Verfahren zur muatergemässen Uebertragung und Fixierung von Farbstoffen auf textile Flächengebilde mittels eines elektrostatischen Feldes.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die mustergemässe Uebertragung von Farbstoffen auf textile Flächengebilde mittels Schablonen. Es ist vor kurzem ein neuartiges Verfahren hauptsächlich für den Papierdruck bekannt geworden, dessen Prinzip darin besteht, dass die Uebertragung der Druckfarben auf das Druckgut mittels eines senkrecht zu letzterem wirkenden elektrostatischen Feldes erfolgt, wobei die Schablone das Druckgut nicht berührt, sondern in einem gewissen Abstand zu letzterem angeordnet ist. Die Anwendung dieses Verfahrens für den Textildruck erfordert jedoch besondere Massnahmen, hauptsächlich die Verwendung von Textilfarbstoffen, die durch geeignete Fixieroperationen in den Textilfasern fixiert werden müssen. Es ist an sich bekannt, die Fixierung von Farbpigmenten mit geeigneten Bindemitteln, z.B. Kunstharzen, vorzunehmen.
Diese Art Fixierung ist jedoch im allgemeinen nicht erwünscht, weil sie den Griff des Textilgutes zu stark beeinflusst oder zu ungenügenden Gebrauchsechtheiten fahrt. Es hat sich ferner erwiesen, dass die normalen Textildruckfarben für das bekannte Verfahren nicht anwendbar sind, da sie nicht die notwendigen dielektrischen Eigenschaften haben. Weiterhin wurde erkannt, dass die Anwendung des Verfahrens auf den Textildruck einen besonderen Prozessablauf erfordert, was wiederum besondere Anforderungen an die Farbstoffpräparat in stellt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur mustergemässen Uebertragung und Fixierung von Farbstoffen auf textile Flächengebilde mittels einer in einem vorbestimmten Abstand zu letzterem angeordneten Schablone und unter Anwendung eines senkrecht zur Schablone und zum Flächengebilde wirkenden elektrostatischen Feldes, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine pulverförmige Farbstoffkomposition aus einem Farbstoff und einem dielektrischen Träger verwendet wird und dass unmittelbar anschliessend an die mustergemässe Uebertragung der Farbstoffkomposition auf das Flächengebilde eine Zwischenfixierung vorgenommen wird, worauf die definitive Fixierung des Farbstoffs auf oder in der Faser erfolgt und schliess lich das Flächengebilde zwecks Entfernung des Ueberschusses des Farbstoffs und des dielektrischen Trägers ausgewaschen wird.
Die Erfindung umfasst ebenfalls ein nach diesem Verfahren hergestelltes textiles Flächengebilde.
Als dielektrische Träger können wasserlösliche sowie insbesondere durch Säuren und Alkalien zu wasserlöslichen Produkten spaltbare Natur- und Kunstharze verwendet werden.
Besonders geeignete Naturharze sind Kolophonium und einige seiner Derivate, wie z.B. mit Glycerin oder Pentaerythrit verestertes Harz, dimerisiertes und polymerisiertes Harz, natürlich ungesättigtes oder hydriertes Harz bzw. Derivat, sowie Kombinationen mit Phenol- oder Maleinharzen. Es können ferner andere ähnlich wie Kolophonium aufgebaute Naturharze, wie Dammar, Kopale, Sandarak, Schellack, Tallharz usw., verwendet werden. Unter den Kunstharzen eignen sich in erster Linie Vinylpolymerisationsharze, wie z.3. Polyvinylalkohol, Polyacrylsäure, Polyacrylamid, ferner nicht härtende Phenolharze (sogenannte "Xovolacke") und Polyesterharze, z.B. lineare Harze aus einer Dicarbonsäure, wie Phthalsäure, Sebazinsäure, und einem zweiwertigen Alkohol, wie Aethylenglykol, sowie Polyamide, wie z.B.
