorstehenden Wülste mittels spanabhebender Werkzeuge im Bereich der Ecken des Rahmens abgetragen werden, dadurch gekennzeich net, dass der äussere überstehende Teil der Wülste (87) an der Ecke durch ein an den äusseren abgesetzten Flächen des einen Schenkels entlanggeführtes, über die äussere Ecke hinwegbewegtes spanabhebendes Werkzeug (20, 22) entfernt wird,
sodann der Wulstüberstand (87) der gleichen Ecke über die abgesetzten äusseren Flächen des anderen Schenkels dieser Ecke in analoger Weise entfernt wird, und dass ausserdem die Wülste (86, 88) der Eckverbindungsstelle an den flachen Seiten des Rahmens durch in Richtung der Gehrung über die Gehrungszone hinwegbewegte Schneidwerkzeuge (82, 84) abgetragen werden, die auf den Profiloberflächen der Rahmenecke hinsichtlich der Bündigkeit der Schnittfläche mit den benachbarten Profiloberflächen mittels Anschlägen (100, 126) geführt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in Richtung der Gehrung über die verschweisste Gehrungsstelle hinwegbewegbaren, von scherenartig bewegten Armen (56, 58) getragenen Schneidwerkzeuge (82, 84) vor Beginn der Arbeitsbewegung einander genähert und, über die Anschläge (100, 126) auf den Oberflächen des Rahmens (80) abgestützt, gleichzeitig über die Gehrungszone der Verbindungsstelle zum Abtragen der überstehenden Wülste (86, 88) bewegt werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Zusammenschweissens der Kunststoffprofile (202, 203) beide Kunststoffprofile auf die genau gleiche Höhe gebracht werden, indem durch Spannvorrichtungen (209, 210, 211, 212, 213, 214, 216, 217) die beiden Kunststoffprofile (202, 203) so zusammengedrückt werden, dass die Oberseiten (206, 207) beider Kunststoffprofile (202, 203) im Bereich der Schweisszone (215) genau bündig sind, sodann über die Stossfuge (215) in Richtung der Gehrung ein Schneidwerkzeug (220) derart hinwegbewegt wird, dass mittels eines in einem mittleren Bereich vorspringenden Schneidezahnes (221) an der Gehrung eine Nut eingeschnitten wird (Fig. 12, 13).
4. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatten (213, 214) der beiden Spannvorrichtungen, mit denen die Oberseiten (206, 207) der beiden Kunststoffprofile (202, 203) bündig gemacht werden, symmetrisch zur Gehrung bzw. zur Schweissnut der Kunststoffprofile (202, 203) in einem weniger als 5 Millimeter, vorzugsweise etwa 2 Millimeter, betragenden Abstand aufgesetzt werden (Fig. 12, 13).
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine druckmittelbetätigte Einrichtung (76, 80) zum Halten des Rahmens vorgesehen ist, dass an der Oberseite und an der Unterseite des Rahmens je ein an einem schwenkbaren Arm (56, 58) befestigtes Werkzeug (82, 84) vorgesehen ist, wobei das in die Arbeitsstellung bewegte Werkzeug bei der Bewegung in Richtung seines druckmittelbetätigten Antriebes die Schweisswulst abträgt, und dass zwei weitere spanabhebende Werkzeuge (20, 22) vorhanden sind, die an den Umfangsseiten entlang nacheinander bewegbar sind, um die Eckwülste abzutragen.
6. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, gekennzeichnet durch eine Schalteinrichtung, welche die Einschaltung der einzelnen, nacheinander erfolgenden Verfahrensgänge selbsttätig bewirkt.
7. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die spanabhebenden Werkzeuge (82, 84) in Werkzeughaltern (68, 70) verstellbar gehalten sind, die an den Tragarmen (56, 58), vorteilhaft in schwalbenschwanzförmigen Führungen gleitbar, ebenfalls verstellbar gehalten sind.
8. Vorrichtung nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughalter (68, 70) gegen die flachen Seiten des Rahmens (80) anzuliegen bestimmte verstellbare Anschläge (100, 126) besitzen.
9. Vorrichtung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschläge (126) die Verschwenkung der Werkzeughalter (68, 70) erleichternde Rollen (128) besitzen.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Druckplatten (213, 214) vorgesehen sind, welche derart geformt und angeordnet sind, dass die einander zugewendeten Seiten der beiden Druckplatten (213, 214) im Bereich der Schweisszone (215) zueinander parallel sind (Fig. 12, 13).
11. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwerkzeuge (82, 84) zur Führung des abgetrennten Spanes mit einer Ausnehmung (102, 104) versehen sind, durch welche der Span hindurchgeführt wird.
12. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung zur Spandurchführung eine an drei Seitenflächen des Werkzeuges (82, 84) angrenzende Ausnehmung (104) ist, deren Mittellinie sich bei der Spanabhebung vorzugsweise parallel zur Bewegungsrichtung des Werkzeuges (82, 84) erstreckt.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung zur Spandurchfühmng als eine durch das Werkzeug (82, 84) führende Bohrung (102) ausgebildet ist, deren Mittellinie sich vorzugsweise bei der Spanabhebung parallel zur Bewegungsrichtung des Werkzeuges (82, 84) erstreckt.
14. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schneiden der Nut ein Schneidwerkzeug (220) verwendet wird, das in der Mitte einen vorspringenden Schneidezahn (221) von höchstens 3 Millimeter Breite und bis 0,5 Millimeter Höhe und beiderseits des Schneidezahns (221) je eine stumpfe, nicht schneidende Führungskante (222) hat, um während des Schneidens der Nut das Schneidewerkzeug (220) beiderseits entlang der zueinander bündigen Oberseiten (206, 207) der Kunststoffprofile (202, 203) abzustützen und zu führen (Fig. 15).
