La présente invention a pour objet une machine pour la pose de pièces de contact sur des plaquettes supports isolantes destinées à entrer dans la constitution d'ensembles à commande électrique, tels notamment que des centraux téléphoniques, des postes de commande et de contrôle à distance, et de façon générale tous les ensembles utilisant de multiples contacts électriques.
Un problème essentiel dans la constitution de tels supports de contacts réside dans la fabrication en grande série et à bas prix de revient de ces supports et en la constitution de pièces de contact de bonne qualité et de caractéristique précise constante.
Aucun procédé connu à ce jour ne donne satisfaction quant à ces exigences. En particulier les machines utilisées permettant de poser des contacts sur des plaques supports sont très coûteuses, complexes et ne permettent tout au plus qu'une cadence de pose très réduite. Habituellement les contacts sont posés par apport d'un métal fondu sur la plaquette support. On connaît également des machines qui forment des contacts à partir d'un fil de métal approprié qui est sectionné et formé dans le support.
L'invention fournit une machine fonctionnant très différemment des machines connues, qui est de construction relativement simple, 10 à 50 fois moins coûteuses que les machines connues, et qui permet une cadence de pose de contacts de 10 à 100 fois supérieure.
Conformément à l'invention, la machine pour la pose de pièces de contact sur des plaquettes supports isolantes est caractérisée en ce qu'elle comprend: un dispositif d'amenée un par un des supports devant un poste de mise en place du matériau destiné à constituer les pièces de contact et d'éjection desdits supports après cette mise en place, un dispositif d'amenée pas à pas d'un fil en matériau de contact, une cisaille susceptible de couper ledit fil tronçon par tronçon, des moyens de transfert susceptibles d'amener lesdits tronçons de fil coupés en regard d'emplacements correspondants prévus dans lesdits supports lorsqu'ils sont en position audit poste de mise en place du matériau de contact,
un dispositif poussant et forçant lesdits tronçons de fil coupés dans lesdits emplacements et des moyens de commande comprenant un poussoir et des cames coopérant avec des roulements et des leviers associés d'une part à un plateau mobile d'une presse et, d'autre part, audit dispositif d'amenée du fil, à ladite cisaille, auxdits moyens de transfert et audit dispositif poussant lesdits tronçons de fil, lesdits moyens de commande assurant la suite séquentielle des opérations d'amenée du fil, de découpe du fil tronçon par tronçon, de transfert desdits tronçons et d'introduction de ces tronçons dans le support, dans cet ordre, à chaque cycle de fonctionnement comprenant l'abaissement et le relèvement du plateau mobile de la presse.
On comprend que dans une machine de ce type les moyens mis en oeuvre soient de construction relativement économique, et que d'autre part la cadence de pose des contacts puisse être très élevée, car toutes les opérations sont commandées positivement tandis que les résultats obtenus seront très contstants et facilement ajustables. En particulier il sera aisé d'accroître ou de réduire la longueur des tronçons de fil qui constitueront après mise en forme par rivetage, martelage ou analogue les pièces de contact voulues. Ainsi il sera possible de modifier à volonté la caractéristique desdits contacts. En outre si l'on veut changer la nature du contact, il suffira de changer la nature du fil.
De même la machine pourra être adaptée sur n'importe quelle presse et pourra être utilisée pour n'importe quelle plaquette support, quelle que soit leur épaisseur. En outre le nombre des contacts posés par une même presse simultanément pourra être relativement grand.
Une forme d'exécution de l'invention est représentée, à titre d'exemple, au dessin annexé, dans lequel:
la fig. 1 est une vue de côté montrant avec des arrachements partiels les pièces principales d'une machine selon l'invention, la machine étant en position d'alimentation de la cisaille;
la fig. 2 est une vue semblable à celle de la fig. 1, mais dans laquelle la machine est en position de transfert des tronçons de fil dans la plaque support qui reçoit les contacts;
les fig. 3 et 4 montrent à plus grande échelle, en coupe, comment sont formés les contacts à partir des tronçons de fil introduits dans leurs supports.