Kondensationsprodukte aus Sebazinsäure und Hexamethylendiamin.
Alle diese Produkte weisen den für die Uebertragung im elektrostatischen Feld notwendigen hohen elektrischen Widerstand auf. Sie haben ferner die Eigenschaft, bei der definitiven Fixierung das Eindringen der Farbstoffe in die Textilfaser nicht zu verhindern und ausserdem lassen sich diese Farbstoffträger nach Abschluss des Verfahrens durch einen Waschvorgng einwandfrei entfernen. Eine Anzahl dieser Farbstoffträger besitzen ferner die Sigenschaft, unter geeigneten Bedingungen zu koagulieren. Sie können unter Umständen den bei der definitiven Fixierung auftretenden kapillaren Kräften entgegenwirken und damit das Ausbluten des Farbmusters, d.h. das Unscharfwerden der Konturen, verhindern.
In vielen Fällen ist es jedoch zweckmässig, den Farbstoffträger mit chemischen Hilfsmitteln zu kombinieren, welche beim definitiven Fixiervorgang das Eindringen der Farbstoffe in die Textilfasern erleichtern und das Ausbluten des Farbmusters durch Koagulation verhindern. Solche Mittel sind wasserlösliche Celluloseäther, wie z.B. Zellulosemethyläther, ZelluloseätherKarbonsäurederivate, Polyvinylalkohol, Stärkederivate, Natriumalginate, Johannisbrotkernmehl und daraus hergestellte Derivate.
Je nach Art der verwendeten Farbstoffträger wird die Farbstoffkomposition aus einer wässrigen Lösung bzw. Auf schlämmung und nachfolgende Eindampfung oder aus einer Schmelze bereitet. Die so erhaltene Mischung wird gemahlen und gesiebt, wobei die Kornfeinheit des erhaltenen Pulvers zweckmässig 1 - 10 betragen soll.
Zur Sicherstellung der dielektrischen Eigenschaften der pulverförmigen Farbstoffkomposition kann es ferner zweckmässig sein, den Farbstoff und allfällige chemische Hilfsmittel in das als Farbstoffträger dienende dielektrische Material vollständig einzuhüllen. Diese Einhüllung kann z.B. in der Weise geschehen, dass die einzukapselnden Anteile, gegebenenfalls zusammen mit Grundkomponenten, die zur Erzeugung der Hülle benötigt werden, in einem damit nicht mischbaren Medium als feine Tröpfchen oder Teilchen verteilt werden, und dass hierauf durch Koazervation, durch eine Grenzflächen-Polykondensation oder Grenzflächen-Polymerisation durch Reaktion mit Grundkomponenten, die im äusseren Medium vorhanden sind, eine Hülle gebildet wirde Zum Beispiel kann der Farbstoff, gegebenenfalls zusammen mit erforderlichen Hilfsmitteln,
in einem Lösungsmittel, z.B. Tetrachlorkohlenstoff, verteilt werden,in welchem ein Säurechlorid, z.B. Sebacylchlorid, gelöst ist. Diese Mischung wird in Wasser zu feinen Tröpfchen verteilt, und durch Zusatz von einem Amin, z.B. Hexamethylendiamin, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, durch Grenzflächen Polykondensation die Hülle gebildet. Die entstandenen Kapseln können schlussendlich durch Filtration oder Zentri fugierung abgetrennt und hernach getrocknet werden.
Die Zwischenfixierung der auf das Flächengebilde übertragenen Farbstoffkomposition kann durch deren Anbzw. Einschmelzung unter Hitzeeinwirkung oder durch Anlösen bzw. Anquellen, durch Besprühen mit Wasser oder Wasserdampf erfolgen. Die definitive Fixierung kann je nach Faserart und Farbstoff in unterschiedlicher Weise erfolgen, z.B. durch einen Dämpfprozess oder durch die Einwirkung trockener Hitze. Je nach FarbCoffart ist es ferner notwendig, das Flächengebilde vor der definitiven Fixierung der Farbstoffe einer Imprägnierung mit einer wässrigen Lösung, enthaltend alkiische Mittel, z.B. Natronlauge oder Soda, und gegebenenfalls ein Reduktionsmittel für den Farbstoff, zu unterwerfen.
