Die Erfindung bezieht sich auf eine zur Herstellung von Deckenelementen mit einer Deckenplatte mit ebener Oberfläche und davon in einer Richtung abragenden Rippen dienende, nach oben offene Form mit einer Aussenschalung, gegebenenfalls mit Rüttlern, und mindestens eine Innenschalung, derart, dass die ebene Oberfläche beim Füllen der Form an der Oberseite der Form gebildet wird, und wobei die Innenschalung oder -schalungen zusammen mit dem auf ihr aufruhenden Formling zur vollständigen Aushärtung in einem Zug aus der Aussenschalung entfernbar ist, so dass weitere Innenschalungen zur Formung des nächsten Deckenelementes in die Aussenschalung einführbar sind.
Bei derartigen Schalungsformen wird die Innenschalung in die Aussenschalung gestellt, das Bewehrungsgerippe und der Beton nach der Vorbereitung der Form eingebracht, verdichtet und eingerüttelt und fertig geformt. Es ist bei derartigen Formen bekannt, die Seitenwände der Aussenschalung nach einer gewissen Zeit, nach welcher der Beton angezogen hat und sich der Formling einigermassen verfestigt hat, mit einem entsprechenden Kraftaufwand, der zur Lösung der Schalungsfläche vom Formling beachtlich sein muss, abzulösen und vom Formling zu entfernen. Daraufhin wird der Formling gemeinsam mit der Innenschalung aus der Form ausgefahren und zum endgültigen Aushärten abgestellt. Dadurch wird eine rasche Fertigungsfolge erreicht, da es nicht nötig ist, den Formling bis zum endgültigen Aushärten in der Form zu belassen.
Weiter ist es bekannt, bei Formen Seitenwände der Aussenschalung zueinander parallel und vertikal anzuordnen.
Ein Nachteil der bekannten Vorrichtung besteht darin, dass aufwendige Einrichtungen zum Ablösen der Seitenwände der Aussenschalung notwendig sind, da ja das Ablösen nicht gleitend erfolgen kann, sondern in einem Zug von der ganzen Seitenwand erfolgt. Es ist daher notwendig, dass der Formkörper bereits eine wesentliche Härte erreicht hat. Bis zum Erreichen dieser Härte muss er in der Form bleiben. Man erspart sich damit den Zeitraum bis zum endgültigen Aushärten.
Die Erfindung setzt es sich zum Ziel, eine wesentlich einfacher herzustellende Form zu schaffen, die es darüber hinaus gestattet. ohne Gefahr einer Beschädigung, ja sogar unter Verbesserung der Seitenflächen des Formlings, die Ausschalung sofort nach dem Rütteln des Formlings und Verdichten ohne Warten auf ein vollständiges Abbinden vorzunehmen. Dabei wird in bekannter Weise die Innenschalung als Stütze des Formlings verwendet. Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass die Seitenwände der Aussenschalung zueinander parallel und vertikal angeordnet sind, dass die Seitenwände in ihrer Lage zueinander unveränderlich sind, und dass Einrichtungen zum Ausheben der Innenschalung oder -schalungen mit dem Formling in einer zur horizontal liegenden Deckenfläche normalen Richtung vorgesehen sind.
Dazu wird vorgeschlagen, dass die Innenschalung sofort nach der Beendigung des Rüttelns mit dem noch feuchten, noch nicht fertig abgebundenen Formling aus der Aussenform gehoben wird. Die Seitenwände der Schalungsform bleiben also während des ganzen Arbeitsverfahrens und der serienmässigen Erzeugung gleicher Formlinge in ihrer Lage zueinander unverändert. Sie können natürlich zur Herstellung von Serien grösserer oder kleinerer Deckenelemente vor Beginn der serienmässigen Herstellung in Anpassung an eine andere Innenschalung verschoben werden. Während des Herstellungsprozesses bleiben sie jedoch in ihrer Lage zueinander unverändert. Dies erleichtert die Konstruktion der Schalungsform. Man kann auf eine Mechanik zum Bewegen der Seitenwände völlig verzichten.
Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert,
Fig. I zeigt in Seitenansicht,
Fig. 2 in Ansicht von oben und
Fig. 3 in Queransicht eine Schalungsform zur Erzeugung von Deckenelementen.
Fig. 4 zeigt in Queransicht eine Schablone und
Fig. 8 in Seitenansicht dazu die Ausbildung einer zur Schablone gehörigen Lehre.