Selon le mode de réalisation illustré aux dessins, la machine comprend essentiellement: un dispositif 10 d'amenée d'un fil 70 en matériau de contact approprié, une cisaille 20 susceptible de couper le fil 70 en tronçons de longueur déterminée réglable, un dispositif 30 poussant les tronçons de fil coupé dans les orifices 71 des plaques supports 72, lorsque, au cours d'un cycle de fonctionnement de la machine, les tronçons de fil 70 coupés sont en regard desdits orifices 71, comme montré à la fig. 2, et des moyens de commande et de liaison tels que des cames 41, 42 et un poussoir 43 associé au plateau mobile 44 d'une presse dont le plateau fixe est visible en 45 aux dessins, lesdites cames et poussoir actionnant le dispositif d'amenée du fil, la cisaille et le dispositif 30 d'introduction des tronçons de fil dans les supports de plaque 72.
On décrira maintenant de façon plus précise les éléments de la machine.
Le dispositif 10 d'amenée du fil 70,qui est d'un type connu en soi, comprend un chariot mobile 11 sollicité dans le sens de la flèche Fi par un ressort 12 qui prend appui contre une butée 13 solidaire de la partie fixe 14 du dispositif 10. Le chariot 11 se déplace en glissant sur la partie 14, par exemple dans des rainures. Lorsque le plateau mobile 44 de la presse s'abaisse dans le sens de la flèche F2, la came 42 agit sur le roulement 15 monté sur le chariot mobile 11 de façon à repousser ce dernier dans le sens de la flèche F3, à l'encontre de l'action du ressort 12, comprimant ce dernier. Dans la fig. 2, le chariot 11 est montré en position reculée. Une pince mobile 16 montée sur le chariot 11 vient porter sur le fil 70, de façon à l'entraîne dans le sens de la flèche Fi chaque fois que le chariot 11 se déplace dans cette direction.
Une pince fixe 17 liée à la partie fixe 14 du dispositif 10 empêche le recul du fil 70 lors du mouvement de retour du chariot 11 (dans le sens de la flèche
F3) lorsque la pince 16 revenant en arrière glisse sur le fil 70.
Ces dispositifs sont en eux-mêmes connus.
En outre deux écrous de réglage 18 permettent de régler la course e (fig. 2) du mouvement d'avance dans le sens de la flèche Fi du chariot 11, c'est-à-dire la longueur des tronçons du fil 70 qui sera avancée à chaque cycle de la machine.
La cisaille 20 comprend essentiellement une plaque mobile 21 et une plaque fixe 22 qui est par exemple vissée par des vis 46 dans une pièce 47 du bâti de la machine. La plaque mobile 21 de la cisaille est entraînée par un chariot 23 qui porte un roulement 24 sur lequel agit la came 41. Ainsi lorsque le plateau mobile 44 de la presse s'abaisse dans le sens de la flèche
F2, la came 41 vient pousser dans le sens de la flèche F4 le chariot 23 et la plaque mobile 11 de la cisaille. Dans la position illustrée à la fig. 1, un tronçon de longueur déterminée du fil 60 vient d'être avancé dans l'orifice 25 de la plaque mobile 21.
Dans la position illustrée à la fig. 2, la plaque mobile 21 de la cisaille a glissé dans le sens de la flèche F4 sur la contreplaque fixe 22 de la cisaille, de sorte que le tronçon de fil introduit dans l'orifice 25 a été cisaillé puis transféré, en regard des orifices 71 des plaques-supports 72. La goupille 26 qui est solidaire du chariot 23 et coulisse dans la rainure 48 de la plaque 47 assure un positionnement précis de l'orifice 25 de la plaque mobile 21 de la cisaille à chaque extrémité du mouvement de transfert dans le sens de la flèche F4 des tronçons de fil et de retour à vide de la plaque mobile de la cisaille dans le sens de la flèche Fs.