Die Uebertragung der Farbstoffkomposition auf das Flächengebilde im elektrostatischen Feld sowie die Zwi schenfixierung müssen unmittelbar nacheinander durchgeführt werden, während für die definitive Fixierung und das abschliessende Auswaschen je ein separater Arbeitsgang benötigt wird.
Bei der Herstellung mehrfarbpr Musterungen werden zuerst nacheinander die verschiedenen Farbstoffkompositionen auf das textile Flächengebilde übertragen und unmittelbar anschliessend die Vorfixierung vorgenommen, wo rauf die definitive Fixierung und das Auswaschen erfolgen.
Das Verfahren eignet sich zur Erzeugung von Farbmusterungen auf textilen Flächengebilden aller Art, z.B.
Geweben, Gewirken oder Faservliesen aus nativer und regenerierter Zellulose, Zellulosederivaten, Wolle, synthetischen Fasern, wie Polyamid- oder Polyesterfasern, sowie aus Mischungen dieser Faserarten.
Beispiel 1:
Eine pulverförmige Farbstoffkomposition wird wie folgt hergestellt:
Aus 200 Gewichtsteilen Kolophonium wird eine Schmelze hergestellt und in dieselbe werden
40 Gewichtsteile "Indanthrenbrilliantblau'2 3 G Pulver fein (Küpenfarbstoff der Badischen Anilin- und Soda fabrik, Llldwigshafen, Deutschland) und
40 Gewichtsteile "Tylose DKL (Zellulosemethyl äther von Kalle & Co., Wiesbaden, Deutschland) reibend eingearbeitet. Die erstarrte Mischung wird mittels einer Mühle gemahlen und gesiebt, so dass ein Farbpulver mit einer Kornfeinheit von 1 - 10 erhalten wird.
Diese pulverfdUrmige Farbstoffmasse wird nun mustergemäss mittels einer Schablone aus einem feinmaschigen Gewebe aus leiten dem oder leitend gemachtem Material in einem elektrostatiw schen Feld auf ein Baumwollgewebe übertragen. Das elektrostatische Feld wird erzeugt mit Hilfe einer Gleichstrom- quelle, deren einer Pol mit der Schablone verbunden ist und deren anderer Pol mit einer parallel zur Schablone verlaufenden Unterlagenplatte für das Gewebe verbunden ist.
Das Feld entsteht im Zwischenraum zwischen Schablone und Platte. Die elektrisch geladenen Pulverteilchen werden von der Unterlageplatte, deren Ladung entgegengesetzt ist, angezogen. Das mustergemäss mit der Farbstoffkomposition versehene Baumwollgewebe wird nun zwecks Zwischenfixierung während 1 Minute in einem Infrarotheizkanal bei 1400C behandelt, wobei die Farbstoffkomposition in das Gewebe eingeschmolzen wird. Anschliessend wird das Gewebe aufgerollt und hierauf wird es mit einer Imprägnierlösung bestehend aus
8 kg "Rongal" A (als Reduktionsmittel dienendes Di thionit-Präparat der Badischen Anilin- & Sodafabrik)
6 Liter Natronlauge 380Be
4 kg calc.