Fig. 5 zeigt in Queransicht eine Abstreifvorrichtung,
Fig. 6 in gleicher Ansicht eine Negativform zur Erzeugung von Innenschalungen verschiedener Höhe und
Fig. 7 in Queransicht eine Variante zu Fig. 3.
Die in den Fig. 1 bis 5 gezeigte Schalungsform besteht aus mit Zentrierschrauben 7 ausrichtbaren Auflageträgern 1, in Langlöchern 14 seitlich verschiebbaren Ausssenschalungswänden 2 und einer Innenschalung 3, die zwischen die Aussenschalungswände 2 auf die Träger 1 aufsetzbar und von ihr wieder abhebbar ist. Diese Innenschalung 3 bildet die Untersicht des Elementes und zwar die untere Seite der Plattenstreifen und die innere Seite der Rippen. Die äussere Seite der Rippen wird durch die seitlichen Aussenschalungen gebildet.
Die Höhe der Rippen kann je nach Erfordernis durch höhenverstellbare Stege 4 variiert werden. Stege 4 gleicher horizontaler Erstreckung, die von der Innenschalung bis zur Aussenschalung reichen, können verwendet werden, wenn die Aussenschalung nach einem Verstellen der Stege 4 soweit nachgeschoben wird, bis sie wieder an die Stege 4 anstösst. Auf die Stege 4 können Einlagestreifen mit Verankerungsknöpfen aufgelegt werden, die aus einem Material bestehen, an welches Untersicht-Platten oder dgl. angeschraubt werden können. Es ist auch möglich, Dübel oder dgl. aufzustellen, die mit einbetoniert werden, oder Drahtschlaufen oder dgl. vorzusehen. An Stellen, wo Öffnungen vorhanden sein sollen, werden Styropor -Platten oder Platten aus einem anderen nach dem Abbinden des Deckenelementes leicht entfembaren Material eingelegt.
Es ist aber auch möglich, solche Öffnungen sofort nach dem Ausheben des noch nicht vollständig abgebundenen Deckenelementes herauszuschneiden. Die Innenschalung 3 ist an jeder Seite mit einer Abschlussplatte 10 abgeschlossen, an welcher Abhebeknöpfe angebracht sind, die dazu dienen, eine Drahtschlaufe zu befestigen, damit die Innenschalung mit einem Kran aus der Aussenschalung herausgehoben werden kann. Zur Erzeugung von Elementen unterschiedlicher Länge sind Absperrschablonen 5 vorgesehen. Eine Schablone ist in Fig. 4 gezeigt. An jedem gewünschten Ende eines Elementes wird eine Schablone zwischen Innen- und Aussenschalung gesteckt und mit einer Befestigungsklemme 11 und Schrauben
12 an der Aussenschalung festgeklemmt. Eine in Fig. 8 gezeigte Auflagelehre 6 stützt sich vom Rand der Aussenschalung ab.
Die Schablone 5 wird so eingedrückt, dass die Lehre 6 auf der Aussenform aufliegt.
Damit bekommt man automatisch eine Lage im richtigen Winkel zur Aussenschalung. Diese Lage ist meist senkrecht zur Aussenschalung, falls nicht für Sonderfertigungen eine andere Abschlussneigung der herzustellenden Deckenelemente erforderlich ist. In der Schablone 5 sind schliessbare Öffnungen vorgesehen, die den Durchtritt von Eisen, die aus dem fertigen Balken ragen sollen, gestatten. Bei langen Balken kann in einer Schalung ein Balken geformt werden. Wenn die Balkenlänge kleiner als die Hälfte der Schalungslänge ist, ist es möglich, gleichzeitig in einer Schalungsform zwei Balken herzustellen, indem eine entsprechende Anzahl von Absperrschablonen zwischen Innen- und Aussenschalung gesteckt werden. Vorteilhaft sind die Absperrschablonen mit Öffnungen 13 zum Durchgang von Eisen oder anderen aus den Balken ragenden Teilen ausgestattet.
Die Schablonen können bereits vorher oder mitsamt der Innenschalung aus der Aussenschalung herausgehoben werden.
Die Fig. 7 zeigt eine Variante mit mehreren strichliert gezeigten Innenschalungen zur Herstellung eines TT-Trägers.
