La présente invention a pour objet un dispositif de transfert automatique d'un fil continu d'une bobine pleine à une bobine vide dans un bobinoir double, comprenant deux supports de bobine munis chacun d'un plateau coaxial à la bobine, entraîné avec cette dernière et équipé d'au moins un crochet à sa périphérie.
On sait que les bobinoirs doubles à transfert automatique permettent d'enrouler des fils métalliques nus ou isolés sur des bobines composées d'un fût cylindrique et de deux joues circulaires planes ou coniques, disposées aux deux extrémités du fût.
Les bobinoirs sont, en général, installés à l'extrémité d'une ligne de production telle qu'une tréfileuse ou une installation d'extrusion. Les bobines pleines permettent le transport du fil sous un volume réduit jusqu'à l'endroit de son utilisation par exemple jusqu'à une toronneuse dans laquelle plusieurs fils sont traités pour former un câble. Les bobines vides sont ramenées au bobinoir pour être utilisées à nouveau.
Pendant le remplissage des bobines, le fil qui provient de la ligne de production, passe sur une poulie de trancannage, puis au voisinage du fût de la bobine vide, pour former la couche finale de la bobine pleine. Au moment du transfert automatique, il est dévié de sa trajectoire par un pousse-fil de manière à passer dans le chemin de crochets solidaires du plateau associé à la bobine vide. Il est alors accroché par un de ces crochets, sectionné entre la bobine pleine et le plateau de la bobine vide et le bobinage continue sur la bobine vide sans interruption ni ralentissement de la production.
Lorsque ces bobinoirs fonctionnent à grande vitesse, ils sont sujets à des risques de rupture du fil et on a constaté notamment qu'une cause de rupture était la suivante: au moment où le pousse-fil dévie le fil de sa trajectoire pour l'amener en contact avec le crochet du plateau de la bobine vide, il met le fil en contact avec la face interne de la joue de la bobine vide. Du fait de leur réutilisation répétée, les joues des bobines présentent des rayures ou des écorchures ou, de façon générale, des irrégularités sur lesquelles le fil peut s'accrocher avant d'être pincé par le crochet, cet accrochage suffit à le rompre avant que l'amorçage du bobinage sur la bobine n'ait commencé. Ces ruptures de fil nécessitent évidemment un arrêt de toute l'installation et sont des causes de pertes de temps gênantes.
Le but de la présente invention est de modifier la construction des dispositifs d'accrochage connus de façon à éviter entièrement les ruptures de fil dues à la cause expliquée ci-dessus.
Dans ce but, le dispositif selon l'invention, du genre mentionné au début, est caractérisé en ce que chaque plateau est pourvu d'une bride annulaire en saillie dans sa face tournée vers la bobine et dimensionnée de manière à entourer la joue de la bobine voisine du plateau, et en ce que le ou les crochets de chaque plateau sont situés à l'extérieur de la bride.
On voit au dessin, une vue schématique d'un bobinoir double à transfert automatique de construction usuelle et une forme d'exécution du dispositif selon l'invention.
La fig. I est une vue en élévation schématique d'un bobinoir usuel,
la fig. 2 une vue partielle en plan de dessus, partiellement coupée, de ce bobinoir, et
la fig. 3 une vue en coupe partielle à plus grande échelle d'une forme d'exécution du dispositif selon l'invention.
Aux fig. 1 et 2, on voit deux bobines I et 2 montées sur des supports de bobine de manière que leurs axes soient parallèles et que l'une de leurs joues 3 et 4 situées d'un même côté s'étendent dans le même plan. Le dessin représente le trajet du fil 5 au moment où la bobine 2 est pleine et où l'opération de transfert va s'effectuer. Le fil 5 provient d'une ligne de production située du côté gauche de la figure et passe sur la poulie 6 du dispositif de trancannage, puis descend obliquement de façon à passer sur le fût I de la bobine vide 3 avant de parvenir sur la couche extérieure de la bobine pleine 2. Chacun des supports de bobine comporte un plateau circulaire 7 et 8 coaxial au support de bobine et parallèle aux joues 3 et 4. Ces plateaux présentent chacun un rebord annulaire 9 muni d'un ou plusieurs crochets 10 et 11.
