Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verlängerung der Haltbarkeit von Hüttenkäse, welcher bei normalen Temperaturen ohne Kühlung bis zu 6 Monaten, ohne Verderben oder das Eintreten eines Geschmacksverlustes, gelagert werden kann.
Der Verbrauch an Hüttenkäse bzw. Cottage-Cheese zeigte in den letzten Jahren einen grossen Anstieg, und zwar nicht nur wegen seines guten Geschmackes, sondern auch wegen seiner vielseitigen Anwendbarkeit und insbesondere wegen seines hohen Nährwertes an Milch- bzw. Käseeiweiss und seines verhältnismässig niedrigen Kaloriengehaltes, welcher ca. 100 Kalorien pro 100 g Käse beträgt. Dieser Käse ist also für die moderne und gesunde Ernährung besonders gut geeignet, da er alle wertvollen Bestandteile der Milch neben Vitaminen enthält, aber arm an Fett ist.
Der Hüttenkäse ist ein Frischkäse und am ehesten mit Quark zu vergleichen. Daher sollte er auch in möglichst frischem Zustand verzehrt werden. Seine Haltbarkeit ist jedoch im allgemeinen auf 4 bis 5 Tage, bestenfalls auf eine Woche, beschränkt, vorausgesetzt, dass seine Herstellung mit der erforderlichen Sorgfalt und unter Beachtung unerlässlicher bakteriologischer Sauberkeit erfolgt ist. Diese ziemlich begrenzte Haltbarkeit stellt einen grossen Nachteil des Hüttenkäses dar, nicht nur deshalb, weil bei seiner Lagerung bis zum Verbraucher, bei seiner Aufbewahrung in Haushaltungen Kühlvorrich tungen nötig sind, sondern auch darum, weil er ohne spezielle Kühlanlagen nicht transportiert werden kann.
Es wurde nun die Aufgabe gestellt, ein neues Verfahren zur Herstellung von Hüttenkäse zu entwickeln, wobei man einen Käse erhält, der bei Zimmertemperatur bis zu 6 Monaten ohne Kühlung haltbar ist und dabei keine Geschmacksveränderung oder eine Veränderung seines Aussehens erfährt.
Bei diesem neuen Verfahren wurde nun so vorgegangen, dass man zuerst den Hüttenkäse nach allgemein bekannten Verfahren herstellte und dann nach beendeter Herstellung eine Sterilisationsstufe des bereits verpackten Käses ausschloss.
In dem neuen Verfahren zur Verlängerung der Haltbarkeit von Hüttenkäse wird also Milch angesäuert, eingedickt, die sich gebildeten Körner werden von der Molke abgetrennt und gewaschen, man fügt einen Stabilisator hinzu, verpackt hermetisch in Behälter und unterwirft diese dann einer Sterilisation.
Unter den vielen bekannten Verfahren zur Herstellung von Hüttenkäse wurden zwei ausgewählt, um durch deren An wendung Hüttenkäse herzustellen, den man dann der erfin dungsgemässen Sterilisation unterwarf.
So kann man z. B. bei dem ersten Verfahren kalte, pasteu risierte Magermilch auf eine Temperatur von 20 bis 25" C er wärmen bzw. warme Milch auf diese Temperatur abkühlen, wobei die Temperatur von der Jahreszeit abhängig ist; im
Frühling und im Winter wird die Magermilch vorzugsweise auf eine höhere Temperatur erwärmt. Dann werden Milch säurebakterien hinzugefügt, gewöhnlich bis zu 4% einer Säure weckerkultur, abhängig von der Zeit, während welcher die
Verdickung stattfindet. Beim zweiten Verfahren kann man aber auch die Verdickung der Milch durch eine Süss-Gerin nung erreichen, wobei für dieses Verfahren weniger Zeit be nötigt wird. Hierbei gibt man der Milch neben der Säurewek kerkultur, vorzugsweise 1-1,5 %, z. B. 10 ml Lab pro 1000 Li ter Milch, hinzu, bei einer etwas niedrigeren Temperatur.