Ainsi l'on est assuré de la bonne alimenta tion à chaque cycle du fil 70 de la plaque mobile 21 de la cisaille (fig. 1), et de même de la bonne introduction des tron çons de fil dans les supports de plaque 72 (fig. 2).
Pour le guidage du fil 70 entre la pince 10 et la contreplaque 22 de la cisaille 20 on prévoit une gaine ou analogue 49.
Le dispositif 30 qui permet de pousser les tronçons de fil convenablement découpés et transférés par la plaque 21 mobile de la cisaille 20 comprend essentiellement un levier 31 articulé sur un axe fixe 32 et un pousseur 33 se terminant par une partie convenablement effilée 34. Le levier 31 est rappelé par un ressort 35 monté sur une console 50 fixée au plateau fixe 45 de la presse. En position relevée du plateau mobile 44 de la presse (fig. 1), le levier 31 repose sous l'action du ressort 35 contre une butée fixe 36 constituée par exemple par une vis convenablement vissée dans une pièce 51 solidaire du bâti de la machine. Dans cette position, l'extrémité 34 du pousseur 33 est rétractée dans la contre-plaque 22.
Lorsque le plateau mobile 44 de la presse s'abaisse, le poussoir 43 vient repousser le levier 31 (fig. 2) à l'encontre du ressort 35, et le pousseur 34 qui est alors en regard de l'orifice 25 de la plaque mobile 21 de la cisaille pousse le tronçon de fil coupé, qui vient d'être transféré par la plaque 21, dans l'orifice 71 en regard du support 72. Le tronçon de fil coupé est repoussé dans la plaque-support 72 qui vient buter contre une contre-plaque formant chapeau 52 (fig. 2). Un dispositif amortisseur à butée 53 et ressort 54 amortit la fin du cycle de transfert des tronçons de fil dans la plaque 72. Le pivot 32 du levier 31 est monté dans un étrier 56 maintenu par des vis 55 dans la plaque 47.
Le dispositif qui vient d'être décrit fonctionne de la façon suivante.
Un tronçon de fil coupé 73 venant d'être transféré dans la plaque 72 (fig. 2), le plateau mobile 44 de la presse se relève selon la flèche F6 (fig. 2). Dans ce mouvement la came 41 abandonne à un instant donné le roulement 24 permettant au chariot 23 de revenir en arrière vers la droite, selon la flèche
Fs et sous l'action du ressort de rappel 27 du chariot 23. A ce moment, l'orifice 25 de la plaque mobile 21 de la cisaille 20 se trouve en regard de l'orifice 28 de la contre-plaque fixe de la cisaille 22 auquel aboutit la gaine 49 d'alimentation du fil 70.
Le positionnement précis est assuré comme il a été dit précédemment par la goupille 26 jouant dans la rainure 48.
Un instant plus tard et comme il apparaît plus clairement à la fig. 1 la came 42 abandonne à son tour le roulement 15 du chariot 11 du dispositif d'alimentation du fil, permettant à ce dernier de se déplacer vers la gauche, dans le sens de la flèche
F1, en faisant avancer simultanément sous l'action de la pince
16, liée au chariot mobile 11, le fil 70 de la longueur réglée d'alimentation. Cette longueur déterminée sera donc introduite dans l'orifice 25 de la plaque mobile de la cisaille 21, comme montré à la fig. 1. Cette longueur est déterminée par la valeur e (fig. 2) du jeu laissé au mouvement de retour du chariot 11.
Simultanément dans ce mouvement de relèvement du plateau 44 de la presse, le poussoir 43 a abandonné le levier 31 qui a été rappelé par le ressort 35 en appui sur la butée 36 comme montré à la fig. 1. Dans cette position, le pousseur 34 est rétracté dans le logement correspondant 29 de la contreplaque 22.