Entre les bobines s'étend un dispositif pousse-fil 12 dont on connaît diverses formes d'exécution et qui peut comporter, par exemple une tige verticale 13 supportée par un chariot capable de se déplacer parallèlement à l'axe des bobines. On se rend compte que si la tige verticale 13 du pousse-fil 12 se déplace dans le sens de bas en haut à la fig. 2, elle va dévier le fil 5 de sa trajectoire et l'amener à être accroché par l'un des crochets 10, 11 du plateau 7.
Cet accrochage va naturellement provoquer le sectionnement du fil entre la bobine 2 et I et le fil s'enroulera sur le fût 1. Un dispositif mécanique (non représenté) empêche le fil d'être pris par le ou les crochets de la bobine pleine.
La fig. 1 montre en outre en traits pointillés la position de la poulie 6 et la trajectoire du fil 5 au moment de l'opération de transfert lorsque c'est la bobine I qui est pleine et la bobine 2 qui est vide.
Il est évident que les crochets 10 et Il doivent s'étendre audelà d'un plan situé lui-même légèrement à l'extérieur par rapport au plan de la face interne des joues 3 et 4. En effet, lors du remplissage de la bobine I ou de la bobine 2 par couches successives, il faut que le fil puisse parvenir jusqu'au voisinage immédiat de la joue 3 ou de la joue 4 par déplacement de la poulie de trancannage 6 sans risque d'accrochage par les crochets 10 ou 11. Etant donné les différences de dimensions que les bobines peuvent présenter entre elles, et les tolérances avec lesquelles il faut comp- ter en ce qui concerne le positionnement des bobines sur leur support, il est clair que les crochets doivent se trouver légèrement en retrait vers l'extérieur par rapport aux joues des bobines.
Il en résulte que le déplacement de la tige 12 amène le fil en contact avec la joue 3 avant qu'il soit saisi par l'un des crochets 10 ou 11, et comme le fil se déplace obliquement vers la droite à la fig. 1, alors que la joue 3 décrit un mouvement circulaire, il en résulte un frottement sur le fil et des risques d'accrochage et de rupture si les surfaces des joues ne sont pas absolument lisses.
Pour éviter ce risque de rupture, le dispositif, dont une forme d'exécution est représentée en partie à la fig. 3, comporte un plateau 14 approximativement de même forme que les plateaux 7 et 8, mais de dimensions légèrement plus grandes. Ce plateau présente une bride annulaire 15 en saillie dans sa face tournée vers la joue 3, cette bride annulaire étant coaxiale à la bobine 1. Son diamètre sera déterminé de façon à être légèrement plus grand que celui des bobines les plus grandes susceptibles d'être bobinées sur le bobinoir décrit. La face frontale 16 de la bride 15 sera plane et parallèle au plan de la joue 3. Cependant, on prévoira au moins du côté extérieur un arrondi 16a et on veillera à ce que toutes les surfaces de la bride 15, mais en particulier la surface frontale 16 et l'arrondi 16a, soient aussi lisses que possible.
Le plateau 14 est muni d'au moins un crochet 17 du même genre que les crochets 10 et 11 représentés aux fig. 1 et 2. Ces crochets sont situés à la périphérie du plateau, c'est-à-dire sur un diamètre supérieur à celui de la bride 16. En outre, comme on le voit à la fig. 3, les crochets 17 sont placés nettement en retrait vers l'extérieur par rapport à la face sommitale 16 de la bride 15. On pourrait également prévoir un ou plus de deux crochets. Pour faciliter l'usinage des plateaux, et, en même temps, réduire les forces d'inertie, les plateaux seront de préférence en aluminium ou en un autre métal léger comme les plateaux usuels. Ils peuvent être obtenus d'une pièce par moulage, avec les crochets.