15. Vorrichtung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Halten des Rahmens (76, 80) an der von der zugeordneten Druckplatte (213 bzw. 214) abgewendeten Seite der Zylinder je einen, vorzugsweise mittels Feingewinde einstellbaren Anschlag tragen, welche den Hub der Kolben in Richtung zu den Kunststoffprofilen (202, 203) begrenzen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Anfertigung der Eckverbindungen von Fenster- oder Türrahmen, die aus einzelnen, auf Gehrung geschnittenen, an den Verbindungsstellen miteinander verschweissten Kunststoffprofilen zusammengesetzt sind, wobei die durch Erhitzung, Stauchung und/oder Verschweissung entstandenen, über die Profiloberfläche hervorstehenden Wülste mittels spanabhebender Werkzeuge im Bereich der Ecken des Rahmens abgetragen werden, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Sie bezweckt insbesondere die Herstellung der Eckverbindungen, bei denen die Profilstäbe, gleichgültig ob diese mit einer die mechanische Festigkeit erhöhenden Einlage oder ohne eine solche aufgebaut sind. Die Profilstäbe werden wie bekannt
nach den Abmessungen der Fenster o. dgl. in entsprechenden Längen geschnitten, die auf Gehrung geschnittenen Enden an den Eckverbindungen in einer entsprechenden Vorrichtung erhitzt und die so erweichten Enden der aus einem wärmeerweichenden Kunststoff bestehenden Profilstäbe gegeneinander gestaucht. Solche Einrichtungen sind bekannt.
Bei diesem Gegeneinanderstauchen der die Eckverbindungen bildenden Teile der Profilstäbe gelangt aber auch erweichter Werkstoff an die äusseren Oberflächen der Profilstäbe, der dann eine Wulst bildet. Diese Wulst muss aber entfernt werden, weil einerseits Rahmen und Flügel sonst nicht mehr ineinander passen und andererseits weil es nicht vertretbar ist, dass überstehender Werkstoff der Profilstäbe an den Eckverbindungen das äussere Aussehen der Rahmen und Flügel beeinträchtigt.
Es ist bereits bekannt, die hervorstehende Wulst von miteinander verschweissten Eckverbindungsstellen von Hand unter Einsatz von Schleifvorrichtungen, Fräsern u. dgl. zu beseitigen.
Dieser Arbeitsvorgang ist jedoch äusserst arbeitszeitaufwendig - beim Beseitigen der Wülste der vier Eckverbindungen von Hand, beispielsweise eines Fensterflügels, kann sich diese Zeit bis auf 45 Minuten belaufen - auch mangelt es häufig an der Sauberkeit der Schnittstelle der abgetrennten Wulst.
Der vorliegenden Erfindung liegt demgemäss die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit welcher die Wulstbeseitigung ohne jede Handarbeit stattfindet.
Eine besondere Schwierigkeit bereitet hierbei die Beseitigung der an der Schweisstelle gebildeten, nach aussen hervorgetretenen Werkstoffwulst, die an den Oberflächen des Gehrungsschnittes stark in Erscheinung tritt.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der äussere überstehende Teil der Wülste an der Ecke durch ein an den äusseren abgesetzten Flächen des ersten Schenkels entlanggeführtes, über die äussere Ecke hinwegbewegtes span abhebende Werkzeug entfernt wird, sodann der Wulstüberstand der gleichen Ecke über die abgesetzten äusseren Flächen des anderen Schenkels dieser Ecke in analoger Weise entfernt wird, und dass ausserdem die Wülste der Eckverbindungsstelle an den flachen Seiten des Rahmens durch in Richtung der Gehrung über die Gehrungszone hinwegbewegte Schneidwerkzeuge abgetragen werden, die auf den Profiloberflächen der Rahmenecke hinsichtlich der Bündigkeit der Schnittfläche mit den benachbarten Profiloberflächen mittels Anschlägen geführt werden.
Vorteilhafterweise werden während des Zusammenschweissens der Kunststoffprofile beide Kunststoffprofile auf genau gleiche Höhe gebracht, indem durch Spannvorrichtungen die beiden Kunststoffprofile so zusammengedrückt werden, dass die Oberseiten beider Kunststoffprofile im Bereich der Schweisszone genau bündig sind, sodann wird über die Stossfuge in Richtung der Gehrung ein Schneidwerkzeug derart hinwegbewegt, dass mittels eines in seinem mittleren Bereich vorspringenden Schneidezahnes an der Gehrung eine Nut eingeschnitten wird. Hierdurch erübrigt sich das bisher notwendige Schleifen und Polieren.
Früher waren zur Herstellung eines Fensterflügels und des zugehörigen Blendrahmens, also bei insgesamt acht Eckverbindungen für das Putzen bzw. Schleifen der Ecken ca. 45 Minuten Arbeitszeit erforderlich. Durch die Erfindung kann die Arbeitszeit bis auf etwa 15 Minuten verkürzt werden, also gegenüber der früheren Herstellungsverfahren auf etwa ein Drittel.
Bei den hohen Arbeitslöhnen, zu welchen noch ein hoher Gemeinkostenzuschlag für Maschinenarbeit kommt, wird also ein wesentlicher Preisvorteil erzielt. Ausserdem wird ein ästhetisch besserer Eindruck im Bereich der Eckverbindungen erzielt, weil im Endbereich der geschliffenen Zonen der Unterschied zwischen den geschliffenen Oberflächen der beiden Rahmenschenkel für das Auge deutlich erkennbar ist. Es ergibt sich der weitere Vorteil, dass die durch das früher nQt- wendige Abschleifen bedingte Verringerung der Profil-Wandstärken im Bereich der Eckverbindung vermieden wird.
Gerade im Bereich der Eckverbindung ist die mechanische Beanspruchung der Profile erheblich und durch den Wegfall der bisher erforderlichen Schwächung - die oft bis 1 mm beträgt - ist auch die mechanische Stabilität der Schenkelprofile im Bereich der Eckverbindung besser.
