Bei der Herstellung eines Festrahmens sind bekanntlich zahlreiche Arbeiten auszuführen, die auf der Baustelle, z. B.
beim Hausbau, durch verschiedene Handwerker auszuführen sind, die ihre Arbeitszeit einander in Abhängigkeit von den übrigen Arbeiten anderer am Hausbau beteiligter Handwerker anpassen müssen:Das Setzen des Festrahmens erfolgt abhängig von dem verwendeten Material durch einen Schreiner oder einen Metallbaumonteur. Anschliessend wird der zwischen dem Rahmen und dem Mauerausschnitt verbleibende Zwischenraum durch den Maurer hintergossen. Der Gipser gleicht die Wandoberfläche am Übergang zum Türfestrahmen formgerecht an, und nachdem die Oberflächenarbeiten am Rahmen fertiggestellt sind, muss der Tapezierer beim Aufbringen der Tapete darauf achten, dass der Tapetenrand genau an die äussere Begrenzung des Tür- oder Fensterfestrahmens angesetzt wird.
Da der Türausschnitt während der Arbeiten im Hausbau ständig benutzt wird, muss viel Sorgfalt dafür aufgewendet werden, eine Beschädigung des meist sehr oberflächenempfindlichen Rahmenmaterials zu verhindern. Das Überziehen des Rahmens mit einer Schutzfolie, die erst nach Fertigstellung aller Arbeiten wieder entfernt wird, bietet nur einen begrenzten Schutz, da besonders Türrahmen z. B. durch Schubkarren oder Transport von Material leicht Schlagbeanspruchungen ausgesetzt werden.
Die Verwendung von Holz für Tür- oder Fensterfestrahmen von bisher üblicher Konstruktion hat den Nachteil, dass es aus dem Binde- bzw. Verputzmittel der Mauer Feuchtigkeit aufnimmt, die beim späteren Trocknen zur Verformung des Holzes und Rissbildung führt und ausserdem die Ausführung der Oberflächenarbeiten an dem Rahmen erst zulässt, nachdem der Bau trocken ist. Zur Vermeidung der Nachteile von Holz werden für Türen oder Fenster vielfach Stahlrahmen verwendet. Stahlrahmen üblicher Ausführung haben jedoch ebenfalls die eingangs beschriebenen Nachteile, und sie erfordern ausserdem eine besonders aufwendige Oberflächenbearbeitung durch Reinigen, Spachteln. Schleifen, Grundieren und mehrfaches Streichen an Stellen des Hauses, an denen durch den erwähnten Transport von Material ständige Störungen auftreten.
Weiterhin haben Stahlrahmen -' Nachteil, dass sie Schlagschall beim Türschliessen stärker als Holzrahmen übertragen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die erwähnten Nachteile von Tür- und Fensterfestrahmen bekannter Ausführung zu vermeiden und einen Rahmen zu finden, der sich schnell und einfach mit grosser Genauigkeit montieren lässt. Insbesondere soll auch ein Rahmen gefunden werden, der die erwähnten Nachteile von Holzrahmen vermeidet und damit ihre umfangreichere Anwendung unter Ausnutzung ihrer ästhetischen Vorteile gestattet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Festrahmen für Türen oder Fenster mit einer Einrichtung für seine Befestigung in einem Wandausschnitt vorgeschlagen, der erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass die Befestigungseinrichtung aus einem Verankerungsprofil besteht, dessen Querschnitt mindestens einen senkrecht zur Ebene des Festrahmens verlaufenden Schenkel aufweist, und dass für die Aufnahme dieses Schenkels in dem Festrahmen eine gleichgerichtete Vertiefung vorgesehen ist.
Auf diese Weise wird es möglich, den Rahmen erst nach Fertigstellung aller Arbeiten am Wandausschnitt, einschliesslich Tapezieren, zu montieren, indem zuvor nur das Verankerungsprofil im Wandausschnitt gesetzt wird, das bei den Arbeiten am Wandausschnitt als Bezugsrahmen bzw. Führung dienen kann.
Das Verankerungsprofil kann vorteilhaft einen H-, T- oder L-förmigen Querschnitt aufweisen, und zur guten Verbindung mit der Wand mit Mauerankern versehen sein.
Für Festrahmen aus Metall kann in ein die äussere Umhüllung bildendes Metallprofil ein Holzkern eingesetzt werden, der die Vertiefung für die Aufnahme des Schenkels des Verankerungsprofils aufweist.