On voit encore à la fig. 3, la poulie de trancannage 6, le fil 5 et la tige verticale 13 du pousse-fil 12. Cette tige se trouve dans la position de transfert, c'est-à-dire qu'elle a dévié le fil vers l'extérieur afin qu'il s'engage dans le crochet 17. Le fil passe parallèlement à la joue 3 sans être en contact avec elle, mais se plie sur la face frontale et l'arrondi de la bride 15. Il est clair qu'un effort de frottement s'exerce entre le fil dont la trajectoire est la même que celle de la fig. 1, et la bride 15 qui tourne avec le plateau 14, mais la bride étant parfaitement lisse, aucune rupture ne peut se produire.
On remarquera également que, même dans le cas où on monte sur le bobinoir des bobines de dimensions plus petites que la bobine 1, dont les joues ont un diamètre tel qu'il subsiste un espace annulaire entre la bride 15 et la joue de la bobine, les conditions géométriques du fil sont toujours exactement les mêmes au moment du transfert. En particulier, I'angle que fait le
segment oblique parcouru par le fil depuis la bride 15 jusqu'au
pousse-fil 13 est toujours le même. De ce fait, I'engagement du fil
dans le crochet se fait toujours dans les mêmes conditions quel
que soit le diamètre des bobines, ce qui est un facteur d'améliora
tion de la régularité du transfert.
The present invention relates to a device for the automatic transfer of a continuous wire from a full spool to an empty spool in a double winder, comprising two spool supports each provided with a plate coaxial with the spool, driven with the latter. and equipped with at least one hook at its periphery.
It is known that automatic transfer double winders make it possible to wind bare or insulated metal wires on spools composed of a cylindrical barrel and two circular flat or conical cheeks, arranged at both ends of the barrel.
Winders are generally installed at the end of a production line such as a wire drawing machine or an extrusion plant. The full spools allow the transport of the wire in a reduced volume to the place of its use, for example to a stranding machine in which several wires are treated to form a cable. Empty spools are returned to the winder to be used again.
During the filling of the reels, the wire which comes from the production line, passes over a cross-cutting pulley, then in the vicinity of the barrel of the empty reel, to form the final layer of the full reel. At the time of automatic transfer, it is deviated from its path by a thread pusher so as to pass through the path of hooks integral with the plate associated with the empty spool. It is then hung by one of these hooks, cut between the full reel and the empty reel plate and the winding continues on the empty reel without interruption or slowing down of production.
When these winders operate at high speed, they are subject to risks of wire breakage and it has been observed in particular that a cause of breakage was as follows: when the wire pusher deviates the wire from its path to bring it in contact with the hook of the empty spool plate, it brings the thread into contact with the internal face of the cheek of the empty spool. Due to their repeated reuse, the cheeks of the spools present scratches or abrasions or, in general, irregularities on which the thread can catch before being pinched by the hook, this hooking is enough to break it before the ignition of the winding on the spool has not started. These wire breaks obviously require stopping the entire installation and are causes of troublesome loss of time.
The aim of the present invention is to modify the construction of known hooking devices so as to entirely avoid wire breaks due to the cause explained above.
For this purpose, the device according to the invention, of the kind mentioned at the beginning, is characterized in that each plate is provided with an annular flange projecting in its face facing the spool and dimensioned so as to surround the cheek of the spool. spool adjacent to the plate, and in that the hook or hooks of each plate are located outside the flange.
The drawing shows a schematic view of a double winding machine with automatic transfer of usual construction and an embodiment of the device according to the invention.
Fig. I is a schematic elevational view of a conventional winder,
fig. 2 a partial top plan view, partially cut away, of this winder, and
fig. 3 a partial sectional view on a larger scale of an embodiment of the device according to the invention.
In fig. 1 and 2, we see two coils I and 2 mounted on coil supports so that their axes are parallel and that one of their cheeks 3 and 4 located on the same side extend in the same plane. The drawing shows the path of the wire 5 when the spool 2 is full and the transfer operation will take place. The wire 5 comes from a production line located on the left side of the figure and passes over the pulley 6 of the slicing device, then descends obliquely so as to pass over the barrel I of the empty spool 3 before reaching the layer outside of the full reel 2. Each of the reel supports comprises a circular plate 7 and 8 coaxial with the reel support and parallel to the cheeks 3 and 4. These plates each have an annular rim 9 provided with one or more hooks 10 and 11 .