Weiterbildungen des erfindungsgemässen Verfahrens sowie der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet und werden nachstehend in Verbindung mit den Ausführungsbeispiele darstellenden Figuren beschrieben. Einander entsprechende Teile sind in den zum Teil schematisch vereinfacht gezeichneten Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Beseitigen der Schweisswülste der Eckverbindungen von Rahmen und Flügeln von Fenstern u.dgl.,
Fig. 2 eine Ansicht auf den Schnitt der Linie II-II von Fig. 1 in Pfeilrichtung gesehen,
Fig. 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III von Fig. 1 gesehen,
Fig. 4 zwei Ansichten einer Eckverbindung eines Fensterflügels,
Fig. 5 eine Ausführungsform des Schneidwerkzeuges zur Beseitigung des überstehenden Grates auf den äusseren Oberflächen der Eckverbindungen von Rahmen bzw.
Flügeln,
Fig. 6 eine abgeänderte Ausführungsform des Schneidwerkzeuges der Fig. 5,
Fig. 7 eine abgeänderte Ausführungsform des Schneidwerkzeuges von Fig. 5,
Fig. 8 eine Einzelheit des Werkzeugträgers, der eine geringe axiale Verdrehung des Werkzeugkopfhalters zulässt,
Fig. 9 den Einbau des Werkzeughalters in einen Betätigungsarm,
Fig. 10 einen Querschnitt auf der Linie X-X von Fig. 9,
Fig. 11 zwei Ansichten eines Werkzeughalteranschlages anderer Ausführung,
Fig. 12 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in Seitenansicht,
Fig. 13 einen Teil einer Vorrichtung nach Fig. 12 in Draufsicht,
Fig. 14 ein konstruktives Detail der in Fig. 12 dargestellten Vorrichtung in Seitenansicht zum Teil im Schnitt, in grösserem Masstab,
Fig. 15 eine bei Vorrichtungen gemäss Fig.
12 und 13 besonders günstige Ausführungsform des Schneidwerkzeuges, links in Vorderansicht, rechts in Seitenansicht.
In den Figuren ist mit 10 eine Grundplatte bezeichnet, auf welcher zwei Tragplatten 12, 14 angeordnet sind, welche zur
Aufnahme von als Schlitten ausgebildeten Messerträgern 16, 18 dienen. Die Messer 20, 22 sind mit den Messerträgern 16, 18 mittels Schrauben. 24 gehalten. Die Messerträger sind in den
Tragplatten 12, 14 in der Längsrichtung verschiebbar.
Zu diesem Zweck enthalten die Tragplatten 12, 14, wie insbesondere aus der Fig. 3 ersichtlich, Führungsschlitze 25.
Mit den Messerträgern 16, 18 verbundene Ansätze 26, 28 stehen über Zwischenstücke 30, 32 mit den Betätigungsstan gen 34, 36 von hydraulisch oder pneumatisch betätigten Vor richtungen 38, 40 in Verbindung.
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist die Kolbenstange 34 aus dem Zylinder 36 herausgedrückt, während die Kolbenstange 36 der
Vorrichtung 40 praktisch in diese hineinragt.
Die Grundplatte 10 trägt ferner zwei Tragplatten 42, 44, in welchen innerhalb von Führungen 46, 48 eine als verschiebba- rer Träger ausgebildete Trag- und Betätigungsvorrichtung 50 angeordnet ist. Dieser Träger 50 steht über eine Betätigungsstange 52 mit einer pneumatischen oder hydraulischen Antriebsvorrichtung 54 in Verbindung, mit welcher er in der Längsrichtung der Tragplatten 42, 44 bewegt werden kann.
Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, sind an dem Träger 50 zwei sich gegenüberliegende Arme 56, 58 bei 60 bzw. 62 drehbar gelagert. Sie sind an ihren äusseren freien Enden mit Schwalbenschwänzen 64 versehen, in welche die mit Schwalbenschwanzausnehmungen 66 versehenen Schneidwerkzeughalter 68, 70 eingeschoben und gehalten werden. Zur Feststellung der Werkzeughalter 68,70 dienen z.B. Klemmschrauben (nicht dargestellt).
Der Träger 50 ist mit mehreren pneumatischen bzw.
hydraulischen Betätigungsvorrichtungen in Gestalt von zylindrischen Ausnehmungen mit Kolben und Kolbenstangen versehen (nicht dargestellt), welche über Ansätze 72, 74 mit den Tragarmen 56, 58 derart gelenkig gekoppelt sind, dass die Tragarme in den in Fig. 2 angegebenen, voll ausgezeichneten waagrechten Stellungen und in den in Fig. 2 strichpunktiert angedeuteten schrägen Stellungen gehalten werden können.
Zur sicheren Halterung eines Rahmens 80 mit der in der Fig. 4 gezeigten Eckverbindung in der Vorrichtung der Fig. 1 sind pneumatische bzw. hydraulische Andruckvorrichtungen 76, 78 vorgesehen. Nach dem Einbringen einer Ecke des Rahmens 80 in die Vorrichtung nach Fig. 1 zum Entfernen der Schweisswülste 86, 88 und der anderen an den Ecken beim Zusammenstauchen entstandenen Schweisswülste 87 werden die Andruckvorrichtungen 76, 78 betätigt, so dass der Rahmen 80 über zwischen diesem und der Druckstange der Vorrichtungen 76, 78 vorgesehene Druckscheiben (nicht dargestellt) gegen die Grundplatte 10 gedrückt wird.
Die Betätigungsvorrichtungen 38, 40, 54, die des Trägers 50 für die Tragarme 56, 58 sowie die Andruckvorrichtungen 76, 78 werden in einem Programm in Tätigkeit gesetzt, die nach der Einbringung des Rahmens 80 in die Vorrichtung, beispielsweise durch die Betätigung eines Ventils, in Lauf gesetzt werden. Nach der Betätigung der Andruckvorrichtungen 76, 78 zum Andrücken des Rahmens 80 an die Grundplatte 10 wird erst das eine Schneidmesser 20 in seine Endstellung bewegt und in die Anfangslage zurückgeholt, dann wird das Messer 22 in seine Endlage des Gratschneidens bewegt und wieder zurückgeholt, worauf der Träger 50, insbesondere seine nicht dargestellten Vorrichtungen für die Bewegung der Tragarme 56, 58, in ihre waagerechte Lage in Tätigkeit gesetzt werden und die Tragarme 56, 58 die voll ausgezogene Lage der Fig. 2 einnehmen.