Alle Innenschalungen sind gemeinsam mit einer einzigen Abschlussplatte 10 am Ende verbunden. Die Absperrschablone muss dabei eine TT-förmige Gestalt entsprechend dem Querschnitt des herzustellenden Deckenelementes haben, kann ansonstjedoch analog zu Fig. 4 ausgebildet sein.
Zur Fertigung eines Deckenelementes wird die Innenschalung 3 in die Aussenschalung gestellt, an welcher die Höhenstege 4 in der gewünschten Höhe befestigt sind. Eventuell nach dem Einlegen von Einlegebändern 28 werden die Absperrschablonen 5 in einer Entfernung voneinander eingesteckt, die der Länge der Deckenelemente entspricht. Falls Bewehrungseisen durch die Schablone ragen, wird die Bewehrung vor dem Aufstecken der Absperrschablone eingelegt und die Absperrschablone auf dem Bewerungskorb aufgesteckt.
Ansonsten kann der Bewehrungskorb auch nach dem Anbringen der Schablone eingelegt werden. An Stellen, wo Öffnungen im Deckenelement sein sollen, werden Styropon > -, Stahloder Holzpäckchen eingelegt. Darauf wird Ortsbeton eingebracht. Der Beton wird mit Rüttlern 8, die an den seitlichen Aussenschalungen befestigt sind, eingerüttelt und verdichtet.
Die Oberfläche des Balkens wird glattgestrichen. Zur Variation der Stärke der Plattenstreifen ist es möglich, mit einer zwischen die Aussenschalungen passenden Abstreiflehre, wie sie in Fig. 5 gezeigt ist, Beton abzustreifen und so ohne Form änderungje nach Erfordernis unterschiedliche Plattenstärken zu erhalten. Nach dem Verdichten mit den an den seitlichen Aussenschalungen angebrachten Rüttlern 8 wird die Innenschalung 3 mit einem Kran, der über Drahtschlaufen an Abhebeknöpfen 9 an der Abschlussplatte 10 angreift, herausgehoben und an einen Härteplatz gestellt. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass das Ausschalen am einfachsten vor Beginn des Aushärtens geschieht, wobei selbstverständlich dieBetonbeschaffenheit so gewählt ist, dass nach dem Rütteln sich der Beton nicht mehr von selbst verformt, was ohne weiteres zu bewerkstelligen ist.
Dabei ist die Aussenwand des Formlings noch gleitfähig. Beim Hochziehen des auf der Innenschalung ruhenden Formlings werden die Seitenwände verstrichen und zusätzlich geglättet, so dass man aus der Form praktisch geglättete und glattgestrichene Seitenwände erhält.
Die Gefahr, dass Teile des Formlings an der Aussenwand haften bleiben und der Formling beim Ausschalen beschädigt wird, die bei einem horizontalen Abziehen der vertikalen Seitenwände gegeben ist, besteht nicht. Die Innenschalung hat dabei mehrere Funktionen. Zunächst dient sie bei der Formung zur Erzeugung der Innenwand des Formlings. Danach bildet sie ein Trag- und Haltegerüst für das fertig geformte Deckenelement, mit welchem es zur Aushärtung aus der Erzeugungsform herausgenommen werden kann und unterstützt danach den herausgenommenen Formling, bis er so weit ausgehärtet ist, dass er ohne weiteres selbsttragend ist und auch ohne Innenschalung genügend Festigkeit für Belastungen aufweist. Das vollständige Abbinden kann durch normale Lufttrocknung oder durch Dampfhärtung erfolgen.
Nach dem Ausheben der Innenschalung wird eine weitere Innenschalung in die Aussenschalung gestellt und das nächste Deckenelement kann gefertigt werden. Durch diese Ausbildung hat man einen Arbeitsplatz, an welchem der Balken geformt wird, der jedoch während der gesamten Aushärtezeit des Balkens nicht blokkiert und besetzt ist. Die Erzeugung kann kontinuierlich vom Formplatz weiter gehen, so dass der Formplatz gut ausgenützt wird und arbeitssparende Hilfen, wie Betonzubringung, Rütteleinrichtung, usw. aussen vorgesehen werden können. Das Ausschalen kann einfach mit einem üblichen Kran oder über der Arbeitsstätte angeordneten verfahrbaren Hebezeug erfolgen und erfordert keine aufwendige Sonderkonstruktion.