Soda
1 kg Borax
100 Liter Wasser behandelt, worauf es in einer Dämpfvorrichtun während 30 Sekunden der Einwirkung von überhitztem Dampf von 120 C ausgesetzt wird, womit der Farbstoff definitiv fixiert wird. Dann wird das Gewebe zwecks Entfernung des über schüssigen Farbstoffs, des Kolophoniums und des Zellulosemethyläthers mit kochendem Wasser ausgewaschen, zwecks Reoxydation des fixierten Farbstoffes mit einer wässrigen Lösung enthaltend 2 Liter Wassersstoffsuperoxyd (40%ig) und 4 ccm pro 1 Salmiak bei 50 - 600C behandelt, nochmals mit Wasser -uagewaschen und getrocknet. Das so erhaltene gemusterte Gewebe weist sehr gute Licht- und Waschechtheit auf.
Beispiel 2 t
Es wird eine pulverförmige Farbstoffkomposition folgender Zusammensetzung hergestellt:
200 g "Elvanol 51 - 05" (Polyvinylalkohol der Firma
Du Pont de Nemours Wilmington, USA)
960 g Wasser
40 g "Indanthrengelbw 6 GK 100 % (Küpenfarbstoff der Cassella Farbwerke, Mainkur, Deutschland) Die Herstellung erfolgt in der Weise, dass der bei der Farbstoffherstellung anfallende Farbstoff-Wasser-Teig auf ein Verhältnis 40 t 960 eingestellt wird, und dass in diesen Teig 200 g "Elvanol" 51 - 05 eingerührt werden. Diese Mi schung passiert man gegebenenfalls, zur Erreichung einer maximalen Partikelfeinheit, durch eine Farbmühle und dampft sie hernach im Vakuum zu völliger Wasserfreiheit ein.
Schlussendlich vermahlt man alles zu Pulver mit Teilchengrössen von 1 - lOu . Die Farbstoffkomposition wird nun, wie im Beispiel 1 beschrieben, mustergemäss auf ein Baumwollgewebe übertragen und letzteres der Zwischenfixierung unterworfen, indem es mit Wasser ganz fein besprüht und getrocknet wird. Die Imprägnierung mit einer wässrigen Lösung, enthaltend Alkali und ein Reduktionsmittel, die defini- tive Fixierung sowie die Reoxydation des Farbstoffes erfolgt wie im Beispiel 1 beschrieben. Das so behandelte gemusterte Baumwollgewebe zeigt eine vorzügliche Licht- und Waschechtheit.
Beispiel 3:
Es wird eine pulverförmige Farbstoffkomposition folgender Zusammensetzung hergestellt:
200 g eines Kolophonium-Glycerinesters (Säurezahl
10 - 20) werden in eine Mischung eingerührt, bestehend aus
40 g "Cibacronbrillantrot" BD Pulver (Reaktivfarb stoff der Fa. Ciba, Basel, Schweiz)
40 g flLamites (Natriumalginat der Fa. AS Protan,
Norwegen)
40 g Harnstoff
880 g Wasser Diese Mischung mit den gelösten Komponenten wird durch eine Farbmühle passiert, im Vakuum eingedampft und die trockene Mischung gemahlen.
Das zu bedruckende Gewebe wird mit einer wässrigen Lösung enthaltend pro Liter 100 g Soda vorimprägniert (Abquetscheffekt ca. 70%) und getrocknet. Die Farbstoffkomposition wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, mustergemäss auf ein Zellwollgewebe übertragen, worauf die Zwischenfixierung durch Erhitzen der Warenbahn während 30 Sekunden in einem Infrarotheizkanal bei 1500C erfolgt. Hierauf wird das Gewebe während 4 Minuten mit Heissluft von 150 C behandelt und damit endgültig fixiert. Anschliessend wird das Gewebe mit einem grossen Ueberschuss von Wasser von 50 - 60 C zur Entfernung des überschüssigen Farbstoffes, der Hilfsmittel und des Farbstoffträgers gewaschen und getrocknet. Das so erhaltene Gewebe zeichnet sich durch hervorragende Licht- und Waschwchtheit aus.
Beispiel 4t
Es wird eine pulverförmige Farbstoffkoiposition aus
40 g ZIrganolorangeH GRLS (Säurefarbstoff der Firma
Geigy, Basel, Schweiz)
200 g Kolophonium
50 g Harnstoff hergestellt und reibend zusammengeschmolzen und die erstarrte Masse zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse von 1 - 10 f gemahlen.