Lorsque le plateau 44 de la presse arrive en position haute, les différents dispositifs occupent sensiblement la position illustrée à la fig. 1. Le plateau 44 s'abaissant, la came 42 rencontre d'abord le roulement 15, repoussant le chariot 11 du dispositif d'alimentation à l'encontre de la force du ressort 12 dans le sens de la flèche F3. La pince fixe 17 empêche le recul du fil 70, et le dispositif d'alimentation du fil est alors armé pour un nouveau cycle d'alimentation comme décrit ci-dessus.
Un instant après, la came 41 rencontre le roulement 24 et repousse le chariot 23 vers la gauche, dans le sens de la flèche
F4. Ce faisant, la plaque mobile 21 de la cisaille glisse sur la contre-plaque 22 cisaillant proprement le tronçon de fil qui a été alimenté précédemment dans le logement 25 et transférant ce tronçon en regard de l'orifice 71 d'une plaque-support 72.
La plaque-support 72 a été, quant à elle, amenée en position par un dispositif approprié (non représenté). A la fin du cycle elle sera éjectée par ce même dispositif et remplacée par une nouvelle. Tout dispositif d'amenée de type conventionnel approprié pourra être utilisé.
Le plateau de la presse 44 continuant à s'abaisser, le poussoir 43 rencontre le levier 31 et l'actionne, comme montré à la fig. 2, en faisant soulever le pousseur 33, de sorte que son extrémité 34 commande l'introduction et le transfert du tronçon de fil coupé 73 de la plaque mobile de la cisaille 21 dans l'orifice 71 de la plaque de support 72. En fin de course du levier 31, son mouvement est amorti par l'amortisseur 53, 54.
A ce stade des opérations, le matériau de contact est mis en place dans la plaque-support, et il n'y a plus qu'à former convenablement les contacts par rivetage, martelage ou analogue.
Le plateau 44 de la presse se levant à nouveau, le levier 31 se relève, le pousseur 33 est rabaissé, après quoi la came 41 libère le chariot 23 et la plaque mobile 21 de la cisaille est ramenée vers la droite selon la flèche Fs. Un nouveau cycle recommence.
Comme on le voit à la fig. 3, la plaque-support 72, pourvue de son tronçon de fil découpé 72 mis en place dans l'orifice 71, est éjectée de la machine.
Il suffit alors de former, par exemple par martelage ou rivetage, le matériau du tronçon 73 en un contact 74 (fig. 4) de forme appropriée. Selon l'opération utilisée, le contact peut être simple ou double, il peut dépasser en saillie d'un côté ou des deux côtés de la plaque-support 72, etc.
La machine qui vient d'être décrite permet d'envisager pratiquement un nombre de contacts illimités par coup de presse, étant donné que plusieurs dispositifs analogues peuvent être actionnés simultanément entre les plateaux d'une même presse. Le nombre des contacts posés est seulement limité par l'encombrement nécessaire pour chaque dispositif. Les cadences de pose sont très grandes par rapport à tous les dispositifs connus, par exemple de 10 à 100 fois plus rapides. En outre chaque dispositif peut être réglé en fonction de l'épaisseur des plaques-supports qui recevront les contacts, et de la nature des contacts qui devront être formés.
Ainsi une machine conforme à l'invention permet des cadences de l'ordre de huit cents coups par minute.
Il y a lieu de noter en outre que grâce à la commande positive, notamment du transfert par le pousseur 34 des tron çons de fil coupés préalablement dans la cisaille, même si dans le support 72 un orifice 71 n'est pas formé à l'emplacement normalement prévu, la pose du contact a lieu par perforation du support par le tronçon de fil 73 guidé dans l'orifice 25 de la plaque 21 sousjacente (fig. 2).