Darüber hinaus ist es möglich, eventuell bei der Ausschalung oder bei der Erzeugung aufgetretene Schäden noch am feuchten Formling sofort auszubessern, bzw. Ausnahmen oder Zusätze nach dem Ausformen und vor dem Härten herzustellen.
Der Rüttler wird zweckmässig an der Aussenschalung angeordnet, die während der Erzeugung nicht bewegt werden muss. Die Steifigkeit der Innenschalung kann man dadurch erhöhen, dass die Innenschalung oder die Innenschalungen an jenem Ende mit je einer Abschlussplatte abgeschlossen sind, an welcher Abhebeausbildungen, wie Abhebeköpfe, zum Angriff einer Drahtschlaufe oder Ausnehmung zum Angriff eines Kranhakens angeordnet sind. Die Elemente härten also auf der Innenschalung aus. Nach dem Aushärten werden die Deckenelemente von der Innenschalung abgetrennt, wozu zweckmässig einige Abhebeschlaufen das fertige Deckenelement tragen. Damit dieses Trennen gut vor sich geht, kann es zweckmässig sein, die Innenschalung in an sich bekannter Weise zu ölen oder mit einem Trennmittel zu versehen.
Vor dem Aushärten und nach dem Heben der Innenschalung aus der Aussenschalung ist es möglich, das Deckenelement solange es weich ist, zu bearbeiten, eventuell Ausnehmungen herauszuarbeiten, die Enden zu bearbeiten oder auch zusätzliche Betonierungen im Werk vorzunehmen.
Die Innenschalungen können aus Blech gebildet sein. Es ist jedoch auch möglich, in einer Negativform mit einer Höhe, die der grössten Innenschalung entspricht, Innenschalungen unterschiedlicher Höhe zu giessen. Diese Innenschalungen können aus Beton, Leichtbeton eventuell einer vergüteten Oberfläche mit Leichtbeton, einem Kunststoff oder dgl. gegossen werden.
In Fig. 6 ist eine solche Negativform zur Herstellung von Innenschalungen gezeigt. Es genügt eine Negativform 16, um Innenkerne 17 unterschiedlicher Höhe zu erzeugen. Wenn man Innenkerne unterschiedlicher Höhe zur Verfügung hat, kann man auf verstellbare Stege 4 verzichten. Die Kerne 17 sind hiermit Kanälen 18 ausgestattet. Diese Kanäle können für das Abbinden der Deckenelemente mit Schlauchstücken verbunden werden, um ein Wärmemedium durch die Kanäle durchzuschicken und so eine beschleunigte Aushärtung der Formlinge zu erzielen. Es können mit Schläuchen beliebig viele Kerne 17 mit Formlingen nebeneinander zur Aushärtung rasch und einfach angeordnet werden. Die Wärmeübertragung erfolgt durch eine grosse Oberfläche in die relativ dünnen Deckenelemente mit einem guten Wirkungsgrad.
Zum Formen von TT-Deckenelementen werden mehrere Innenschalungen verwendet, die mit einer gemeinsamen Deckplatte verbunden werden, an welcher der Kran zum Ausheben des Formlings ansetzt. Die Absperrschablone muss entsprechend ausgebildet sein, damit sie in die Stege zwischen zwei Innenschalungen hineinreicht.
Mit der erfindungsgemässen Form lassen sich Balken herstellen, die eine Oberfläche haben, die sich ohne weiteres als Untersicht verwenden lässt. Es stehen jedoch Stege vor, die unter Umständen störend sein können. Um abdeckende Platten oder Putzträger zur Erzielung einer ebenen Untersicht, eventuell auch Isolierplatten einfach anhängen zu können, wird vorgeschlagen, dass zwischen Innen- und Aussenschalung bzw. im unteren Bereich zwischen zwei Innenschalungen, die einen Steg bilden, Befestigurigsdübel, Befestigungsstreifen oder dgl. aus einem die Befestigung von weiteren Elementen gestattenden Material angeordnet werden, die mit Fortsätzen versehen sind, die sich im Beton nach dessen Einbringung verankern. Beispielsweise ist es möglich, Plastikstreifen mit Fortsätzen anzuordnen, an die die ebene Untersicht angeschraubt werden kann.
Ebenso sind Holzeinlagen, die Anordnung von Dübeln, das Einlegen von Eisendraht zur Befestigung und dgl. möglich.