Bei der sauren Gerinnung der Milch benötigt man in der Regel bis zu 16 Stunden, wobei dann der Säuregrad der Molke nach dem Schneiden des Bruchs 0,55 % Milchsäure (24-25 " SH) betragen kann. Bei der Süss-Gerinnung der Milch erhält man im allgemeinen nach schon 12-14 Stunden bei bis zu 22 C eine Molke, die bis zu 0,5 % Milchsäure aufweist; der durch Süssgerinnung gewonnene Käse wird also einen milderen Ge schmack aufweisen, wobei auch die Struktur der Körner von denjenigen, die nach dem sauren Verfahren erhalten wurden, verschieden ist.
Die ausgedickte Magermilch kann dann vorsichtig mittels einer Käseharfe zerschnitten werden. Der Käsebruch sollte eine gleichmässige Grösse der Körner aufweisen, wobei zuerst viereckige Körner entstehen, die durch eine weitere Bearbeitung, wie z. B. durch leichtes Erwärmen, eine runde Form annehmen können. Bei der nun nachfolgenden Erwärmung beginnt sich die Molke auszuscheiden, wobei man in der Regel bei Temperaturen bis zu etwa 45" C arbeitet. Im allgemeinen braucht man für diesen Vorgang etwa 1 Stunde. Die Erzielung der richtigen Festigkeit des Korns ist der schwierigste Teil bei der Herstellung von Hüttenkäse. Das Korn soll genügend verfestigt und doch noch weich und geschmeidig sein. Eine einfache Prüfung der Beschaffenheit des Korns besteht darin, dass man einige Körner in ein Glas mit kaltem Wasser gibt und eine Minute wartet.
Es darf hierbei kein Zerfliessen der Körner eintreten. Sind die Körner genügend verfestigt, so kann noch bis zu 15 Minuten gewartet werden, bis man die Molke mit einer Pumpe entfernt. Beim Erhitzen des Bruches kann man manchmal mit Vorteil auch Temperaturen bis zu 48" C anwenden und den Bruch, falls nötig, bis zu 50 C erhitzen.
Ist die Molke entfernt, so wird der Bruch ein oder mehrere Male mit Wasser gewaschen, wobei die Temperatur des Wassers 12 bis 14" C, aber auch weniger als 10 C, betragen kann.
Durch das Auswaschen mit Wasser wird bezweckt, die Bruchkörner erneut zu verfestigen sowie auch den Säuregehalt des Bruches herabzusetzen. Je nach dem Säuregrad wird ein milderes oder kräftigeres saures Produkt erhalten. Durch den Waschvorgang wird also der Säuregehalt der Käsekörner beeinflusst, und die Temperatur des Wassers hat einen Einfluss auf die Festigkeit der Körner. Nach dem Auswaschen des Käsebruchs wird das Wasser abgepumpt und man kann die Körner auf Sieben trocknen.
Soll der Käse einen geringen Salzgehalt aufweisen, was in der Regel beabsichtigt ist, so kann man auf die erhaltene Bruchmasse Salz streuen, im allgemeinen 1 %, bezogen auf das Gewicht der Käsemasse. Das Salz wird dann mit geeigneten Geräten in den Bruch hineingearbeitet. Mit der Salzzugabe ist nun die eigentliche Herstellung des Käses beendet.
Während der Durchführung des Verfahrens werden fortlaufend Proben entnommen und im Laboratorium auf ihren Säuregrad und die Trockenmasse des Korns geprüft, und ebenfalls kontrolliert man die bakteriologische Reinheit. Für die nachfolgende Sterilisation ist die Trockenmasse des Käsekorns von grosser Bedeutung, die bei der Verarbeitung von Magermilch ca. 10 bis 15 betragen kann, bei anderer Zusammensetzung der Ausgangsstoffe aber auch bis zu 20% und mehr betragen kann.
Man kann dann diesen Käse direkt mit bis zu 12 bis 18% eines Stabilisators, der z. B. die folgenden Zusammensetzungen hat, vermischen:
12-20% Kartoffelstärke
18-23% Pflanzeneiweiss
2-6 % Gelatine 14-20 % Pektine 2-10% Zitronensäure 1,9-8,3 % Phosphate 1,2-1,6% Citrate 20-40% Kochsalz dann in Verpackungen geben und schliesslich die hermetisch verschlossenen Behälter sterilisieren.