Die Farbstoffkomposition wird nun, wie in Beispiel 1 beschrieben, mustergemäss auf ein Nylongewebe übertragen, worauf die Zwischenfixierung durch Erhitzen der Warenbahn während 30 Sekunden in einem Infrarotheizkanal bei 140 1500C erfolgt. Hierauf wird das Gewebe während 60 Minuten in einer Dämpfvorrichtung der Einwirkung von Sattdampf von 1100C unterworfen, wodurch der Farbstoff definitiv fixiert wird. Danach wird das Gewebe mit Wasser von 50 bis 60 C gewaschen zwecks Entfernung des überschüssigen Farbstoffs, der Hilfsmittel und des Farbstoffträgers und getrocknet.
Anstelle eines Säurefarbstoffs kann in gleicher Weise auch ein Farbstoff aus der Gruppe der Metallkomplexfarbstoffe verwendet werden.
Process for the necessary transfer and fixation of dyes on textile fabrics by means of an electrostatic field.
The present invention relates to the pattern-based transfer of dyes onto textile fabrics by means of templates. A new type of process, mainly for paper printing, has recently become known, the principle of which is that the transfer of the printing inks to the print material takes place by means of an electrostatic field acting perpendicular to the latter, whereby the stencil does not touch the print material, but at a certain distance is arranged to the latter. However, the use of this process for textile printing requires special measures, mainly the use of textile dyes, which have to be fixed in the textile fibers by suitable fixing operations. It is known per se to fix colored pigments with suitable binders, e.g. Synthetic resins.
However, this type of fixation is generally not desired because it influences the grip of the textile material too much or leads to insufficient fastness to use. It has also been found that the normal textile printing inks cannot be used for the known method, since they do not have the necessary dielectric properties. It was also recognized that the application of the method to textile printing requires a special process sequence, which in turn places special demands on the dye preparation.
The present invention now relates to a method for the pattern-based transfer and fixation of dyes on textile fabrics by means of a stencil arranged at a predetermined distance from the latter and using an electrostatic field acting perpendicular to the stencil and the fabric, characterized in that at least one powdery dye composition is used from a dye and a dielectric carrier and that immediately after the pattern-based transfer of the dye composition to the sheet, an intermediate fixation is carried out, whereupon the definitive fixation of the dye on or in the fiber takes place and finally the sheet to remove the excess of the dye and the dielectric substrate is washed out.
The invention also encompasses a flat textile structure produced by this method.
Water-soluble and, in particular, natural and synthetic resins which can be split into water-soluble products by acids and alkalis can be used as the dielectric carrier.
Particularly suitable natural resins are rosin and some of its derivatives, e.g. Resin esterified with glycerol or pentaerythritol, dimerized and polymerized resin, naturally unsaturated or hydrogenated resin or derivative, as well as combinations with phenolic or maleic resins. Other natural resins with a structure similar to rosin, such as dammar, copal, sandarac, shellac, tall resin, etc., can also be used. Among the synthetic resins, vinyl polymerization resins such as e.g. 3. Polyvinyl alcohol, polyacrylic acid, polyacrylamide, furthermore non-hardening phenolic resins (so-called "xovolack") and polyester resins, e.g. linear resins made from a dicarboxylic acid such as phthalic acid, sebacic acid, and a dihydric alcohol such as ethylene glycol, and polyamides such as e.g.
Condensation products from sebacic acid and hexamethylenediamine.
All of these products have the high electrical resistance required for transmission in an electrostatic field. They also have the property of not preventing the penetration of the dyes into the textile fiber during the definitive fixation and, moreover, these dye carriers can be easily removed by washing after the process has been completed. A number of these dye carriers also have the property of coagulating under suitable conditions. Under certain circumstances, they can counteract the capillary forces that occur during the definitive fixation and thus the bleeding of the color pattern, i.e. prevent the outlines from becoming blurred.