Es ist des weitern möglich, dass an den Stellen, an welchen Durchbrüche, beispielsweise für Querrippen notwendig sind, entfernbare Einlagen aus Stahl, Holz, Schaumstoff etc. angeordnet werden. Nach dem Erhärten des Formlings lassen sich diese Einlagen ohne weiteres aus dem Beton herausstossen, so dass die Formung von Querrippen, die senkrecht zu den Stegen verlaufen, durch diese Ausnehmungen leicht durchführbar ist. Selbstverständlich können andere notwendige Ausnehmungen auf die gleiche Weise erzeugt werden.
PATENTANSPRUCH 1
Zur Herstellung von Deckenelementen mit einer ebenen Deckenplatte mit ebener Oberfläche und davon in einer Richtung abragenden Rippen dienende, nach oben offene Schalungs-Form mit einer Aussenschalung und mindestens einer Innenschalung, derart, dass die ebene Oberfläche beim Füllen der Form an derOberseite derForm gebildet wird, u.
wobei die Innenschalung oder -schalungen zusammen mit dem auf ihr aufruhenden Formling zur vollständigen Aushärtung in einem Zug aus der Aussenschalung entfernbar ist, so dass weitere Innenschalungen zur Formung des nächsten Deckenelementes in die Aussenschalung einführbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (27) derAussenschalung zueinander parallel und vertikal angeordnet sind, dass die Seitenwände (2) in ihrer Lage zueinander unveränderlich sind, und dass Einrichtungen zum Ausheben der Innenschalung oder -schalungen (3) mit dem Formling (5) in einer zur horizontal liegenden Deckfläche normalen Richtung vorgesehen sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschalung (3) oder die Innenschalungen an jedem Ende mit je einer Abschlussplatte (10) abgeschlossen ist bzw. sind, an welcher Abhebeausbildungen zum Angriff einer Drahtschlaufe oder Ausnehmungen zum Angriff eines Kranhakens angeordnet sind.
2. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass Rüttler an der Aussenschalung angeordnet sind.
3. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschalung oder die Innenschalungen an jedem Ende mit je einer Abschlussplatte abgeschlossen sind, an welcher Abhebeausbildungen zum Angriff einer Drahtschlaufe oder Ausnehmungen zum Angriff eines Kranhakens angeordnet sind.
4. Form nach Patentanspruch I, gekennzeichnet durch mindestens zwei zwischen Innen- und Aussenschalung einsteckbare, an jeder Stelle an der Aussenschalung fixierbare, den Raum zwischen Innen- und Aussenschalung abschliessende Absperrschablonen zur Begrenzung der Länge des Deckenelementes.
5. Form nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Absperrschablonen mit Öffnungen zum Durchgang von Eisen oder anderen aus dem Deckenelement ragenden Teilen ausgestattet sind.
6. Form nach den Unteransprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Absperrschablonen mit einer am oberen Rand der Aussenschalung angreifenden Lehre versehen sind, die sie in der richtigen Lage halten.
7. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Bereich zwischen Aussen- und Innenschalung bzw. zwischen zwei einen Steg bildenden Innenschalungen zur Regulierung der Höhe der vertikalen Stege höhenverstellbare Abschlussstege angeordnet sind.
8. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass am Rand der Aussenschalung entlangführende Abstreifvorrichtungen verschiedener Grösse zur Erzielung einer unterschiedlichen Höhe und Betonstärke der Plattenstreifen vorgesehen sind.
9. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass in der Innenschalung Kanäle zum Durchführen eines Heizmediums angeordnet sind.
10. Form nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie in Längsrichtung mit gleichmässiger Krümmung ausgebildet ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zum Betrieb der Form nach Patentanspruch I zur Herstellung von Deckenelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschalung (3) sofort nach der Beendigung des Rüttelns mit dem noch feuchten, noch nicht fertig abgebundenen Formling (5) aus der Aussenschalung (2) gehoben wird.
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The invention relates to an upwardly open mold with an outer formwork, possibly with vibrators, and at least one inner formwork, which is used to produce ceiling elements with a ceiling plate with a flat surface and ribs protruding therefrom in one direction, such that the flat surface during filling The mold is formed at the top of the mold, and the inner shuttering or shuttering can be removed from the outer shuttering together with the molding resting on it for complete curing in one go, so that further inner shuttering can be inserted into the outer shuttering to form the next ceiling element .