Soll aber ein Hüttenkäse mit einem Fettgehalt von 20% in der Trockenmasse hergestellt werden, so werden die trockenen Körner mit speziell vorbereitetem Rahm vermischt, was folgendermassen durchgeführt werden kann:
Dem rohen Rahm wird vor der Pasteurisation etwa 0,1 bis 0,2% Gelatine zugesetzt, und nach beendeter Pasteurisierung und Homogenisierung kühlt man auf ca. 18 bis 25" C ab.
Dann wird der Rahm durch Zugabe von einer Säureweckerkultur und einer Aromakultur mit Stämmen von Lactognost und Citrovus angesäuert und etwa 15-20 Stunden lang bei ca. 20-25" C bebrütet. Bei Zugabe von ca. 0,5-1% der Aromakultur auf Basis von Bakterien kann man schliesslich einen sämigen, leicht sauren Rahm mit einem pH-Wert von 4-4,5 erhalten. Dieser Rahm wird dann mit den Hüttenkäsekörnern vermischt und der weiter oben erwähnte Stabilisator, welcher in nicht angesäuertem Rahm aufgequollen wurde, kann mit einer Menge von 20-30% der Mischung zugesetzt werden.
Anschliessend wird dann auch wieder in Verpackungen abgefüllt, diese werden hermetisch verschlossen und schliesslich der Sterilisation unterworfen. - Es besteht auch die Möglichkeit, den Rahm nicht auf biologischem Wege, sondern in einem Sofort-Verfahren durch Zugabe von Citronensäure, vorzugsweise bis zu einem pH-Wert von 5,0-5,2 anzusäuern.
Falls man zu den Hüttenkäsekörnern Rahm hinzufügt, so werden pro 1000 kg Körner aus Magermilch vorzugsweise 234 kg eines Rahms mit einem Fettgehalt von 30% eingesetzt, um einen Hüttenkäse zu erhalten, der 20 % Fett in der Trokkenmasse aufweist.
Für die Verpackung können Konservendosen aus Weissblech, die im Inneren mit einer Schicht aus Schutzlack versehen sind, Aluminiumdosen mit einer Innenlackierung usw.
verwendet werden, unter der Voraussetzung, dass diese Behälter hermetisch verschlossen werden können und sich den Temperatur- und Druckbeanspruchungen gegenüber, die bei der Sterilisation eintreten, neutral verhalten.
Die Sterilisation kann z. B. in einem üblichen Autoklaven nach den folgenden Bedingungen erfolgen: bei 45-60" C bis zu 20 Minuten, bei 65-95" C bis zu 15 Minuten, bei 0,5-1,5 atü Druck und bei 80-95" C bis zu 30 Minuten, bei 0,5-1,5; 1,0-2,0 atü Druck Abkühlung auf: 9565 C während 4-8 Minuten, Druck 1,0-2,0 atü, 65-25" C während 10 Minuten, Druck 0,4-0,8 atü gefolgt von einer Abkühlung ohne Druck bis zur Umgebungstemperatur.
Die Prüfung der Haltbarkeit des fertigen Produktes kann folgendermassen geschehen:
Während einer Lagerung von 5 Tagen bei 55" C darf keine Blähung der Dosen erfolgen. Des weiteren kann man die üblichen Vorschriften zur Kontrolle von Steril- und Konservenprodukten anwenden.
