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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Aufwickeln von Garn auf eine konische Kreuzspule, wobei das Garn aus einer mit konstanter Geschwindigkeit arbeitenden Verarbeitungsstelle, insbesondere aus einer Spinnkammer einer spindellosen Spinnmaschine, zugeführt wird und wobei die Spule durch Friktion von einer Antriebsrolle angetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn vorübergehend in einen Durchgangsspeicher gebracht und nachher mit veränderbarer Geschwindigkeit auf die zu bildende Kreuzspule aufgewickelt wird, wobei der Füllstand des Speichers laufend gemessen und die momentane Wickelgeschwindigkeit entsprechend den Abweichungen des Füllstandes von einem vorgegebenen Sollwert gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Wickelgeschwindigkeit durch Verschieben des Berührungspunktes zwischen Wicklung und Antriebsrolle längs der Mantellinie des Wicklungskegels erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Wickelgeschwindigkeit durch zeitweises Abheben der Spule von der Antriebsrolle erfolgt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Antriebsrolle höher als die Zuführungsgeschwindigkeit des Garnes ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Wickelgeschwindigkeit durch Änderung der Drehgeschwindigkeit der Antriebsrolle erfolgt, wobei die höchste Umfangsgeschwindigkeit der Antriebsrolle höher als die Zuführungsgeschwindigkeit des Garnes, und die kleinste Umfangsgeschwindigkeit der Antriebsrolle kleiner als die Zuführungsgeschwindigkeit des Garnes ist.
5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, ausgerüstet mit zwei Lieferrollen, einer Fadenbremse, einem Fadenführer, einer konischen Antriebsrolle, einer Wickelhülse, einem am Maschinengestell drehbar gelagerten Schwingarm und einem drehbar gelagerten Hülsenhalter, gekennzeichnet durch einen zwischen dem Lieferrollenpaar (1) und der Fadenbremse (11) angeordneten, mit einem Füllstands-Messfühler versehenen Unterdruck-Durchgangsgarnspeicher (a), durch einen am Schwingarm (19) entlang dessen Längsachse verschiebbar angeordneten Lagerbock (18) mit einem Lager für den Hülsenhalter (17), durch einem mit dem Lagerbock verbundenen, am Schwingarm befestigten pneumatischen Hilfsmotor (b) und durch Verstärker- und Umformereinheiten (26, 27, 31, 32, 33), welche mit dem Messfühler (8, 30, 35) und mit dem Hilfsmotor zu einem Regelkreis geschaltet sind.
6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, mit zwei Lieferrollen, einer Fadenbremse, einem Fadenführer, einer Antriebsrolle, einer Wickelhülse, einem am Maschinengestell beweglich befestigten Schwingarm und einem daran drehbar gelagerten Hülsenhalter, gekennzeichnet durch einen zwischen dem Lieferrollenpaar (1) und der Fadenbremse (11) angeordneten, mit einem Füllstands-Messfühler versehenen Unterdruck-Durchgangsgarnspeicher (a), durch einen am Maschinengestell montierten und mit dem Schwingarm (37) kraftschlüssig verbundenen pneumatischen Hilfsmotor (b) und durch Verstärker- und Umformereinheiten (45,46), welche mit dem Messfühler und dem Hilfsmotor (b) zu einem Regelkreis geschaltet sind.
7. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstands-Messfühler ein Drucksensor ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstands-Messfühler ein kapazitiver Sensor ist.
9. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstands-Messfühler ein Halbleiter-Photosensor ist.
Verfahren und Einrichtung zum Aufwickeln von Garn auf eine konische Kreuzspule, insbesondere in einer spindellosen Spinnmaschine.
Konische Kegelspulen sind die zweckmässigsten Spulen zur Speisung von Hochleistungs-Textilmaschinen. Das Abwickeln erfolgt durch Garnabzug entlang der Achse der meist unbeweglich fixierten Spule, und zwar in Richtung des kleineren Durchmessers, wodurch eine geringe und zugleich gleichmässige Spannung des Garnes während des ganzen Aufwickelvorganges erzielt wird. Dies erlaubt hohe Abzugsgeschwindigkeiten.