Hierauf wird die Vorrichtung 54 betätigt und der Träger 50 mit den Armen 56, 58 in Richtung der abzutragenden Wülste 86, 88 der Eckverbindung bewegt, wobei die Schneidwerkzeuge 82, 84 in Richtung der Wülste 86, 88 verschoben werden und die Schneidkanten 90 die Schweissgrate 86, 88 abheben. Nach diesem Vorgang werden die Bewegungsvorrichtungen des Trägers 50 wieder betätigt, damit die Tragarme 56, 58 wieder die in Fig. 2 dargestellte strichpunktierte schräge Lage einnehmen, und es wird der Träger 50 durch die Vorrichtung 54 wieder in die in Fig. 1 gezeigte Stellung zurückgebracht, so dass der Rahmen 80 der Vorrichtung entnommen werden kann.
Dieser Vorgang kann, auch mit veränderter Reihenfolge der Betätigungen, über ein Programmschaltwerk (nicht dargestellt) oder über eine Folgeschaltung, bei welcher mit dem Einbringen einer zu bearbeitenden Eckverbindung, eines Rahmens 80 in die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 in einer gewünschten Reihenfolge die Vorrichtungen 76, 78, 38, 40, 54 und die des Trägers 50 nacheinander in Betrieb gesetzt werden.
Damit die Schneidmesser 82, 84 die richtige Einstellung bezüglich der äusseren und der unteren Oberfläche des Rahmens 80 einnehmen, sind Anschläge 100 vorgesehen, welche zu beiden Seiten der Werkzeugträger 68, 70 angeordnet sind.
Sie liegen mit den Schneidkanten 90 der Schneidwerkzeuge 82, 84 in einer Ebene, so dass sie weder einen Teil des hervorstehenden Grates zurücklassen, noch zu tief in die Oberflächen des Rahmens 80 eingreifen.
Die Schneidwerkzeuge 82, 84 können von der für solche Bearbeitungen üblichen Ausführung sein. Es hat sich aber herausgestellt, dass mit den Schneidwerkzeugen üblicher Ausführung auch solcher mit Spanführung oder Spanbrecher Schwierigkeiten der Abhebung des Spanes entstehen. Zu diesem Zweck werden gemäss einem besonderen Merkmal der vorliegenden Erfindung, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, die Schneidwerkzeuge 82, 84 mit Ausnehmungen 102 versehen, deren der Schneidkante 90 benachbarte Innenfläche zur Schneidkante 90 ausläuft. Die Ausnehmung 102 in Gestalt einer Bohrung ist hierbei breiter als die Breite der Grate 86, 88. Infolge der Ausnehmung 102 erfordert der abgehobene Span praktisch keine Ablenkung und es entsteht praktisch keine Verbiegung des Spanes des Grates 86, 88. Vielmehr wird die Wulst 86, 88 etwas angehoben und führt praktisch ungebogen durch die Ausnehmung 102 hindurch.
Die weitere Ausführungsform der Fig. 6 sieht anstelle der Bohrung 102 eine etwa U-förmige Ausnehmung 104 vor, mit welcher es auch möglich ist, breitere Wülste 86, 88 ohne Schwierigkeiten abzuheben.
Infolge von durch die Fabrikation bedingten Abweichungen der Gesamtdicke der Profilstäbe der Rahmen und Flügel, aber auch durch beim Stauchvorgang der zu vereinigenden Profilstabenden verursachte Unterschiede der Höhen der Oberflächen der Profilstäbe kann sich zwischen den benachbarten Profilstäben 106, 108 an den Stosstellen der Gehrungen eine wenn auch geringe Stufe bilden. Um auch hier eine Anpassung im Höhenunterschied der benachbarten Oberflächen der Profile 106, 108 an der Verbindungsstelle 110 zu erzielen, werden gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung die Werkzeugträger 68, 70 in dem Schwalbenschwanz 112 von Zwischenstücken 114 gehalten, welche in den Tragarmen 56, 58 verdrehbar gehalten sind. Die Zwischenstücke 114 sind in einer Ausnehmung 116 der Tragarme 56, 58 begrenzt verdrehbar gehalten.
Zu diesem Zweck trägt das Zwischenstück 114 einen Längsschlitz 118, in welchem eine Schraube 120 so tief hineinragt, dass das Zwischenstück begrenzt verdrehbar ist. Hiermit wird erreicht, dass die Anschläge 100, wenn die Werkzeughalter 68, 70 gegen den Rahmen 80 zu liegen kommen, die Höhenunterschiede zwischen den benachbarten Oberflächen der Rahmen 80 berücksichtigt werden und die Schnittstelle des Spanes entsprechend geneigt ist. Diese selbsttätige Einstellung der Werkzeughalter 68, 70 kann noch dadurch erleichtert werden, dass die unteren Enden der Anschläge 126 (Fig. 11), welche gegen die Oberflächen der Rahmen 80 zu liegen kommen, in Rollen 128 enden, deren Achsen parallel zur Achse des Zwischenstückes 118 verlaufen. Langlöcher 130 ermöglichen eine Höhenverstellung der Anschläge 126.
Durch die geringe Verdrehung und die dadurch ermöglichte Anpassung der Stellung der Werkzeughalter 68, 70 bzw. der Schneidwerkzeuge 82, 84 in bezug auf Höhenunterschiede der Oberflächen der Profile 106, 108 werden die Schneidwerkzeuge 82, 84 selbsttätig so eingestellt, dass die Wülste 86, 88 entsprechend schräg abgehoben werden.