Eine bevorzugte Kontrollmethode wird wie folgt ausgeführt:
10-15 Tage Lagerung bei 30-37 C,
90 Tage Lagerung bei 20-30" C und
6 Monate Lagerung bei 15-25 C.
Wie schon weiter oben erwähnt, beträgt die Haltbarkeit des erfindungsgemäss hergestellten Hüttenkäses im Minimum 6 Monate bei Normaltemperatur, durch die Auswahl der Temperatur und des Druckes kann aber auch ein Produkt erhalten werden, das bis zu 1 Jahr haltbar ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das erfindungsgemässe Verfahren z. B. folgendermassen durchgeführt werden:
Man versetzt pasteurisierte Magermilch bei einer Temperatur bis zu 25" C mit bis zu 4,5 % einer Säurewecker-Kultur oder mit bis zu 1 % einer Säurewecker-Kultur und zusätzlich Lab zur Säuerung und Gerinnung, die ausgedickte Magermilch wird zerschnitten, der erhaltene Bruch während einer Zeitperiode von bis zu 2 Stunden bei einer Temperatur bis zu 50 C zwecks Verfestigung der Körnerstruktur des Bruches und Ausscheidung der sich gebildeten Molke erhitzt und schliesslich die Molke entfernt.
Dann wird einige Male mit Wasser von einer Temperatur von weniger als 15" C zur teilweisen Entfernung vorhandener Säure und zur weiteren Verfestigung des Bruches gewaschen, und schliesslich vermischt man die auf Sieben getrockneten Körner mit dem Stabilisator und füllt die Käsemasse in Behälter ab. Die geschlossenen Behälter werden dann unter den weiter oben angegebenen Bedingungen sterilisiert.
Beispiel
Für die Herstellung von haltbarem Hüttenkäse erwärmt man auf bekannte Weise 2500 kg pasteurisierte Magermilch auf ca. 20-25" C.
Nach dem Erreichen dieser Temperatur werden auf 2500 kg ca. 1 % einer Milchsäurebakterienkultur zugegeben.
Die Kultur soll einen Säuregrad von 38-40 Soxlet-Henkel aufweisen. Bei diesem Säuregrad werden für 2500 kg Magermilch 25 kg Kultur zugesetzt. Ist der Säuregrad niedriger, so wird auf 2500 kg bis zu 30 kg Kultur der Magermilch beigemischt. Anschliessend wird 4,5 ml einer Lablösung mit einem Stärkewert von 1:15 000 zugegeben. Nach 10-15 Stunden schneidet man wie üblich die Gallerte in Stücke von ca. 8 mm.
Dieses Bruchkorn-Molkengemisch wird langsam und sehr lange gerührt und während des Rührens schonend auf 55 bis 650 C erhitzt.
Dadurch wird das Korn des Hüttenkäses langsam fest. Nach Erreichen der genannten Temperatur erfolgt ein langsames Abkühlen auf ca. 25-30 C. Von 2500 kg des Gemisches Käsekorn und Molke werden ca. 2000 1 Molke abgepumpt.
Das Bruchkorn wird dann zuerst mit kaltem Wasser mit einer Temperatur von 15" C gewaschen. Das Waschen wird zweimal wiederholt, und zwar jedesmal mit ca. 2000 1 Wasser. Die Käsekörner müssen von der grünen Schotte gründlich ausgewaschen sein. Die für alle Prozesse angegebenen Zeiten sind unterschiedlich, denn sie richten sich nach der Entwicklung der Säuregrade, d. h. nach der Wirkung der Säurebakterienflora. Das dritte Waschwasser soll bakteriologisch absolut rein sein und es wird aus diesem Grunde pasteurisiert. Ausserdem werden diesem Wasser auf 2000 1 600 g Citronensäurepulver zugesetzt und bei einer Temperatur von ca. 5" C den Käsekörnern beigegeben. Das letzte Waschwasser lässt man mit Vorteil mit dem Käsekorn ca. 30 Minuten stehen, das Käsekorn soll sich dabei verfestigen und genügend abkühlen.
Sobald das Korn genügend sauber gewaschen ist, lässt man dasselbe trocknen. Von 2500 kg Magermilch kann mit ca.
325 kg Käsekorn als Ausbeute gerechnet werden. Ist die gewünschte Trockenheit erreicht, gibt man dem Käsekorn leicht angesäuerten Rahm bei. Auf 325 kg Käsekorn werden 130 kg angesäuerter Rahm mit einem Säuregrad von 2530" Soxlet Henkel und einem Fettgehalt von 15% zugesetzt. Der fertige Hüttenkäse erreicht somit einen Gehalt von ca. 20 % Fett in der Trockenmasse.