In the case of formwork forms of this type, the inner formwork is placed in the outer formwork, the reinforcement framework and the concrete, after the preparation of the form, is introduced, compacted and vibrated, and the finished form is formed. It is known with such forms, after a certain time, after which the concrete has set and the molding has solidified to some extent, the side walls of the outer formwork with a corresponding effort, which must be considerable to detach the formwork surface from the molding, and detach it from the molding to remove. The molding is then moved out of the mold together with the inner formwork and set down for final hardening. As a result, a quick production sequence is achieved, since it is not necessary to leave the molding in the mold until it has finally hardened.
It is also known to arrange side walls of the outer formwork parallel and vertically to one another in molds.
A disadvantage of the known device is that complex devices are necessary for detaching the side walls of the outer formwork, since detachment cannot take place in a sliding manner, but takes place from the entire side wall in one go. It is therefore necessary that the shaped body has already reached a substantial hardness. It has to stay in shape until it is hard. This saves the time until final hardening.
The aim of the invention is to create a shape which is much easier to manufacture and which also allows it. without the risk of damage, even with the improvement of the side surfaces of the molding, the formwork can be removed immediately after the molding has been vibrated and compacted without waiting for complete setting. The inner formwork is used in a known manner as a support for the molding. This goal is achieved in that the side walls of the outer formwork are arranged parallel and vertically to one another, that the position of the side walls cannot be changed, and that devices for excavating the inner formwork or formwork with the molding are provided in a direction normal to the horizontal ceiling surface are.
For this purpose, it is proposed that the inner formwork be lifted out of the outer form immediately after the end of the shaking with the still moist, not yet fully set molded part. The side walls of the formwork thus remain unchanged in their position relative to one another during the entire working process and the series production of the same moldings. They can of course be moved to a different inner formwork for the production of series of larger or smaller ceiling elements before the start of series production. However, their position in relation to one another remains unchanged during the manufacturing process. This facilitates the construction of the formwork. You can completely do without a mechanism for moving the side walls.
The invention is explained in more detail with reference to the embodiments shown in the drawings,
Fig. I shows in side view,
Fig. 2 in view from above and
Fig. 3 in a transverse view of a form of form for producing ceiling elements.
Fig. 4 shows a template and in a transverse view
8 shows a side view of the formation of a teaching associated with the template.
Fig. 5 shows a stripping device in transverse view,
6 shows, in the same view, a negative mold for producing inner formwork of different heights and
FIG. 7 shows a variant of FIG. 3 in transverse view.
The formwork form shown in FIGS. 1 to 5 consists of support beams 1 that can be aligned with centering screws 7, outer formwork walls 2 that can be laterally displaced in elongated holes 14, and an inner formwork 3 that can be placed between the outer formwork walls 2 on the carrier 1 and lifted off from it again. This inner formwork 3 forms the bottom view of the element, namely the lower side of the panel strips and the inner side of the ribs. The outer side of the ribs is formed by the side outer formwork.
The height of the ribs can be varied by means of height-adjustable webs 4 as required. Web 4 of the same horizontal extension, which extend from the inner formwork to the outer formwork, can be used if the outer formwork is pushed in after the webs 4 have been adjusted until it touches the webs 4 again. Inlay strips with anchoring buttons, which are made of a material to which soffit panels or the like can be screwed, can be placed on the webs 4. It is also possible to set up dowels or the like, which are also embedded in concrete, or to provide wire loops or the like. Styrofoam panels or panels made of another material that can be easily removed after the ceiling element has set are inserted in places where openings are to be present.
However, it is also possible to cut out such openings immediately after removing the not yet completely set ceiling element. The inner formwork 3 is closed on each side with an end plate 10, to which lifting buttons are attached which serve to attach a wire loop so that the inner formwork can be lifted out of the outer formwork with a crane. Shut-off templates 5 are provided to produce elements of different lengths. A template is shown in FIG. At each desired end of an element, a template is inserted between the inner and outer formwork and with a fastening clamp 11 and screws
12 clamped to the outer formwork. A support template 6 shown in FIG. 8 is supported by the edge of the outer formwork.
The template 5 is pressed in so that the gauge 6 rests on the outer shape.