Da aber eine solche, etwas schräg verlaufende Schnittstelle des abgetragenen Grates 86, 88 noch als Unregelmässigkeit auffallen könnte, wird gemäss einem weiteren wesentlichen Merkmal der Erfindung an den sichtbaren Verbindungsstellen der Eckverbindungen eine Verzierung in Gestalt von Riefen bzw. parallelen Rillen angebracht. Zu diesem Zweck werden, wie aus dem in Fig. 7 dargestellten Schneidwerkzeug hervor geht, welches praktisch dem Schneidwerkzeug der Fig. 5 entspricht, Riefen 122 und Erhöhungen 124 vorgesehen, welche sich in Richtung zur Schneidkante 90 erstrecken. Auf diese Weise wird für den Übergang von Höhenunterschieden der Flächen der Profile 106, 108 der Eckverbindungen ein breiterer Ausgleich gebildet, der unerwünschte Höhenunterschiede gar nicht mehr auffallen lässt.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht nicht nur erhebliche Einsparungen an Zeitaufwand bei der Herstellung von Rahmen und Flügeln von Fenstern, Türen u. dgl. mit einer nicht unerheblichen Kostensenkung, sondern ermöglicht es auch, Ungleichheiten zwischen den Oberflächen benachbarter Profilstäbe 106, 108 an den Eckverbindungen nicht in Erscheinung treten zu lassen.
Die in Fig. 12 stark schematisch vereinfacht gezeichnete Vorrichtung dient dazu, um die beiden an ihren Berührungsflächen 201 miteinander zu verschweissenden Kunststoffprofile 202 und 203 derart einzuspannen, dass nicht nur ihre auf der Unterlagsplatten 204 aufgesetzten Unterseiten 205, sondern auch ihre Oberseiten 206 und 207 beim Schweissvorgang bündig miteinander sind. Zu diesem Zweck sind auf der Unterlagsplatte 204 zwei Haltearme 209 und 210 befestigt, welche je einen Pneumatikzylinder 211 bzw. 212 tragen, dessen Kolbenstange 211' bzw. 212' über eine mit einer verschraubten Druckplatte 213 bzw. 214 auf der Oberseite 206 bzw. 207 der beiden miteinander zu verschweissenden Kunststoffprofile 202 bzw. 203 drückt.
Um kleine Unterschiede in der Höhe der beiden zu verschweissenden Kunststoffprofile 202, 203 im Bereich der Schweisszone 215 auszugleichen, ist an jedem der beiden Pneumatikzylinder 211 bzw. 212 eine Justiervorrichtung 216 bzw. 217 vorgesehen. Mittels dieser beiden Justiervorrichtungen kann - beispielsweise durch Verdrehen eines Muttergewindes - die Höhenlage der zugeordneten Kolbenstange 211' bzw. 212' derart justiert werden, dass die Abweichungen hinsichtlich der Höhe der beiden zu verschweissenden Kunststoffprofile 202 und 203 entsprechend berücksichtigt bzw. ausgeglichen werden.
Fig. 13 zeigt eine schematisch stark vereinfachte Draufsicht auf die Vorrichtung gemäss Fig. 12; die beiden in Fig. 12 der besseren Deutlichkeit halber seitlich hinausgeklappt gezeichneten Haltearme 209 und 210 sind hier in der richtigen Zuordnung dargestellt.
In Fig. 14 ist am Beispiel des Pneumatikzylinders 211 die Ausbildung der zu den Pneumatikzylindern 211 und 212 zugehörigen Justiereinrichtungen 216 bzw. 217 beschrieben. Das äusserste Ende 211" der Kolbenstange 211' trägt aussen ein Gewinde, auf welches die Hülse 218 fest aufgeschraubt ist.
Diese Hülse 218 trägt aussen ein Feingewinde, auf das die beiden innen mit dazu passendem Muttergewinde versehenen Stellringe 219 und 219' aufgeschraubt sind. Durch Verdrehen des Stellringes 219 relativ zur Hülse 218 kann der Hub der Kolbenstange 211' in Richtung nach unten und damit die tiefste Lage der zugeordneten Druckplatte 213 genau eingestellt werden. Stellring 219' dient als Gegenmutter zur Sicherung der Stellung des Stellringes 219.
Durch diese Justierung der beiden zum Festhalten der Kunststoffprofile 202 und 203 dienenden Spannvorrichtungen können die Toleranzen der beiden zu verschweissenden Kunststoffprofile 202 und 203 berücksichtigt werden und - wie oben bereits erwähnt - die Oberseite beider Kunststoffprofile im Bereich der Schweisszone 215 genau bündig gehalten werden.
In Fig. 15 ist das Schneidwerkzeug 220 links in Vorderansicht und rechts in Seitenansicht dargestellt. Das Schneidwerkzeug besitzt zum Schneiden einer Nut in der Verschweissungszone 215 der beiden Kunststoffprofile 202 und 203 einen vorspringenden Schneidezahn 221, an den sich beiderseits je eine stumpfe, nicht schneidende Führungskante 222 anschliesst. Während des Schneidvorganges wird das Schneidwerkzeug 220 beiderseits entlang der miteinander zu verschweissenden bündigen Oberflächen 206 und 207 der beiden Kunststoffprofile 202 und 203 abgestützt und geführt. Neben der rechten Figur ist das Profil des Schneidezahnes 221 noch einmal der Deutlichkeit halber gezeichnet. Das Schneidwerkzeug besitzt eine durchgehende Öffnung 223 zum Abführen des Spanes.
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PATENT CLAIMS
1.Procedure for the manufacture of corner connections of window and door frames which are composed of individual miter-cut plastic profiles welded to one another at the connection points, the bulges resulting from heating, compression and / or welding projecting over the profile surface using cutting tools be removed in the area of the corners of the frame, characterized in that the outer projecting part of the beads (87) at the corner by a cutting tool (20, 22) guided along the outer offset surfaces of one leg and moved over the outer corner Will get removed,
then the bead protrusion (87) of the same corner over the offset outer surfaces of the other leg of this corner is removed in an analogous manner, and in addition that the beads (86, 88) of the corner connection point on the flat sides of the frame by in the direction of the miter over the Cutting tools (82, 84) which are moved away from the miter zone and are guided on the profile surfaces of the frame corner with respect to the level of the cut surface with the adjacent profile surfaces by means of stops (100, 126).
2. The method according to claim 1, characterized in that the cutting tools (82, 84), which can be moved in the direction of the miter over the welded miter point and are carried by scissors-like arms (56, 58), are brought closer to one another and, via the stops ( 100, 126) supported on the surfaces of the frame (80), at the same time moved over the miter zone of the connection point for removing the protruding beads (86, 88).