In den spindellosen Spinnmaschinen, bei welchen das Garn dem Spinnpunkt kontinuierlich und mit konstanter Geschwindigkeit entnommen wird, erfolgte das Aufwickeln bisher auf zylindrische Kreuzspulen, und zwar ebenfalls mit konstanter Geschwindigkeit. Entsprechende Aufwickeleinheiten enthalten normalerweise ein Walzenpaar, welches das Garn der Spinnkammer entnimmt. Sie enthalten ferner eine Wickelhülse, deren Drehzahl der Garnentnahme-Geschwindigkeit entspricht, und eine Antriebsrolle, welche die Spule durch Friktion antreibt. Die Spule ist in einem Drehalter eines Schwingarmes gelagert, in welchem der Halter festgespannt ist. Ein Fadenführer, welcher sich längs der Spule hin- und herbewegt, sorgt für das Entstehen der Kreuzwicklung.
Während des Aufwickelns kann sich der Garnbedarf ändern, bedingt durch die Bewegung des Fadenführers sowie die feste Lage der Entnahmerollen in bezug auf die Spule. Dies wird normalerweise durch die Garnelastizität kompensiert, so dass das Garn mit kleinerer oder grösserer Vorspannung gewickelt ist.
Um derartige Vorspannungen zu vermeiden, wurden Profil-Fadenführer verwendet, an denen der Faden vor dem Aufwickeln entlanggleitet, wodurch der Garnbedarf an nähern ausgeglichen wird. Um konische Kreuzspulen zu wickeln wurde das Garn bisher auf separaten Umspulmaschinen umgewickelt. Hier bewirkt die Bewegung des Fadenführers den Ausgleich des wechselnden Garnbedarfes, bedingt durch den ständig wechselnden Wickeldurchmesser der konischen Kreuzspule. Das Garn wird also mit wechselnrder Geschwindigkeit entnommen, je nach dem momentanen Kegeldurchmesser der zu wickelnden Spule. Da die Aufwickeleinheit direkt aus der Vorratsspule gespeist wird, kann die konische Kreuzspule in jedem Augenblick die benötigte Garnmenge der Vorratsspule entnehmen.
Nachteilig dabei ist die Notwendigkeit, die auf der spindellosen Spinnmaschine erhaltenen zylindrischen Kreuzspulen in einem zusätzlichen Arbeitsgang umzuwickeln, um die zur Weiterverarbeitung des Garnes günstigen konischen Kreuzspulen herstellen zu können.
Die Erfindung soll diesen Nachteil beheben. Mittels des offenbarten Verfahrens und der entsprechenden Einrichtung wird ein direktes Aufwickeln des Garnes auf konische Kreuzspulen ermöglicht.
Verfahren und Einrichtung sollen nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Einrichtung;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung A - A gemäss Fig. 1;
Fig. 3 eine Teilansicht der Einrichtung gemäss Fig. 1 von oben;
Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsvariante der Einrichtung;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung B - B gemäss Fig. 4;
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer dritten Ausführungsvariante der Einrichtung;
Fig. 7 eine Schnittdarstellung C - C gemäss Fig. 6;
Fig. 8 eine schematische Seitenansicht einer vierten Ausführungsform der Einrichtung, und
Fig. 9 eine Teilansicht der Einrichtung gemäss Fig. 8 von oben.
Die Einrichtung gemäss Fig. 1 besitzt ein Paar Liefer rollen 1, welche neben einer festen Spinnkammer 2 ange ordnet sind. Daneben befindet sich ein Garn-Durchgangs speicher a mit einer rechteckigen durch ein Gehäuse 4 ab gegrenzten Speicherkammer 3. In den beiden Stirnwänden der Speicherkammer 3 befindet sich je eine konzentrisch angeordnete Eingangs- und Ausgangsöffnung für das Garn.
In der Bodenwand der Speicherkammer 3 sind zwei paral lele Reihen der von Bohrungen 7 und in der oberen Deck wand ist ein Druckmessfühler 8 angeordnet. An die Spei cherkammer 3 grenzt von unten eine Saugkammer 9, welche von der Bodenwand der Speicherkammer und vom Gehäuse 4 umgrenzt ist. Die Saugkammer 9 ist mit einem Stutzen 10 abgeschlossen, welcher an eine (nicht dargestellte) Unterdruckquelle angeschlossen ist.