In many cases, however, it is advisable to combine the dye carrier with chemical auxiliaries which facilitate the penetration of the dyes into the textile fibers during the definitive fixing process and prevent the color pattern from bleeding out through coagulation. Such agents are water-soluble cellulose ethers, e.g. Cellulose methyl ether, cellulose ether, carboxylic acid derivatives, polyvinyl alcohol, starch derivatives, sodium alginates, locust bean gum and derivatives made therefrom.
Depending on the type of dye carrier used, the dye composition is prepared from an aqueous solution or suspension and subsequent evaporation or from a melt. The mixture obtained in this way is ground and sieved, the grain fineness of the powder obtained being expediently 1-10.
In order to ensure the dielectric properties of the powdery dye composition, it can also be expedient to completely encase the dye and any chemical auxiliaries in the dielectric material serving as the dye carrier. This envelope can e.g. done in such a way that the portions to be encapsulated, possibly together with basic components that are required to produce the shell, are distributed in a medium that is immiscible with it as fine droplets or particles, and that then by coacervation, by interfacial polycondensation or interfaces -Polymerization by reaction with basic components that are present in the external medium, a shell is formed. For example, the dye, if necessary together with the necessary auxiliaries,
in a solvent, e.g. Carbon tetrachloride, in which an acid chloride, e.g. Sebacyl chloride, is dissolved. This mixture is dispersed into fine droplets in water and an amine, e.g. Hexamethylenediamine, optionally at elevated temperature, formed the shell by interfacial polycondensation. The resulting capsules can finally be separated by filtration or centrifugation and then dried.
The intermediate fixation of the dye composition transferred to the flat structure can be achieved by applying it. Melting occurs under the action of heat or by dissolving or swelling, by spraying with water or steam. The definitive fixation can take place in different ways depending on the type of fiber and dye, e.g. by a steaming process or by exposure to dry heat. Depending on the color code, it is also necessary to impregnate the sheet-like structure with an aqueous solution containing alkali agents, e.g. Sodium hydroxide or soda, and optionally a reducing agent for the dye, to submit.
The transfer of the dye composition to the fabric in the electrostatic field and the intermediate fixation must be carried out immediately one after the other, while a separate operation is required for the definitive fixation and the final washout.
When producing multicolored patterns, the various dye compositions are first transferred one after the other to the textile fabric and immediately afterwards the pre-fixation is carried out, whereupon the definitive fixation and washing out take place.
The process is suitable for producing color patterns on all types of textile fabrics, e.g.
Woven, knitted or nonwovens made from native and regenerated cellulose, cellulose derivatives, wool, synthetic fibers such as polyamide or polyester fibers, and from mixtures of these types of fibers.
Example 1:
A powdery dye composition is prepared as follows:
A melt is made from 200 parts by weight of rosin and is poured into the same
40 parts by weight of "Indanthrenbrilliantblau'2 3 G powder fine (vat dye from the Badische Anilin- und Soda factory, Llldwigshafen, Germany) and
40 parts by weight of "Tylose DKL (cellulose methyl ether from Kalle & Co., Wiesbaden, Germany) are incorporated by rubbing. The solidified mixture is ground by means of a mill and sieved so that a colored powder with a grain size of 1-10 is obtained.
This powdery dye mass is then transferred to a cotton fabric in an electrostatic field using a template made of a fine-meshed fabric made of conductive or made conductive material. The electrostatic field is generated with the aid of a direct current source, one pole of which is connected to the stencil and the other pole of which is connected to a support plate for the tissue that runs parallel to the stencil.