This automatically gives you a position at the right angle to the external formwork. This position is usually perpendicular to the outer formwork, unless a different slope of the ceiling elements to be produced is required for custom-made products. In the template 5 closable openings are provided, which allow the passage of iron that should protrude from the finished beam. With long beams, a beam can be formed in a formwork. If the beam length is less than half the formwork length, it is possible to produce two beams in one formwork form at the same time by inserting a corresponding number of barrier templates between the inner and outer formwork. The shut-off templates are advantageously equipped with openings 13 for the passage of iron or other parts protruding from the beams.
The templates can be lifted out of the outer formwork beforehand or together with the inner formwork.
FIG. 7 shows a variant with several inner formworks, shown in dashed lines, for producing a TT girder.
All internal formwork is connected together with a single end plate 10 at the end. The shut-off template must have a TT-shaped design corresponding to the cross section of the ceiling element to be produced, but can otherwise be designed analogously to FIG.
To produce a ceiling element, the inner formwork 3 is placed in the outer formwork, to which the height webs 4 are attached at the desired height. Possibly after inserting strips 28, the barrier templates 5 are inserted at a distance from one another which corresponds to the length of the ceiling elements. If reinforcement bars protrude through the template, the reinforcement is inserted before the barrier template is attached and the barrier template is attached to the weighting cage.
Otherwise, the reinforcement cage can also be inserted after the template has been attached. Styrofoam, steel or wooden packets are inserted in places where there should be openings in the ceiling element. In-situ concrete is then poured. The concrete is vibrated and compacted with vibrators 8, which are attached to the external formwork.
The surface of the beam is smoothed. In order to vary the thickness of the panel strips, it is possible to scrape concrete with a scraper fitting between the outer formwork, as shown in FIG. 5, and thus to obtain different panel thicknesses as required without changing the shape. After compacting with the vibrators 8 attached to the lateral outer formwork, the inner formwork 3 is lifted out with a crane that engages lifting buttons 9 on the end plate 10 via wire loops and placed in a hardening station. Surprisingly, it has been shown that the stripping of the formwork is easiest to do before the start of hardening, the quality of the concrete being chosen so that after shaking the concrete no longer deforms by itself, which can be easily accomplished.
The outer wall of the molding can still slide. When the molding resting on the inner formwork is pulled up, the side walls are spread and additionally smoothed, so that the side walls that are practically smoothed and smoothed are obtained from the mold.
There is no risk of parts of the molding sticking to the outer wall and damaging the molding during stripping, which occurs when the vertical side walls are pulled off horizontally. The inner formwork has several functions. First of all, it is used to create the inner wall of the molding during molding. It then forms a supporting and holding frame for the finished ceiling element, with which it can be removed from the production mold for hardening and then supports the removed molding until it has hardened to such an extent that it is easily self-supporting and sufficient without internal formwork Has strength for loads. Complete setting can be achieved by normal air drying or steam curing.
After the inner formwork has been excavated, another inner formwork is placed in the outer formwork and the next ceiling element can be manufactured. As a result of this training, one has a workplace at which the beam is formed, but which is not blocked and occupied during the entire curing time of the beam. The production can go on continuously from the molding area, so that the molding area is well utilized and labor-saving aids, such as concrete feeding, vibrating equipment, etc., can be provided outside. Stripping can be carried out easily with a conventional crane or movable hoist arranged above the workplace and does not require any complex special construction.
In addition, it is possible to repair any damage that may have occurred during the formwork or during production to the moist molding immediately, or to make exceptions or additions after molding and before hardening.
The vibrator is conveniently located on the outer formwork, which does not have to be moved during production. The stiffness of the inner formwork can be increased in that the inner formwork or the inner formwork are closed at each end with an end plate on which lifting formations, such as lifting heads, are arranged to engage a wire loop or recess to engage a crane hook. The elements harden on the inner formwork. After hardening, the ceiling elements are separated from the inner formwork, for which purpose a few lifting loops carry the finished ceiling element. So that this separation goes well, it can be useful to oil the inner formwork in a manner known per se or to provide it with a release agent.
Before the inner formwork has hardened and after it has been lifted out of the outer formwork, it is possible to work on the ceiling element as long as it is soft, to work out recesses, to work the ends or to carry out additional concreting in the factory.
The inner formwork can be formed from sheet metal. However, it is also possible to cast inner formwork of different heights in a negative mold with a height that corresponds to the largest internal formwork. These inner formwork can be cast from concrete, lightweight concrete, possibly a tempered surface with lightweight concrete, plastic or the like.