Hinter dem Garn-Durchgangsspeicher a, befinden sich entlang der Garnstrecke eine Fadenbremse 11, ein Spitzen -Fadenreiniger 12 sowie die Wickeleinheit. Die Wickeleinheit enthält einen sich hin- und herbewegenden Fadenführer
13, eine konische Antriebsrolle 14, deren Achse quer durch die ganze Spinnmaschine verläuft. Die Wicklung wird auf einer konischen Hülse 16 gebildet, welche auf einen drehbar in einen Lagerbock 18 gelagerten Hülsenhalter 17 aufgesetzt ist. Der Lagerbock 18 ist gleitend auf einem Schwingarm 19 angeordnet, welcher seinerseits mittels eines Bolzens 20 drehbar am Gestell der Spinnmaschine befestigt ist; der Bolzen 20 liegt parallel zur Achse der Antriebsrolle 14. Die Achse des Hülsenhalters 17 ist so gerichtet, dass sie mit der Achse der Antriebsrolle 14 einen spitzen Winkel von etwa 100 bildet.
Auf dem Schwingarm 19 ist ein pneumatischer Hilfsmotor b befestigt, dessen Kolben 22 mittels einer Kolbenstange 23 mit dem Lagerbock 18 verbunden ist. Die eine Kammer 24 des Hilfsmotors b ist über eine Leitung 25 mit einem pneumatischen Druckformer 26 verbunden, dessen Eingang über einen Verstärker 27 mit dem Druckmessfühler 8 des Garn-Durchgangsspeichers a verbunden ist. In der anderen Kammer 28 des Hilfsmotors b, auf der anderen Seite des Kolbens 22, befindet sich eine Reversier-Druckfeder 29.
Die dargestellte Einrichtung hat folgende Wirkungsweise: Das der Spinnkammer 2 entnommene Garn wird mittels der Lieferrollen 1 kontinuierlich und mit konstanter Geschwindigkeit der Speicherkammer 3 des Durchgangsspeichers a zugeführt. Unter Einwirkung der Stömungsverhältnisse in der Umgebung der Bohrungen 7 legt sich das Garn zwischen die zwei Reihen von Bohrungen 7 in regelmässige, dicht aneinanderliegende Schleifen ein. Gleichzeitig wird das Garn durch die sich mit wechselnder Geschwindigkeit drehende Spule 15 aus der Speicherkammer 3 gezogen. Die Spule 15 wird durch Friktion von der Antriebsrolle 14 angetrieben. Das abgeführte Garn wird durch die Fadenbremse 11, den Fadenreiniger 12 und durch den Fadenführer 13 auf die Spule geleitet und auf deren Länge verteilt. Die Spule 15 ist punktuell mit der konischen Antriebsrolle 14 in Berührung.
Der Berührungspunkt kann entlang der Mantellinie der konischen Antriebsrolle 14 durch Bewegung des Lagerbockes 18 verschoben werden, wodurch die Wickelgeschwindigkeit variiert werden kann.
Die Wickelgeschwindigkeit wird in Abhängigkeit der Abweichungen des mittleren Garnvorrates im Durchgangsspeicher a von einem vorgehenden Sollwert gesteuert. Die Messung der aufgespeicherten Garnmenge erfolgt durch Messung des Unterdruckes im Speicher a. Das vom Druck messfühler 8 gelieferte Signal wird im Verstärker 27 ver stärkt und mit einem Sollwert verglichen. Das verstärkte Dif ferenzsignal wird über den pneumatischen Umformer 26 geleitet und zur Aussteuerung des pneumatischen Hilfsmo tors b herangezogen. Durch die Bewegung des Kolbens 22 des Hilfsmotors wird der Berührungspunkt der Spule 15 mit der konischen Antriebsrolle 14 verschoben.
Hat die Garnmenge im Speicher a den gewünschten Mit telwert erreicht, wird die Spannung der Reversierfeder 29 durch den Überdruck in der Kammer 24 des Hilfsmotors b ausgeglichen. Der Kolben 22, die Kolbenstange 23 und der
Lagerbock 18 mit der Spule 15 bleiben stehen. Verringert sich der Garnvorrat, so steigt der Druck in der Kammer 24 an, wodurch der Kolben 22 sich in eine neue Gleichgewichts lage verschiebt. Der Berührungspunkt der Spule 15 mit der
Antriebsrolle 14 verschiebt sich dadurch in Richtung der kleineren Durchmesser der Antriebsrolle, wodurch die Wik kelgeschwindigkeit reduziert wird. Steigt der Vorrat im
Speicher a dagegen an, verschiebt sich der Berührungspunkt in Richtung grösserer Durchmesser der Antriebsrolle 14, wodurch die Wickelgeschwindigkeit ansteigt und die Menge des gespeicherten Garnes sich allmählich wieder verringert.