The field is created in the space between the template and the plate. The electrically charged powder particles are attracted to the backing plate, the charge of which is opposite. The cotton fabric provided with the dye composition according to the pattern is then treated for 1 minute in an infrared heating channel at 140 ° C. for intermediate fixation, the dye composition being melted into the fabric. The fabric is then rolled up and it is then coated with an impregnation solution consisting of
8 kg "Rongal" A (dietitite preparation used as a reducing agent from the Badische Anilin- & Sodafabrik)
6 liters of caustic soda 380Be
4 kg calc.
soda
1 kg of borax
Treated 100 liters of water, whereupon it is exposed in a steaming device for 30 seconds to the action of superheated steam at 120 C, with which the dye is definitely fixed. Then the fabric is washed with boiling water to remove the excess dye, rosin and cellulose methyl ether, and treated with an aqueous solution containing 2 liters of hydrogen peroxide (40%) and 4 ccm per liter of ammonia at 50 - 600C to reoxidize the fixed dye , washed again with water and dried. The patterned fabric obtained in this way has very good fastness to light and washing.
Example 2 t
A powdery dye composition of the following composition is produced:
200 g "Elvanol 51-05" (polyvinyl alcohol from the company
Du Pont de Nemours Wilmington, USA)
960 g of water
40 g "Indanthrengelbw 6 GK 100% (vat dye from Cassella Farbwerke, Mainkur, Germany) Production takes place in such a way that the dye-water dough obtained during dye production is adjusted to a ratio of 40 t 960, and that in this dough 200 g of "Elvanol" 51 - 05 are stirred in. If necessary, this mixture is passed through a paint mill to achieve maximum particle fineness and then evaporated in vacuo to make it completely free of water.
Finally, everything is ground to a powder with particle sizes of 1 - 10u. The dye composition is now, as described in Example 1, transferred according to the pattern to a cotton fabric and the latter is subjected to intermediate fixation by spraying it very finely with water and drying it. The impregnation with an aqueous solution containing alkali and a reducing agent, the definitive fixation and the reoxidation of the dye are carried out as described in Example 1. The patterned cotton fabric treated in this way shows excellent lightfastness and washfastness.
Example 3:
A powdery dye composition of the following composition is produced:
200 g of a rosin glycerol ester (acid number
10 - 20) are stirred into a mixture consisting of
40 g "Cibacron Brilliant Red" BD powder (reactive dye from Ciba, Basel, Switzerland)
40 g flLamites (sodium alginate from AS Protan,
Norway)
40 g urea
880 g water This mixture with the dissolved components is passed through a paint mill, evaporated in vacuo and the dry mixture is ground.
The fabric to be printed is pre-impregnated with an aqueous solution containing 100 g of soda per liter (squeezing effect approx. 70%) and dried. The dye composition is, as described in Example 1, transferred according to the pattern to a cellulose fabric, whereupon the intermediate fixation takes place by heating the web for 30 seconds in an infrared heating channel at 150.degree. The fabric is then treated with hot air at 150 ° C. for 4 minutes and thus finally fixed. The fabric is then washed with a large excess of water at 50-60 ° C. to remove the excess dye, the auxiliaries and the dye carrier and dried. The fabric obtained in this way is distinguished by its excellent light and wash fastness.
Example 4t
It becomes a powdery dye coiposition
40 g ZIrganolorangeH GRLS (acid dye from the company
Geigy, Basel, Switzerland)
200 g rosin
50 g of urea produced and melted together by rubbing and the solidified mass ground to a powder with a particle size of 1-10 f.
The dye composition is now, as described in Example 1, transferred according to the pattern to a nylon fabric, whereupon the intermediate fixation takes place by heating the material web for 30 seconds in an infrared heating channel at 140-150 ° C. The fabric is then subjected to saturated steam at 110 ° C. for 60 minutes in a steaming device, whereby the dye is definitely fixed. The fabric is then washed with water at 50 to 60 ° C. in order to remove the excess dye, the auxiliaries and the dye carrier and dried.
Instead of an acid dye, a dye from the group of metal complex dyes can also be used in the same way.