The present invention relates to a machine for placing contact parts on insulating support plates intended to enter into the constitution of electrically controlled assemblies, such as in particular telephone exchanges, remote control and monitoring stations, and generally all assemblies using multiple electrical contacts.
An essential problem in the constitution of such contact supports lies in the mass production and at low cost of these supports and in the constitution of contact parts of good quality and of constant precise characteristic.
No process known to date satisfies these requirements. In particular, the machines used for placing contacts on support plates are very expensive, complex and at most only allow a very low installation rate. Usually the contacts are placed by adding a molten metal to the support plate. Machines are also known which form contacts from a suitable metal wire which is severed and formed in the support.
The invention provides a machine operating very differently from known machines, which is of relatively simple construction, 10 to 50 times less expensive than known machines, and which allows a rate of contact laying of 10 to 100 times higher.
In accordance with the invention, the machine for placing contact parts on insulating support plates is characterized in that it comprises: a device for feeding the supports one by one in front of a position for placing the material intended for constitute the contact and ejection parts of said supports after this positioning, a device for feeding step by step a wire of contact material, a shear capable of cutting said wire section by section, transfer means capable of to bring said cut wire sections opposite corresponding locations provided in said supports when they are in position at said contact material placement station,
a device pushing and forcing said cut wire sections in said locations and control means comprising a pusher and cams cooperating with bearings and levers associated on the one hand with a movable plate of a press and, on the other hand , said device for feeding the wire, to said shears, to said transfer means and to said device pushing said sections of wire, said control means ensuring the sequential sequence of operations for feeding the wire, cutting the wire section by section, transfer of said sections and introduction of these sections into the support, in that order, at each operating cycle comprising the lowering and raising of the movable plate of the press.
It will be understood that in a machine of this type the means used are of relatively economical construction, and that on the other hand the rate of placing of the contacts can be very high, since all the operations are controlled positively while the results obtained will be very constant and easily adjustable. In particular, it will be easy to increase or reduce the length of the wire sections which, after shaping by riveting, hammering or the like, will constitute the desired contact parts. Thus it will be possible to modify the characteristic of said contacts at will. In addition, if we want to change the nature of the contact, it will suffice to change the nature of the wire.
Likewise, the machine can be adapted to any press and can be used for any support plate, whatever their thickness. In addition, the number of contacts placed by the same press simultaneously may be relatively large.
One embodiment of the invention is shown, by way of example, in the accompanying drawing, in which:
fig. 1 is a side view showing with partial cutouts the main parts of a machine according to the invention, the machine being in the shear feed position;
fig. 2 is a view similar to that of FIG. 1, but in which the machine is in the position of transferring the wire sections into the support plate which receives the contacts;
figs. 3 and 4 show on a larger scale, in section, how the contacts are formed from the sections of wire introduced into their supports.
According to the embodiment illustrated in the drawings, the machine essentially comprises: a device 10 for feeding a wire 70 of suitable contact material, a shear 20 capable of cutting the wire 70 into sections of determined adjustable length, a device 30 pushing the cut wire sections into the orifices 71 of the support plates 72, when, during an operating cycle of the machine, the cut thread sections 70 are opposite said orifices 71, as shown in FIG. 2, and control and connecting means such as cams 41, 42 and a pusher 43 associated with the movable plate 44 of a press, the fixed plate of which is visible at 45 in the drawings, said cams and pusher actuating the device for wire feed, the shears and the device 30 for introducing the wire sections into the plate supports 72.
The elements of the machine will now be described more precisely.
The device 10 for feeding the wire 70, which is of a type known per se, comprises a movable carriage 11 biased in the direction of arrow Fi by a spring 12 which bears against a stop 13 integral with the fixed part 14 of the device 10. The carriage 11 moves by sliding on the part 14, for example in grooves. When the movable plate 44 of the press is lowered in the direction of arrow F2, the cam 42 acts on the bearing 15 mounted on the movable carriage 11 so as to push the latter in the direction of the arrow F3, to the against the action of the spring 12, compressing the latter. In fig. 2, the carriage 11 is shown in the retracted position. A movable clamp 16 mounted on the carriage 11 bears on the wire 70, so as to drive it in the direction of the arrow Fi each time the carriage 11 moves in this direction.