Um das Aroma zu verbessern, kann mit Vorteil ca. 1 % Kochsalz beigemischt werden, d. h. auf 325 kg Hüttenkäsekörner werden 3,5-4 kg Salz hinzugefügt. Das fnsche Käsekorn saugt den Rahm auf und erreicht je nach Menge und Fettgehalt des Rahms den gewünschten Fettgehalt im Käse.
Gleich nach der Zugabe des Rahms erfolgt auf 325 kg Käsekörner die Zugabe von 12-18% Stabilisator. Die Menge des Stabilisators richtet sich nach dem Säuregrad des Rahms und des pH-Wertes der Käsekörner. Bei niedrigem Säuregrad und einem hohen pH-Wert (über 5,0) wird weniger Stabilisator beigemischt. Die Richtmenge lautet im Mittel 325 kg Käsekörner und 130 kg Rahm und ca. 55-65 kg Stabilisator.
Sobald sämtliche Bestandteile gleichmässig und gründlich vermischt sind, erfolgt anschliessend die Verpackung und Sterilisierung in üblichen Autoklaven, wobei Sterilisierungsbedingungen, wie sie weiter oben in der Beschreibung angegeben sind, angewendet werden.
The present invention relates to a method for extending the shelf life of cottage cheese, which can be stored at normal temperatures without refrigeration for up to 6 months, without spoilage or loss of taste.
The consumption of cottage cheese or cottage cheese has shown a great increase in recent years, not only because of its good taste, but also because of its versatility and especially because of its high nutritional value in milk and cheese protein and its relatively low calorie content which is around 100 calories per 100 g of cheese. This cheese is particularly suitable for modern and healthy nutrition, as it contains all the valuable components of milk in addition to vitamins, but is low in fat.
The cottage cheese is a cream cheese and can best be compared with quark. It should therefore be consumed as fresh as possible. However, its shelf life is generally limited to 4 to 5 days, at best to a week, provided that its manufacture has been carried out with the necessary care and under consideration of essential bacteriological cleanliness. This rather limited shelf life is a major disadvantage of cottage cheese, not only because cooling devices are necessary when it is stored up to the consumer, when it is kept in households, but also because it cannot be transported without special cooling systems.
The task has now been set to develop a new process for the production of cottage cheese, whereby a cheese is obtained which can be kept at room temperature for up to 6 months without refrigeration and which does not experience any change in taste or appearance.
In this new process, the procedure was that the cottage cheese was first produced according to generally known processes and then, after production was complete, a sterilization stage of the cheese that was already packaged was excluded.
In the new process for extending the shelf life of cottage cheese, milk is acidified, thickened, the grains formed are separated from the whey and washed, a stabilizer is added, hermetically packaged in containers and then subjected to sterilization.
Among the many known processes for the production of cottage cheese, two were selected in order to produce cottage cheese by using them, which was then subjected to the sterilization according to the invention.
So you can z. B. in the first process cold, pasteu ized skimmed milk to a temperature of 20 to 25 "C he warm or cool warm milk to this temperature, the temperature depending on the season;
In spring and winter, the skimmed milk is preferably heated to a higher temperature. Lactic acid bacteria are then added, usually up to 4% of an acid alarm culture, depending on the time during which the
Thickening takes place. In the second process, however, the milk can also be thickened by means of a sweet curdling process, with this process requiring less time. Here you give the milk in addition to the Säurewek kerkultur, preferably 1-1.5%, z. B. 10 ml of rennet per 1000 liters of milk, added at a slightly lower temperature.
The acidic curdling of milk usually takes up to 16 hours, whereby the acidity of the whey after cutting the curd can be 0.55% lactic acid (24-25 "SH). When the milk is sweet-curdling In general, after just 12-14 hours at up to 22 C, a whey with up to 0.5% lactic acid is obtained; the cheese obtained through sweet curdling will therefore have a milder taste, although the structure of the grains is also different from that of the obtained by the acidic process is different.