Die in Fig. 4 und 5 dargestellte Variante unterscheidet sich von der Ausführung gemäss Fig. 1 bis 3 lediglich dadurch, dass als Garnfüllstands-Messfühler hier anstelle des
Drucksensors ein kapazitiver Sensor mit zwei an den Seitenwänden der Speicherkammer 3 angeordnete Platten 30 vorgesehen ist. Entsprechend dem auftretenden kapazitiven
Messsignal sind hier geeignete kapazitiv-pneumatische Verstärker und Umformer 31, 32 und 33 vorgesehen. Die in Fig. 6 und 7 dargestellte Variante unterscheidet sich von den Ausführungen gemäss Fig. 1 und Fig. 4 dadurch, dass hier als Garnfüllstands-Messfühler ein Halbleiter-Photosensor 35 vorgesehen ist, der die Intensität des einfallenden Lichtes einer unterhalb der Speicherkammer 3 angeordneten Lichtquelle 34 misst. Angepasst an diesen optischen Messfühler sind entsprechende Verstärker- und Umformereinheiten 32 und 33 vorgesehen.
Die Funktion der Ausführungsvarianten gemäss Fig. 4 und gemäss Fig. 6 sind jener der Ausführung gemäss Fig. 1 analog und brauchen deshalb nicht wiederholt zu werden.
Die Ausführung der Einrichtung gemäss Fig. 8 und 9 unterscheidet sich von den vorstehend erläuterten Varianten vor allem durch die unterschiedlich konzipierte Wickeleinheit. Wiederum enthält diese einen drehbar am Maschinengestell gelagerten Schwingarm 37, an welchem nun aber das Lager für den Hülsenhalter 17 fest montiert ist. Der Kolben 22 des Hilfsmotors b ist hier mittels der Kolbenstange 23 und über das eine Ende eines am Schwingarm 37 mittels eines Bolzens 36 drehbar gelagerten, zweiarmigen Hebels 38 mit dem Schwingarm 37 verbunden. Dieser zweiarmige Hebel 38 trägt an seinem freien Ende einen Bremsbelag 40, welcher auf eine auf dem Hülsenhalter 17 sitzende Bremsscheibe 41 einwirken kann. Der Schwingarm 37 trägt ferner eine Feststellschraube 42, welche als variabler Anschlag für den zweiarmigen Hebel 38 dient.
Der Hilfsmotor b hat beidseits des Kolbens 22 je eine Druckkammer 24 bzw.
28, welche mit der Umformereinheit 45 bzw. über ein Reduzierventil 47 mit einer Überdruckquelle (nicht dargestellt) verbunden sind. Diese Einrichtung funktioniert wie folgt: Bewegt sich der Kolben 22 des Hilftmotors infolge eines Überdruckes in der Druckkammer 28 nach unten, so dreht sich der zweiarmige Hebel 38 zunächst nach rechts, bis er an das untere Ende der Stellschraube 42 stösst. Die Bremse 40,41 wird dadurch gelöst und der Schwingarm 37 wird nach unten gezogen, wodurch die Spule 15 an die Antriebsrolle 14 gepresst wird. Bewegt sich der Kolben 22 bei umgekehrter Druckdifferenz in den Kammern 24 bzw. 28 nach oben, so stösst der zweiarmige Hebel 38 nach einer gewissen
Drehung nach links an die Bremse 40, 41.
Dadurch wird einerseits der Hülsenhalter 17 abgebremst und andererseits der Schwingarm 37 angehoben, wodurch die Spule 15 von der sich drehenden Antriebsrolle 14 abgehoben wird.
Die Verstärker- und Umformereinheiten 46 bzw. 45 sind nun so ausgerüstet, dass je nach dem momentanen Füllstand der Speicherkammer 3 die Spule 15 im raschen Wechsel angetrieben oder gebremst wird. Die Wickeleinheit arbeitet also im Impulsbetrieb.
Die Füllstands-Messfühler an der Speicherkammer 3 können auch bei dieser Ausführung wahlweise pneumatisch, kapazitiv oder optisch arbeiten, wobei natürlich jeweils dazu passende Verstärker- und Umformereinheiten einzusetzen sind. Die Regelung des Füllstandes funktioniert an sich wie in den Varianten gemäss Fig. 1, 4 und 6; unterschiedlich ist hier die Art der Steuerung der Wickelgeschwindigkeit.