A fixed clamp 17 linked to the fixed part 14 of the device 10 prevents the retreat of the wire 70 during the return movement of the carriage 11 (in the direction of the arrow
F3) when the clamp 16 returning back slides on the wire 70.
These devices are in themselves known.
In addition, two adjusting nuts 18 make it possible to adjust the stroke e (fig. 2) of the forward movement in the direction of the arrow Fi of the carriage 11, that is to say the length of the sections of the wire 70 which will be advanced in each cycle of the machine.
The shear 20 essentially comprises a movable plate 21 and a fixed plate 22 which is for example screwed by screws 46 into a part 47 of the frame of the machine. The movable plate 21 of the shears is driven by a carriage 23 which carries a bearing 24 on which the cam 41 acts. Thus when the movable plate 44 of the press is lowered in the direction of the arrow
F2, the cam 41 pushes in the direction of the arrow F4 the carriage 23 and the movable plate 11 of the shears. In the position illustrated in fig. 1, a section of determined length of the wire 60 has just been advanced into the orifice 25 of the movable plate 21.
In the position illustrated in fig. 2, the movable plate 21 of the shears slipped in the direction of arrow F4 on the fixed counterplate 22 of the shears, so that the section of wire introduced into the orifice 25 was sheared and then transferred, opposite the orifices 71 of the support plates 72. The pin 26 which is integral with the carriage 23 and slides in the groove 48 of the plate 47 ensures precise positioning of the orifice 25 of the movable plate 21 of the shears at each end of the transfer movement. in the direction of arrow F4 of the wire sections and return to vacuum of the movable plate of the shears in the direction of arrow Fs.
This ensures that the wire 70 of the movable plate 21 of the shears (fig. 1) is correctly fed at each cycle (fig. 1), and likewise that the sections of wire are correctly inserted into the plate supports 72 ( fig. 2).
For guiding the wire 70 between the clamp 10 and the counterplate 22 of the shears 20, a sheath or the like 49 is provided.
The device 30 which makes it possible to push the sections of wire suitably cut and transferred by the movable plate 21 of the shears 20 essentially comprises a lever 31 articulated on a fixed axis 32 and a pusher 33 terminating in a suitably tapered part 34. The lever 31 is biased by a spring 35 mounted on a console 50 fixed to the fixed plate 45 of the press. In the raised position of the movable plate 44 of the press (fig. 1), the lever 31 rests under the action of the spring 35 against a fixed stop 36 constituted for example by a screw suitably screwed into a part 51 integral with the frame of the machine . In this position, the end 34 of the pusher 33 is retracted into the backing plate 22.
When the movable plate 44 of the press is lowered, the pusher 43 pushes the lever 31 (fig. 2) back against the spring 35, and the pusher 34 which is then opposite the orifice 25 of the plate. movable 21 of the shears pushes the section of cut wire, which has just been transferred by the plate 21, into the orifice 71 facing the support 72. The section of cut wire is pushed back into the support plate 72 which abuts against a counter-plate forming a cap 52 (fig. 2). A damping device with stop 53 and spring 54 dampens the end of the transfer cycle of the wire sections in the plate 72. The pivot 32 of the lever 31 is mounted in a bracket 56 held by screws 55 in the plate 47.
The device which has just been described operates as follows.
A section of cut wire 73 having just been transferred into the plate 72 (fig. 2), the movable plate 44 of the press is raised according to the arrow F6 (fig. 2). In this movement the cam 41 abandons at a given moment the bearing 24 allowing the carriage 23 to return back to the right, according to the arrow
Fs and under the action of the return spring 27 of the carriage 23. At this moment, the orifice 25 of the movable plate 21 of the shears 20 is located opposite the orifice 28 of the fixed counter-plate of the shears 22 which ends with the sheath 49 for feeding the wire 70.