The thickened skimmed milk can then be carefully cut up with a cheese harp. The cheese curd should have a uniform size of the grains, whereby square grains arise first, which by further processing, such as. B. by gentle heating, can take on a round shape. During the heating that follows, the whey begins to separate out, usually working at temperatures of up to about 45 ° C. In general, this process takes about 1 hour. Achieving the correct strength of the grain is the most difficult part of the process Making cottage cheese. The grain should be sufficiently firm and still soft and pliable. A simple test of the texture of the grain is to put a few grains in a glass of cold water and wait a minute.
The grains must not flow apart. If the grains have solidified enough, you can wait up to 15 minutes before removing the whey with a pump. When heating the curd, it is sometimes advantageous to use temperatures of up to 48 "C and, if necessary, heat the curd up to 50 C.
Once the whey has been removed, the curd is washed one or more times with water, the temperature of the water being 12 to 14 ° C, but also less than 10 ° C.
The purpose of washing out with water is to re-solidify the broken grains and also to reduce the acidity of the break. Depending on the degree of acidity, a milder or stronger acidic product is obtained. The washing process affects the acidity of the cheese grains and the temperature of the water has an influence on the firmness of the grains. After washing out the curds, the water is pumped out and the grains can be dried on sieves.
If the cheese is to have a low salt content, which is generally intended, then salt can be sprinkled on the curd obtained, generally 1%, based on the weight of the cheese. The salt is then worked into the curd using suitable equipment. With the addition of salt, the actual production of the cheese is now complete.
While the process is being carried out, samples are continuously taken and checked in the laboratory for acidity and dry matter of the grain, and the bacteriological purity is also checked. For the subsequent sterilization, the dry mass of the cheese grain is of great importance, which can amount to approx. 10 to 15 when processing skimmed milk, but can also be up to 20% and more with a different composition of the starting materials.
You can then this cheese directly with up to 12 to 18% of a stabilizer that z. B. has the following compositions:
12-20% potato starch
18-23% vegetable protein
2-6% gelatine 14-20% pectins 2-10% citric acid 1.9-8.3% phosphates 1.2-1.6% citrates 20-40% table salt then put in the packaging and finally sterilize the hermetically sealed containers.
However, if you want to make cottage cheese with a fat content of 20% in the dry matter, the dry grains are mixed with specially prepared cream, which can be done as follows:
About 0.1 to 0.2% gelatin is added to the raw cream before pasteurization, and after pasteurization and homogenization is complete, the mixture is cooled to about 18 to 25 ° C.
Then the cream is acidified by adding a starter culture and an aroma culture with strains of Lactognost and Citrovus and incubated for about 15-20 hours at approx. 20-25 ° C. When approx. 0.5-1% of the aroma culture is added Based on bacteria, you can finally get a creamy, slightly acidic cream with a pH value of 4-4.5 This cream is then mixed with the cottage cheese grains and the stabilizer mentioned above, which has been swollen in non-acidified cream, can be added be added in an amount of 20-30% of the mixture.
The packaging is then filled again, hermetically sealed and finally subjected to sterilization. - There is also the option of acidifying the cream not organically, but in an immediate process by adding citric acid, preferably up to a pH value of 5.0-5.2.
If cream is added to the cottage cheese grains, 234 kg of a cream with a fat content of 30% are preferably used per 1000 kg of skimmed milk grains in order to obtain a cottage cheese with 20% fat in the dry matter.
Tin cans with a protective coating on the inside, aluminum cans with an internal coating, etc. can be used for packaging.
can be used, provided that these containers can be hermetically sealed and are neutral to the temperature and pressure loads that occur during sterilization.
The sterilization can e.g. B. in a conventional autoclave according to the following conditions: at 45-60 "C up to 20 minutes, at 65-95" C up to 15 minutes, at 0.5-1.5 atmospheric pressure and at 80-95 " C up to 30 minutes, at 0.5-1.5; 1.0-2.0 atmospheric pressure, cooling to: 9565 C for 4-8 minutes, pressure 1.0-2.0 atmospheric, 65-25 "C for 10 minutes, pressure 0.4-0.8 atm, followed by cooling without pressure to ambient temperature.