3. The method according to claim 1, characterized in that during the welding of the plastic profiles (202, 203) both plastic profiles are brought to the exact same height by clamping devices (209, 210, 211, 212, 213, 214, 216, 217 ) the two plastic profiles (202, 203) are pressed together so that the tops (206, 207) of both plastic profiles (202, 203) are exactly flush in the area of the welding zone (215), then over the butt joint (215) in the direction of the miter a cutting tool (220) is moved away such that a groove is cut into the miter by means of a cutting tooth (221) projecting in a central region (FIGS. 12, 13).
4. The method according to claim 3, characterized in that the pressure plates (213, 214) of the two clamping devices with which the upper sides (206, 207) of the two plastic profiles (202, 203) are made flush, symmetrical to the miter or to the welding groove the plastic profiles (202, 203) are placed at a distance of less than 5 millimeters, preferably about 2 millimeters (FIGS. 12, 13).
5. The device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that a pressure-medium-operated device (76, 80) is provided for holding the frame, that on the top and on the bottom of the frame each on a pivotable arm (56, 58 ) attached tool (82, 84) is provided, wherein the tool moved into the working position removes the welding bead when moving in the direction of its pressure medium-operated drive, and that two further cutting tools (20, 22) are present, which are arranged one after the other along the circumferential sides are movable to remove the corner beads.
6. The device according to claim 5, characterized by a switching device which causes the activation of the individual, successive process steps automatically.
7. The device according to claim 5, characterized in that the cutting tools (82, 84) in tool holders (68, 70) are held adjustable, which on the support arms (56, 58), advantageously slidable in dovetail guides, are also held adjustable .
8. The device according to claim 7, characterized in that the tool holder (68, 70) to lie against the flat sides of the frame (80) have certain adjustable stops (100, 126).
9. The device according to claim 8, characterized in that the stops (126) have the pivoting of the tool holder (68, 70) facilitating rollers (128).
10. The device according to claim 5, characterized in that two pressure plates (213, 214) are provided, which are shaped and arranged such that the mutually facing sides of the two pressure plates (213, 214) in the area of the welding zone (215) parallel to each other are (Fig. 12, 13).
11. The device according to claim 5, characterized in that the cutting tools (82, 84) for guiding the separated chip are provided with a recess (102, 104) through which the chip is passed.
12. The device according to claim 11, characterized in that the recess for the chip lead-through is a recess (104) adjacent to three side surfaces of the tool (82, 84), the center line of which is preferably parallel to the direction of movement of the tool (82, 84) during the chip removal. extends.
13. The device according to claim 11, characterized in that the recess for chip removal is formed as a bore (102) leading through the tool (82, 84), the center line of which, preferably during chip removal, is parallel to the direction of movement of the tool (82, 84). extends.
14. The device according to claim 5, characterized in that a cutting tool (220) is used to cut the groove, in the middle a projecting cutting tooth (221) of at most 3 millimeters wide and up to 0.5 millimeters high and on both sides of the cutting tooth ( 221) each have a blunt, non-cutting guide edge (222) in order to support and guide the cutting tool (220) on both sides along the mutually flush upper sides (206, 207) of the plastic profiles (202, 203) during the cutting of the groove (Fig. 15).
15. The device according to claim 10, characterized in that the means for holding the frame (76, 80) on the side of the cylinder facing away from the associated pressure plate (213 or 214) each carry a stop, preferably adjustable by means of a fine thread, which stop Limit the stroke of the pistons in the direction of the plastic profiles (202, 203).
The invention relates to a method for producing the corner connections of window or door frames, which are composed of individual, miter-cut, at the connection points welded together plastic profiles, the resulting from heating, compression and / or welding, protruding over the profile surface Bead are removed by means of cutting tools in the area of the corners of the frame, and on a device for performing this method.
It is particularly intended to produce the corner connections in which the profile bars, regardless of whether they are constructed with an insert that increases the mechanical strength or without one. The profile bars are known
cut to the appropriate length according to the dimensions of the windows or the like, the mitred ends at the corner connections are heated in a corresponding device and the softened ends of the profile rods, which are made of a heat-softening plastic, are compressed against one another. Such devices are known.
During this upsetting of the parts of the profile bars forming the corner connections, softened material also reaches the outer surfaces of the profile bars, which then forms a bead. This bead has to be removed, however, because on the one hand the frame and sash otherwise no longer fit into one another and on the other hand because it is not justifiable that the protruding material of the profile bars at the corner connections affects the external appearance of the frame and sash.
It is already known to protrude the bulge of welded corner joints by hand using grinding devices, milling cutters and the like. Eliminate.
This process, however, is extremely time-consuming - removing the beads from the four corner connections by hand, for example a window sash, can take up to 45 minutes - and there is often a lack of cleanliness at the interface of the separated bead.
The present invention is accordingly based on the object of providing a method and a device with which the bead removal takes place without any manual work.
A particular difficulty here is the removal of the bulge of material which has formed at the welding point and has emerged on the outside and which appears strongly on the surfaces of the miter cut.
This object is achieved according to the invention in a method of the type mentioned at the outset in that the outer, projecting part of the beads at the corner is removed by a chip-removing tool which is guided along the outer, offset surfaces of the first leg and is moved over the outer corner, and then the bead protrusion the same corner over the stepped outer surfaces of the other leg of this corner is removed in an analogous manner, and in addition that the beads of the corner connection point on the flat sides of the frame are removed by cutting tools which are moved in the direction of the miter over the miter zone and which are on the profile surfaces of the Frame corner with respect to the flushness of the cut surface with the adjacent profile surfaces by means of stops.
Advantageously, during the welding of the plastic profiles, both plastic profiles are brought to exactly the same height by pressing the two plastic profiles together so that the tops of both plastic profiles are exactly flush in the area of the welding zone, then a cutting tool is made in the direction of the miter via the butt joint moved away that a groove is cut into the miter by means of a projecting incisor in its central region. This eliminates the need for grinding and polishing.