In Fig. 6, such a negative mold for producing internal formwork is shown. A negative mold 16 is sufficient to produce inner cores 17 of different heights. If you have inner cores of different heights available, you can do without adjustable bars 4. The cores 17 are hereby equipped with channels 18. These channels can be connected with pieces of tubing for the binding of the ceiling elements in order to send a heat medium through the channels and thus to achieve an accelerated curing of the moldings. Any number of cores 17 with moldings can be arranged quickly and easily next to one another for curing using hoses. The heat is transferred through a large surface into the relatively thin ceiling elements with a high degree of efficiency.
Several internal formworks are used to form TT ceiling elements, which are connected to a common cover plate on which the crane attaches to lift the molding. The barrier template must be designed accordingly so that it extends into the webs between two inner formwork.
With the form according to the invention, beams can be produced which have a surface that can easily be used as a soffit. However, there are webs that can be disruptive under certain circumstances. In order to be able to simply attach covering panels or plaster supports to achieve a level soffit, possibly also insulating panels, it is proposed that between the inner and outer formwork or in the lower area between two inner formwork that form a web, fastening dowels, fastening strips or the like the attachment of further elements permitting material are arranged, which are provided with extensions that anchor themselves in the concrete after its introduction. For example, it is possible to arrange plastic strips with extensions to which the flat soffit can be screwed.
Likewise, wooden inlays, the arrangement of dowels, the insertion of iron wire for fastening and the like are possible.
It is also possible that removable inserts made of steel, wood, foam, etc. are arranged at the points at which openings, for example for transverse ribs, are necessary. After the molding has hardened, these inserts can easily be pushed out of the concrete so that the formation of transverse ribs, which run perpendicular to the webs, can easily be carried out through these recesses. Of course, other necessary recesses can be produced in the same way.
PATENT CLAIM 1
For the production of ceiling elements with a flat ceiling plate with a flat surface and ribs protruding therefrom in one direction serving, upwardly open formwork with an outer formwork and at least one inner formwork, such that the level surface is formed on the top of the form when the form is filled u.
wherein the inner formwork or formwork can be removed from the outer formwork together with the molding resting on it for complete curing in one go, so that further inner formworks can be introduced into the outer formwork for forming the next ceiling element, characterized in that the side walls (27) of the outer formwork are arranged parallel and vertically to each other, that the position of the side walls (2) cannot be changed, and that devices for excavating the inner formwork or formwork (3) with the molding (5) are provided in a direction normal to the horizontally lying top surface.
SUBCLAIMS
1. Form according to claim I, characterized in that the inner formwork (3) or the inner formwork is or are closed at each end with an end plate (10) on which lift-off formations are arranged for attacking a wire loop or recesses for attacking a crane hook .
2. Form according to claim I, characterized in that vibrators are arranged on the outer formwork.
3. Form according to claim I, characterized in that the inner formwork or the inner formwork are closed at each end with a respective end plate, on which lift-off formations for attacking a wire loop or recesses for attacking a crane hook are arranged.
4. Form according to claim I, characterized by at least two plug-in between the inner and outer formwork, fixable at any point on the outer formwork, the space between the inner and outer formwork to limit the length of the ceiling element.
5. Form according to dependent claim 4, characterized in that the shut-off templates are equipped with openings for the passage of iron or other parts protruding from the ceiling element.
6. Form according to the dependent claims 4 or 5, characterized in that the shut-off templates are provided with a teaching which acts on the upper edge of the outer formwork and which holds them in the correct position.
7. Form according to claim I, characterized in that height-adjustable end webs are arranged in the lower region between the outer and inner formwork or between two inner formwork forming a web for regulating the height of the vertical webs.
8. Form according to claim I, characterized in that stripping devices of different sizes leading along the edge of the outer formwork are provided to achieve different heights and concrete thicknesses of the panel strips.
9. Form according to claim I, characterized in that channels for passing a heating medium are arranged in the inner formwork.
10. Mold according to claim I, characterized in that it is designed with a uniform curvature in the longitudinal direction.
PATENT CLAIM II
Method for operating the mold according to patent claim I for the production of ceiling elements, characterized in that the inner formwork (3) is lifted out of the outer formwork (2) immediately after the end of the shaking with the still moist, not yet fully set molding (5).
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