Es wäre auch denkbar, die Wickelgeschwindigkeit derart zu steuern, dass die Antriebsrollen 14 statt mit konstanter Geschwindigkeit, wie es in allen bisher beschriebenen Ausführungen der Fall ist, mit variabler Geschwindigkeit drehen zu lassen.
Die Spule 15 könnte dann in dauernder und unveränderter Berührung mit der Antriebsrolle 14 verbleiben. Jedoch müsste dann jede einzelne Antriebsrolle einer Maschine mit meh- reren Wickeleinheiten über einen eigenen variablen Antrieb verfügen.
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PATENT CLAIMS
1. A method for winding yarn onto a conical cheese, wherein the yarn is fed from a processing point operating at constant speed, in particular from a spinning chamber of a spindle-less spinning machine, and the bobbin is driven by friction from a drive roller, characterized in that the The yarn is temporarily placed in a through-store and then wound onto the cheese to be formed at a variable speed, the filling level of the store being measured continuously and the current winding speed being controlled according to the deviations of the filling level from a predetermined target value.
2. The method according to claim 1, characterized in that the control of the winding speed takes place by moving the point of contact between the winding and the drive roller along the surface line of the winding cone.
3. The method according to claim 1, characterized in that the winding speed is controlled by temporarily lifting the bobbin off the drive roller, the peripheral speed of the drive roller being higher than the feed speed of the yarn.
4. The method according to claim 1, characterized in that the control of the winding speed takes place by changing the rotational speed of the drive roller, the highest peripheral speed of the drive roller is higher than the feed speed of the yarn, and the lowest peripheral speed of the drive roller is less than the feed speed of the yarn.
5. Device for carrying out the method according to claim 2, equipped with two delivery rollers, a thread brake, a thread guide, a conical drive roller, a winding tube, a swing arm rotatably mounted on the machine frame and a rotatably mounted sleeve holder, characterized by one between the delivery roller pair (1) and the thread brake (11), provided with a level sensor, underpressure through-thread storage (a), by a bearing block (18) with a bearing for the tube holder (17), arranged on the swing arm (19) so as to be displaceable along its longitudinal axis, by a with The pneumatic auxiliary motor (b) connected to the bearing block and attached to the swing arm and through amplifier and converter units (26, 27, 31, 32, 33) which are connected to the measuring sensor (8, 30, 35) and the auxiliary motor to form a control circuit .
6. Device for performing the method according to claim 3, with two delivery rollers, a thread brake, a thread guide, a drive roller, a winding tube, a swing arm movably attached to the machine frame and a sleeve holder rotatably mounted thereon, characterized by one between the delivery roller pair (1) and the thread brake (11) and provided with a level sensor, through a vacuum through-thread storage device (a), through a pneumatic auxiliary motor (b) mounted on the machine frame and positively connected to the swing arm (37) and through amplifier and converter units (45, 46) which are connected to a control circuit with the sensor and the auxiliary motor (b).
7. Device according to claim 5, characterized in that the level sensor is a pressure sensor.
8. Device according to claim 5, characterized in that the level sensor is a capacitive sensor.
9. Device according to claim 5, characterized in that the level sensor is a semiconductor photosensor.
Method and device for winding yarn onto a conical cheese, in particular in a spindle-less spinning machine.
Conical cone coils are the most useful coils for feeding high-performance textile machines. Unwinding takes place by pulling off the yarn along the axis of the mostly immovably fixed bobbin, specifically in the direction of the smaller diameter, whereby a low and at the same time even tension of the yarn is achieved during the entire winding process. This allows high withdrawal speeds.
In the spindle-less spinning machines, in which the yarn is taken from the spinning point continuously and at a constant speed, the winding was previously carried out on cylindrical cross-wound bobbins, also at a constant speed. Corresponding winding units normally contain a pair of rollers which remove the yarn from the spinning chamber. They also contain a winding tube, the speed of which corresponds to the yarn removal speed, and a drive roller which drives the bobbin by friction. The coil is mounted in a rotary holder of a swing arm, in which the holder is clamped. A thread guide, which moves back and forth along the bobbin, creates the cross-winding.
During winding, the amount of yarn required can change due to the movement of the thread guide and the fixed position of the removal rollers in relation to the bobbin. This is usually compensated for by the elasticity of the shrimp, so that the yarn is wound with less or more tension.