In the past, it took around 45 minutes to produce a window sash and the associated window frame, i.e. with a total of eight corner connections for cleaning or sanding the corners. Through the invention, the working time can be reduced to about 15 minutes, that is to say about a third compared to the previous production method.
With the high wages, which is accompanied by a high overhead for machine work, a significant price advantage is achieved. In addition, an aesthetically better impression is achieved in the area of the corner connections, because in the end area of the ground zones the difference between the ground surfaces of the two frame legs is clearly recognizable to the eye. There is the further advantage that the reduction in the profile wall thicknesses in the area of the corner connection, which was caused by the previously necessary grinding, is avoided.
The mechanical stress on the profiles is considerable, particularly in the area of the corner connection, and by eliminating the weakening required to date - which is often up to 1 mm - the mechanical stability of the leg profiles in the area of the corner connection is also better.
Further developments of the method according to the invention and of the device for carrying out the method according to the invention are characterized in the dependent claims and are described below in connection with the figures illustrating the exemplary embodiments. Corresponding parts are provided with the same reference numerals in the partially schematically simplified figures.
It shows:
1 is a device for removing the welding beads of the corner connections of frames and sashes of windows and the like,
2 is a view of the section of the line II-II of FIG. 1 seen in the direction of the arrow,
3 is a view seen in the direction of arrow III of FIG. 1,
4 shows two views of a corner connection of a window sash,
5 shows an embodiment of the cutting tool for removing the protruding burr on the outer surfaces of the corner connections of the frame or
Wings,
6 shows a modified embodiment of the cutting tool of FIG. 5,
7 shows a modified embodiment of the cutting tool from FIG. 5,
8 shows a detail of the tool carrier, which allows a slight axial rotation of the tool head holder,
9 the installation of the tool holder in an actuating arm,
10 is a cross section on the line X-X of FIG. 9,
11 two views of a tool holder stop of another design,
12 is a side view of an apparatus for carrying out the method according to the invention,
13 shows a part of a device according to FIG. 12 in plan view,
14 is a constructive detail of the device shown in Fig. 12 in side view, partly in section, on a larger scale,
15 shows a device according to FIG.
12 and 13 particularly favorable embodiment of the cutting tool, left in front view, right in side view.
In the figures, 10 denotes a base plate, on which two support plates 12, 14 are arranged, which for
Take up knife carriers 16, 18 designed as slides. The knives 20, 22 are with the knife carriers 16, 18 by means of screws. 24 held. The knife carriers are in the
Support plates 12, 14 slidable in the longitudinal direction.
For this purpose, the support plates 12, 14, as can be seen in particular in FIG. 3, contain guide slots 25.
With the knife carriers 16, 18 connected approaches 26, 28 are via intermediate pieces 30, 32 with the actuating rods 34, 36 of hydraulically or pneumatically operated devices 38, 40 in connection.
1, the piston rod 34 is pushed out of the cylinder 36, while the piston rod 36 is the
Device 40 protrudes practically into this.
The base plate 10 also carries two support plates 42, 44, in which a support and actuation device 50 designed as a displaceable support is arranged within guides 46, 48. This carrier 50 is connected via an actuating rod 52 to a pneumatic or hydraulic drive device 54, with which it can be moved in the longitudinal direction of the support plates 42, 44.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, two opposing arms 56, 58 are rotatably mounted on the carrier 50 at 60 and 62, respectively. They are provided at their outer free ends with dovetails 64, into which the cutting tool holders 68, 70 provided with dovetail recesses 66 are inserted and held. The tool holders 68, 70 are used e.g. Clamping screws (not shown).
The carrier 50 is equipped with a plurality of pneumatic or
hydraulic actuators in the form of cylindrical recesses with pistons and piston rods (not shown) which are articulated via lugs 72, 74 to the support arms 56, 58 in such a way that the support arms in the fully excellent horizontal positions shown in FIG. 2 and can be held in the oblique positions indicated by dash-dotted lines in FIG. 2.
Pneumatic or hydraulic pressure devices 76, 78 are provided for securely holding a frame 80 with the corner connection shown in FIG. 4 in the device of FIG. 1. After inserting a corner of the frame 80 into the device according to FIG. 1 for removing the welding beads 86, 88 and the other welding beads 87 which have arisen at the corners during the compression, the pressing devices 76, 78 are actuated, so that the frame 80 is between this and the pressure rod of the devices 76, 78 provided pressure plates (not shown) is pressed against the base plate 10.
The actuating devices 38, 40, 54, that of the carrier 50 for the support arms 56, 58 and the pressing devices 76, 78 are activated in a program which, after the frame 80 has been introduced into the device, for example by actuating a valve, to be started. After actuation of the pressing devices 76, 78 for pressing the frame 80 against the base plate 10, the one cutting knife 20 is first moved into its end position and brought back into the initial position, then the knife 22 is moved into its end position of the burr cutting and brought back again, whereupon the Carrier 50, in particular its devices, not shown, for moving the support arms 56, 58 are put into action in their horizontal position and the support arms 56, 58 assume the fully extended position of FIG. 2.
The device 54 is then actuated and the carrier 50 with the arms 56, 58 is moved in the direction of the beads 86, 88 to be removed from the corner connection, the cutting tools 82, 84 being moved in the direction of the beads 86, 88 and the cutting edges 90 the welding ridges 86 , 88 take off. After this process, the movement devices of the carrier 50 are actuated again so that the support arms 56, 58 again assume the dash-dotted oblique position shown in FIG. 2, and the carrier 50 is returned to the position shown in FIG. 1 by the device 54 so that the frame 80 can be removed from the device.
This process can, also with a changed sequence of operations, via a program switch (not shown) or via a sequential circuit, in which with the introduction of a corner connection to be machined, a frame 80 into the device according to FIGS. 1 and 2 in a desired order Devices 76, 78, 38, 40, 54 and those of the carrier 50 are put into operation one after the other.
So that the cutting knives 82, 84 assume the correct setting with respect to the outer and the lower surface of the frame 80, stops 100 are provided which are arranged on both sides of the tool carriers 68, 70.
They lie in one plane with the cutting edges 90 of the cutting tools 82, 84, so that they neither leave part of the protruding burr behind nor engage too deeply in the surfaces of the frame 80.