Between the spools extends a thread pusher device 12 of which various embodiments are known and which may include, for example a vertical rod 13 supported by a carriage capable of moving parallel to the axis of the spools. It will be appreciated that if the vertical rod 13 of the thread pusher 12 moves in the direction from bottom to top in FIG. 2, it will deflect the wire 5 from its path and cause it to be hooked by one of the hooks 10, 11 of the plate 7.
This hooking will naturally cause the wire to be severed between the spool 2 and I and the wire will wind up on the barrel 1. A mechanical device (not shown) prevents the wire from being caught by the hook or hooks of the full spool.
Fig. 1 also shows in dotted lines the position of the pulley 6 and the path of the wire 5 at the time of the transfer operation when it is the spool I which is full and the spool 2 which is empty.
It is obvious that the hooks 10 and II must extend beyond a plane situated itself slightly outside with respect to the plane of the internal face of the cheeks 3 and 4. In fact, when filling the coil I or the coil 2 in successive layers, the wire must be able to reach the immediate vicinity of the cheek 3 or the cheek 4 by moving the trancanning pulley 6 without risk of catching by the hooks 10 or 11 Given the differences in dimensions that the coils can present between them, and the tolerances with which it is necessary to take into account as regards the positioning of the coils on their support, it is clear that the hooks must be slightly recessed towards the outside in relation to the cheeks of the coils.
As a result, the movement of the rod 12 brings the wire into contact with the cheek 3 before it is gripped by one of the hooks 10 or 11, and as the wire moves obliquely to the right in FIG. 1, while the cheek 3 describes a circular movement, this results in friction on the wire and risks of snagging and breaking if the surfaces of the cheeks are not absolutely smooth.
To avoid this risk of rupture, the device, an embodiment of which is shown in part in FIG. 3, comprises a plate 14 of approximately the same shape as the plates 7 and 8, but of slightly larger dimensions. This plate has an annular flange 15 projecting in its face turned towards the cheek 3, this annular flange being coaxial with the coil 1. Its diameter will be determined so as to be slightly larger than that of the largest coils likely to be. wound on the described winder. The front face 16 of the flange 15 will be flat and parallel to the plane of the cheek 3. However, at least a rounding 16a will be provided on the outer side and care will be taken to ensure that all the surfaces of the flange 15, but in particular the surface front 16 and rounding 16a, are as smooth as possible.
The plate 14 is provided with at least one hook 17 of the same type as the hooks 10 and 11 shown in FIGS. 1 and 2. These hooks are located at the periphery of the plate, that is to say on a diameter greater than that of the flange 16. In addition, as seen in FIG. 3, the hooks 17 are placed clearly set back towards the outside relative to the top face 16 of the flange 15. One or more hooks could also be provided. To facilitate the machining of the plates, and, at the same time, to reduce the forces of inertia, the plates will preferably be made of aluminum or another light metal like the usual plates. They can be obtained in one piece by molding, with the hooks.
It can still be seen in FIG. 3, the trancanning pulley 6, the wire 5 and the vertical rod 13 of the thread pusher 12. This rod is in the transfer position, that is to say it has deflected the wire outwards. so that it engages in the hook 17. The thread passes parallel to the cheek 3 without being in contact with it, but bends on the front face and the rounding of the flange 15. It is clear that an effort friction is exerted between the wire whose trajectory is the same as that of FIG. 1, and the flange 15 which rotates with the plate 14, but the flange being perfectly smooth, no breakage can occur.
It will also be noted that, even in the case where coils of smaller dimensions than the coil 1 are mounted on the winder, the cheeks of which have a diameter such that an annular space remains between the flange 15 and the cheek of the coil , the geometric conditions of the wire are always exactly the same at the time of transfer. In particular, the angle made by the
oblique segment traversed by the wire from flange 15 to
thread pusher 13 is always the same. Therefore, the engagement of the wire
in the hook is always done under the same conditions as
whatever the diameter of the coils, which is an improvement factor
tion of the legality of the transfer.