In order to avoid such bias, profile thread guides were used, on which the thread slides along before winding, whereby the yarn requirement is compensated for closer. In order to wind conical packages, the yarn was previously rewound on separate rewinding machines. Here, the movement of the thread guide compensates for the changing yarn requirement due to the constantly changing winding diameter of the conical cheese. The yarn is removed at a changing speed, depending on the current cone diameter of the bobbin to be wound. Since the winding unit is fed directly from the supply bobbin, the conical cheese can take the required amount of yarn from the supply bobbin at any moment.
The disadvantage here is the need to wrap the cylindrical cheese bobbins obtained on the spindleless spinning machine in an additional operation in order to be able to produce the conical cheese bobbins which are favorable for further processing of the yarn.
The invention is intended to remedy this disadvantage. By means of the disclosed method and the corresponding device, the yarn can be wound directly onto conical cheeses.
The method and device are to be explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings.
Show it:
1 shows a schematic side view of a first embodiment of the device;
FIG. 2 shows a sectional view A - A according to FIG. 1;
3 shows a partial view of the device according to FIG. 1 from above;
4 shows a schematic side view of a second embodiment variant of the device;
FIG. 5 shows a sectional illustration BB according to FIG. 4;
6 shows a schematic side view of a third embodiment variant of the device;
FIG. 7 shows a sectional illustration C - C according to FIG. 6;
8 shows a schematic side view of a fourth embodiment of the device, and
FIG. 9 shows a partial view of the device according to FIG. 8 from above.
The device according to FIG. 1 has a pair of delivery rolls 1, which are arranged next to a fixed spinning chamber 2 is. Next to it is a yarn passage memory a with a rectangular storage chamber 3 delimited by a housing 4. In the two end walls of the storage chamber 3 there is a concentrically arranged inlet and outlet opening for the thread.
In the bottom wall of the storage chamber 3 are two paral lele rows of holes 7 and in the upper deck wall a pressure sensor 8 is arranged. A suction chamber 9, which is delimited by the bottom wall of the storage chamber and by the housing 4, borders the storage chamber 3 from below. The suction chamber 9 is closed with a connector 10 which is connected to a vacuum source (not shown).
A thread brake 11, a point thread cleaner 12 and the winding unit are located behind the thread storage device a along the thread path. The winding unit contains a reciprocating thread guide
13, a conical drive roller 14, the axis of which runs transversely through the entire spinning machine. The winding is formed on a conical sleeve 16 which is placed on a sleeve holder 17 rotatably mounted in a bearing block 18. The bearing block 18 is slidably arranged on a swing arm 19, which in turn is rotatably fastened to the frame of the spinning machine by means of a bolt 20; the bolt 20 lies parallel to the axis of the drive roller 14. The axis of the sleeve holder 17 is directed such that it forms an acute angle of approximately 100 with the axis of the drive roller 14.
A pneumatic auxiliary motor b, the piston 22 of which is connected to the bearing block 18 by means of a piston rod 23, is attached to the swing arm 19. The one chamber 24 of the auxiliary motor b is connected via a line 25 to a pneumatic pressure former 26, the input of which is connected via an amplifier 27 to the pressure measuring sensor 8 of the yarn storage device a. In the other chamber 28 of the auxiliary motor b, on the other side of the piston 22, there is a reversing compression spring 29.
The device shown has the following mode of operation: The yarn removed from the spinning chamber 2 is fed continuously and at a constant speed to the storage chamber 3 of the through-store a by means of the delivery rollers 1. Under the action of the flow conditions in the vicinity of the bores 7, the yarn is laid between the two rows of bores 7 in regular, tightly spaced loops. At the same time, the yarn is drawn out of the storage chamber 3 by the bobbin 15 rotating at a changing speed. The spool 15 is driven by the drive roller 14 by friction. The discharged yarn is passed through the yarn brake 11, the yarn cleaner 12 and the yarn guide 13 onto the bobbin and distributed along its length. The spool 15 is in contact with the conical drive roller 14 at points.
The point of contact can be moved along the surface line of the conical drive roller 14 by moving the bearing block 18, whereby the winding speed can be varied.