The precise positioning is ensured as it has been said previously by the pin 26 playing in the groove 48.
A moment later and as it appears more clearly in fig. 1 the cam 42 in turn abandons the bearing 15 of the carriage 11 of the wire feed device, allowing the latter to move to the left, in the direction of the arrow
F1, simultaneously advancing under the action of the gripper
16, linked to the mobile carriage 11, the wire 70 of the set feed length. This determined length will therefore be introduced into the orifice 25 of the movable plate of the shear 21, as shown in FIG. 1. This length is determined by the value e (fig. 2) of the play left to the return movement of the carriage 11.
Simultaneously in this movement of raising the plate 44 of the press, the pusher 43 has abandoned the lever 31 which has been returned by the spring 35 to bear on the stop 36 as shown in FIG. 1. In this position, the pusher 34 is retracted into the corresponding housing 29 of the counterplate 22.
When the plate 44 of the press arrives in the upper position, the various devices substantially occupy the position illustrated in FIG. 1. With the plate 44 lowering, the cam 42 first meets the bearing 15, pushing the carriage 11 of the feeder against the force of the spring 12 in the direction of arrow F3. The stationary clamp 17 prevents retraction of the wire 70, and the wire feeder is then cocked for a new feed cycle as described above.
A moment later, the cam 41 meets the bearing 24 and pushes the carriage 23 to the left, in the direction of the arrow
F4. In doing so, the movable plate 21 of the shears slides on the counter-plate 22 cleanly shearing the section of wire which was previously fed into the housing 25 and transferring this section opposite the orifice 71 of a support plate 72 .
The support plate 72 has, for its part, been brought into position by an appropriate device (not shown). At the end of the cycle, it will be ejected by this same device and replaced by a new one. Any suitable conventional type feed device may be used.
As the press plate 44 continues to lower, the pusher 43 meets the lever 31 and actuates it, as shown in FIG. 2, by raising the pusher 33, so that its end 34 controls the introduction and transfer of the cut wire section 73 from the movable plate of the shear 21 into the orifice 71 of the support plate 72. Finally stroke of the lever 31, its movement is damped by the damper 53, 54.
At this stage of operations, the contact material is placed in the support plate, and all that remains is to properly form the contacts by riveting, hammering or the like.
The plate 44 of the press rising again, the lever 31 is raised, the pusher 33 is lowered, after which the cam 41 releases the carriage 23 and the movable plate 21 of the shears is brought back to the right according to the arrow Fs. A new cycle begins again.
As seen in fig. 3, the support plate 72, provided with its section of cut wire 72 placed in the orifice 71, is ejected from the machine.
It then suffices to form, for example by hammering or riveting, the material of the section 73 in a contact 74 (FIG. 4) of suitable shape. Depending on the operation used, the contact may be single or double, it may protrude from one side or both sides of the support plate 72, etc.
The machine which has just been described makes it possible to envisage practically an unlimited number of contacts per press stroke, given that several similar devices can be actuated simultaneously between the plates of the same press. The number of contacts placed is only limited by the space required for each device. The installation rates are very high compared to all known devices, for example 10 to 100 times faster. In addition, each device can be adjusted as a function of the thickness of the support plates which will receive the contacts, and of the nature of the contacts which will have to be formed.
Thus a machine according to the invention allows rates of the order of eight hundred strokes per minute.
It should also be noted that thanks to the positive control, in particular the transfer by the pusher 34 of the sections of wire cut previously in the shears, even if in the support 72 an orifice 71 is not formed at the normally provided location, the contact is placed by perforation of the support by the section of wire 73 guided in the orifice 25 of the underlying plate 21 (FIG. 2).