The shelf life of the finished product can be tested as follows:
The cans must not be inflated during storage for 5 days at 55 ° C. Furthermore, the usual regulations for checking sterile and canned products can be applied.
A preferred control method is carried out as follows:
10-15 days storage at 30-37 C,
90 days storage at 20-30 "C and
6 months storage at 15-25 C.
As already mentioned above, the shelf life of the cottage cheese produced according to the invention is at least 6 months at normal temperature, but by choosing the temperature and pressure, a product can be obtained that can be kept for up to 1 year.
In a preferred embodiment, the inventive method can, for. B. be carried out as follows:
Pasteurized skimmed milk is added at a temperature of up to 25 "C with up to 4.5% of a starter culture or up to 1% of a starter culture and additional rennet for acidification and coagulation, the thickened skimmed milk is cut up, the resulting curd heated for a period of up to 2 hours at a temperature of up to 50 C for the purpose of solidifying the granular structure of the curd and excretion of the whey that has formed, and finally the whey is removed.
It is then washed a few times with water at a temperature of less than 15 "C to partially remove any acid present and to further solidify the curd, and finally the grains, dried on sieves, are mixed with the stabilizer and the cheese mass is poured into containers Containers are then sterilized under the conditions outlined above.
example
For the production of long-life cottage cheese, 2500 kg of pasteurized skimmed milk are heated in a known manner to approx. 20-25 "C.
After this temperature has been reached, approx. 1% of a lactic acid bacteria culture is added to every 2500 kg.
The culture should have an acidity of 38-40 Soxlet handles. At this level of acidity, 25 kg of culture are added for 2500 kg of skimmed milk. If the degree of acidity is lower, up to 30 kg of culture is added to the skim milk for every 2500 kg. Then 4.5 ml of a loosening solution with a strength value of 1:15,000 is added. After 10-15 hours, cut the jelly into pieces of approx. 8 mm as usual.
This broken grain-whey mixture is stirred slowly and for a long time and gently heated to 55 to 650 ° C. while stirring.
This will slowly set the grain of the cottage cheese. After the temperature has been reached, it slowly cools down to approx. 25-30 C. Approx. 2000 l whey are pumped out of 2500 kg of the cheese grain and whey mixture.
The broken grain is then first washed with cold water at a temperature of 15 "C. Washing is repeated twice, each time with approx. 2000 liters of water. The cheese grains must be thoroughly washed off the green bulkhead. The times specified for all processes are different, because they depend on the development of the degree of acidity, ie on the effect of the acid bacterial flora. The third wash water should be bacteriologically absolutely pure and for this reason it is pasteurized. In addition, 1,600 g citric acid powder are added to this water for 2000 and 1 Add a temperature of approx. 5 "C to the cheese grains. The last washing water is best left with the cheese grain for about 30 minutes, the cheese grain should solidify and cool down sufficiently.
As soon as the grain is washed sufficiently clean, it is left to dry. From 2500 kg of skimmed milk, approx.
325 kg of cheese grain can be calculated as the yield. Once the desired dryness has been reached, slightly acidified cream is added to the cheese grain. 130 kg of acidified cream with an acidity of 2530 "Soxlet handles and a fat content of 15% are added to 325 kg of cheese grain. The finished cottage cheese thus has a fat content of approx. 20% in the dry matter.
In order to improve the aroma, approx. 1% table salt can advantageously be added, i. H. 3.5-4 kg of salt are added to 325 kg of cottage cheese grains. The cheese grain sucks up the cream and, depending on the amount and fat content of the cream, reaches the desired fat content in the cheese.
Immediately after adding the cream, 12-18% stabilizer is added to 325 kg of cheese grains. The amount of stabilizer depends on the acidity of the cream and the pH of the cheese grains. If the acidity level is low and the pH value is high (above 5.0), less stabilizer is added. The recommended amount is on average 325 kg of cheese grains and 130 kg of cream and approx. 55-65 kg of stabilizer.
As soon as all the constituents have been mixed evenly and thoroughly, they are then packaged and sterilized in customary autoclaves, using the sterilization conditions specified above in the description.