The winding speed is controlled as a function of the deviations of the mean yarn supply in the through-store a from a previous setpoint. The amount of yarn stored is measured by measuring the negative pressure in the memory a. The signal supplied by the pressure sensor 8 is amplified in the amplifier 27 and compared with a setpoint value. The amplified difference signal is passed through the pneumatic converter 26 and used to control the pneumatic auxiliary motor b. As a result of the movement of the piston 22 of the auxiliary motor, the contact point of the spool 15 with the conical drive roller 14 is shifted.
When the amount of yarn in memory a has reached the desired mean value, the tension of the reversing spring 29 is compensated for by the overpressure in the chamber 24 of the auxiliary motor b. The piston 22, the piston rod 23 and the
Bearing block 18 with the coil 15 stop. If the yarn supply is reduced, the pressure in the chamber 24 increases, whereby the piston 22 moves into a new equilibrium position. The point of contact of the coil 15 with the
Drive roller 14 shifts in the direction of the smaller diameter of the drive roller, whereby the Wik kel speed is reduced. If the supply increases in the
Memory a, on the other hand, shifts the point of contact in the direction of the larger diameter of the drive roller 14, as a result of which the winding speed increases and the amount of stored yarn gradually decreases again.
The variant shown in FIGS. 4 and 5 differs from the embodiment according to FIGS. 1 to 3 only in that the yarn fill level sensor is used here instead of the
Pressure sensor, a capacitive sensor with two plates 30 arranged on the side walls of the storage chamber 3 is provided. According to the occurring capacitive
Suitable capacitive-pneumatic amplifiers and converters 31, 32 and 33 are provided here for the measurement signal. The variant shown in FIGS. 6 and 7 differs from the embodiments according to FIGS. 1 and 4 in that a semiconductor photosensor 35 is provided here as the yarn fill level sensor, which measures the intensity of the incident light from a sensor arranged below the storage chamber 3 Light source 34 measures. Appropriate amplifier and converter units 32 and 33 are provided that are adapted to this optical measuring sensor.
The function of the embodiment variants according to FIG. 4 and according to FIG. 6 are analogous to that of the embodiment according to FIG. 1 and therefore do not need to be repeated.
The embodiment of the device according to FIGS. 8 and 9 differs from the variants explained above primarily in the differently designed winding unit. Again, this contains a swing arm 37 rotatably mounted on the machine frame, on which the bearing for the sleeve holder 17 is now firmly mounted. The piston 22 of the auxiliary motor b is here connected to the swing arm 37 by means of the piston rod 23 and via one end of a two-armed lever 38 rotatably mounted on the swing arm 37 by means of a bolt 36. This two-armed lever 38 carries at its free end a brake lining 40 which can act on a brake disk 41 seated on the sleeve holder 17. The swing arm 37 also carries a locking screw 42 which serves as a variable stop for the two-armed lever 38.
The auxiliary motor b has a pressure chamber 24 or a pressure chamber on each side of the piston 22.
28, which are connected to the converter unit 45 or via a reducing valve 47 to an overpressure source (not shown). This device works as follows: If the piston 22 of the auxiliary motor moves downwards as a result of overpressure in the pressure chamber 28, the two-armed lever 38 initially rotates to the right until it hits the lower end of the adjusting screw 42. The brake 40, 41 is thereby released and the swing arm 37 is pulled downward, whereby the spool 15 is pressed against the drive roller 14. If the piston 22 moves upwards when the pressure difference in the chambers 24 and 28 is reversed, the two-armed lever 38 pushes towards a certain point
Turn to the left on the brake 40, 41.
As a result, the tube holder 17 is braked on the one hand and the swing arm 37 is raised on the other hand, whereby the spool 15 is lifted off the rotating drive roller 14.
The amplifier and converter units 46 and 45 are now equipped in such a way that, depending on the current filling level of the storage chamber 3, the coil 15 is driven or braked in rapid alternation. The winding unit therefore works in pulse mode.
The filling level measuring sensors on the storage chamber 3 can also work optionally pneumatically, capacitively or optically in this embodiment, whereby, of course, suitable amplifier and converter units must be used. The control of the fill level works as in the variants according to FIGS. 1, 4 and 6; The type of control of the winding speed is different here.
It would also be conceivable to control the winding speed in such a way that the drive rollers 14 rotate at a variable speed instead of at a constant speed, as is the case in all the embodiments described so far.
The spool 15 could then remain in permanent and unchanged contact with the drive roller 14. However, each individual drive roller of a machine with several winding units would then have to have its own variable drive.