The cutting tools 82, 84 can be of the design customary for such processing. It has been found, however, that with the cutting tools of conventional design, even those with chip guidance or chip breaker, difficulties arise in lifting the chip. For this purpose, according to a special feature of the present invention, as can be seen from FIG. 5, the cutting tools 82, 84 are provided with recesses 102, the inner surface of which adjoins the cutting edge 90 and runs out to the cutting edge 90. The recess 102 in the form of a bore is wider than the width of the ridges 86, 88. As a result of the recess 102, the chip that is lifted up requires practically no deflection and there is practically no bending of the chip of the ridge 86, 88. Rather, the bead 86, 88 slightly raised and leads practically unbent through the recess 102.
The further embodiment of FIG. 6 provides an approximately U-shaped recess 104 instead of the bore 102, with which it is also possible to lift wider beads 86, 88 without difficulty.
As a result of deviations in the total thickness of the profile bars of the frame and sash caused by the manufacture, but also due to differences in the heights of the surfaces of the profile bars caused by the upsetting process of the profile bar ends to be combined, one may, if at all, between the adjacent profile bars 106, 108 at the joints of the miters form low level. In order to achieve an adjustment in the difference in height of the adjacent surfaces of the profiles 106, 108 at the connection point 110, according to a further feature of the invention, the tool carriers 68, 70 are held in the dovetail 112 by intermediate pieces 114 which are held in the support arms 56, 58 are held rotatable. The intermediate pieces 114 are held in a recess 116 of the support arms 56, 58 such that they can be rotated to a limited extent.
For this purpose, the intermediate piece 114 carries a longitudinal slot 118, into which a screw 120 projects so deep that the intermediate piece can be rotated to a limited extent. This ensures that the stops 100, when the tool holders 68, 70 come to rest against the frame 80, the height differences between the adjacent surfaces of the frames 80 are taken into account and the interface of the chip is inclined accordingly. This automatic adjustment of the tool holders 68, 70 can be further facilitated by the fact that the lower ends of the stops 126 (FIG. 11), which come to lie against the surfaces of the frames 80, end in rollers 128, the axes of which are parallel to the axis of the intermediate piece 118 run. Elongated holes 130 allow the height of the stops 126.
Due to the slight twisting and the adjustment of the position of the tool holder 68, 70 or the cutting tools 82, 84 with respect to height differences of the surfaces of the profiles 106, 108, the cutting tools 82, 84 are automatically adjusted so that the beads 86, 88 be lifted off at an angle
However, since such a slightly oblique interface of the worn ridge 86, 88 could still be noticed as an irregularity, according to a further essential feature of the invention, an ornament in the form of grooves or parallel grooves is attached to the visible connection points of the corner connections. For this purpose, as can be seen from the cutting tool shown in FIG. 7, which practically corresponds to the cutting tool of FIG. 5, grooves 122 and elevations 124 are provided, which extend in the direction of the cutting edge 90. In this way, a broader compensation is formed for the transition from height differences of the surfaces of the profiles 106, 108 of the corner connections, which undesired height differences are no longer noticeable.
The present invention not only enables considerable time savings in the production of frames and sashes for windows, doors and the like. The like. With a not inconsiderable cost reduction, but also makes it possible not to let inequalities between the surfaces of adjacent profile bars 106, 108 appear at the corner connections.
The device, shown in a highly schematic simplified form in FIG. 12, is used to clamp the two plastic profiles 202 and 203 to be welded together on their contact surfaces 201 in such a way that not only their undersides 205 placed on the underlay plates 204, but also their top sides 206 and 207 when Welding process are flush with each other. For this purpose, two support arms 209 and 210 are fastened on the base plate 204, each of which carries a pneumatic cylinder 211 or 212, the piston rod 211 'or 212' of which is connected to a screwed pressure plate 213 or 214 on the top side 206 or 207 of the two plastic profiles 202 and 203 to be welded together.
In order to compensate for small differences in the height of the two plastic profiles 202, 203 to be welded in the area of the welding zone 215, an adjusting device 216 and 217 is provided on each of the two pneumatic cylinders 211 and 212, respectively. By means of these two adjustment devices - for example by turning a nut thread - the height of the associated piston rod 211 'or 212' can be adjusted such that the deviations with regard to the height of the two plastic profiles 202 and 203 to be welded are taken into account or compensated accordingly.
FIG. 13 shows a schematically highly simplified top view of the device according to FIG. 12; the two holding arms 209 and 210 shown in FIG. 12 folded out laterally for the sake of clarity are shown here in the correct assignment.
14, using the example of the pneumatic cylinder 211, describes the design of the adjustment devices 216 and 217 associated with the pneumatic cylinders 211 and 212. The outermost end 211 ″ of the piston rod 211 ′ has a thread on the outside, onto which the sleeve 218 is screwed firmly.
This sleeve 218 has a fine thread on the outside, onto which the two adjusting rings 219 and 219 'provided on the inside with a matching nut thread are screwed on. By turning the adjusting ring 219 relative to the sleeve 218, the stroke of the piston rod 211 'in the downward direction and thus the lowest position of the associated pressure plate 213 can be set precisely. The collar 219 'serves as a lock nut to secure the position of the collar 219.
By this adjustment of the two clamping devices used to hold the plastic profiles 202 and 203, the tolerances of the two plastic profiles 202 and 203 to be welded can be taken into account and - as already mentioned above - the top of both plastic profiles can be kept exactly flush in the area of the welding zone 215.
15, the cutting tool 220 is shown on the left in front view and on the right in side view. For cutting a groove in the welding zone 215 of the two plastic profiles 202 and 203, the cutting tool has a projecting cutting tooth 221, to which a blunt, non-cutting guide edge 222 is connected on both sides. During the cutting process, the cutting tool 220 is supported and guided on both sides along the flush surfaces 206 and 207 of the two plastic profiles 202 and 203 to be welded together. In addition to the figure on the right, the profile of the incisor tooth 221 is drawn again for the sake of clarity. The cutting tool has a through opening 223 for removing the chip.