Zur Herstellung des Tür- und Fensterfestrahmens wird weiterhin ein Verfahren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Verankerungsprofil im Tür- bzw.
Fensterausschnitt anordnet und ausrichtet und durch Füllen und Verstreichen von Putzmaterial zur formgerechten Fertigstellung der angrenzenden Wandoberfläche in dieses einbettet, wobei das Verankerungsprofil zur Führung des Werkzeuges beim Verstreichen des Putzmaterials verwendet wird, und dass man anschliessend den Rahmen in das Verankerungsprofil einsetzt, wobei seine Vertiefung über den senkrecht zur Ebene des Rahmens verlaufenden Schenkel des Verankerungsprofils geschoben und der Rahmen am Verankerungsprofil verriegelt wird.
Für die Ausführung dieses Verfahrens wird weiterhin eine Streichplatte zum Verstreichen von Verputzmaterial vorgeschlagen, die erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch einen an einem Rand der Streichplatte angeformten Führungsteil, der komplementär zu einem Teil des Querschnitts des Verankerungsprofils geformt ist, so dass er an zwei parallel zueinander verlaufenden Flächen des Verankerungsprofils zur Führung der Streichplatte anliegt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Teil der den Tür- oder den Fensterfestrahmen aufnehmenden Wand mit in die Wand eingebettetem Verankerungsprofil und zwei Ausführungsformen einer Streichplatte,
Fig. 2 einen Teilquerschnitt durch den fertiggestellten Festrahmen mit dem Verankerungsprofil nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Darstellung entsprechend Fig. 2 eines Metallfestrahmens, der an einem Verankerungsprofil entsprechend Fig. 1 befestigt ist,
Fig. 4 einen Teilquerschnitt durch eine weitere Ausfüh rungsform eines in eine Wand eingesetzten Festrahmens mit Lförmigem Verankerungsprofil,
Fig. 5 und 6 Beispiele für Querschnittsformen des Verankerungsprofils,
Fig. 7 eine Seitenansicht eines Teils eines H-förmigen Verankerungsprofils mit einem Einschnitt, und
Fig. 8 eine Darstellung entsprechend Fig.
7 nach Abbiegung des Verankerungsprofils zur Anpassung an die Form des Festrahmens.
Der erfindungsgemässe Festrahmen 1 nach Fig. 2 ist mit einem Verankerungsprofil 2 versehen, das entsprechend der Darstellung in Fig. 1 zuerst allein fest mit der den Festrahmen aufnehmenden Wand 3 verbunden wird. Hierzu wird das beispielsweise mit Mauerankern 4 versehene Profil 2 in dem vorgesehenen Ausschnitt der Mauer 5 angeordnet und ausgerichtet. Das Verankerungsprofil 2 kann in einem Stück entlang der gesamten Begrenzungsflächen des Mauerausschnittes geführt werden, indem es an den Ecken des Mauerausschnitts entsprechend der Darstellung nach Fig. 8 rechtwinklig abgebogen wird. Hierzu wird das Profil zuvor an den entsprechenden Stellen mit einem Einschnitt 6 versehen, so dass die Biegung um den inneren Flansch 7 des in diesem Beispiel H-förmigen Profils erfolgt.
Diese Herstellung des Verankerungsprofils durch Abbiegen hat gegenüber dem Zusammensetzen aus mehreren Einzelteilen den Vorteil, dass sich auf einfache Weise zueinander parallele innere Flanschflächen 7 auf gegenüberliegenden Seiten des Tür- bzw. Fensterausschnittes ergeben.
Zur Aufnahme der nach aussen leicht abstehenden Mauer anker 4 kann die Mauer 5 an den entsprechenden Stellen ausgemeisselt werden, wie bei 8 in Fig. 2 gezeigt ist. Anschliessend wird das Verankerungsprofil 2, ähnlich wie es bisher am gesamten Festrahmen erfolgte, in Putzmaterial 9 eingebettet, wie die Querschnittsdarstellung der Fig. 1 bis 4 zeigen. Dabei bleibt jedoch ein Schenkel 10 entsprechend dem Beispiel nach Fig. 1 oder ein Schenkel 11 entsprechend dem Beispiel nach Fig. 4 freistehend, da dieser Schenkel für die Befestigung des Festrahmens 1 oder 12 vorgesehen ist.
Beim formgerechten Verputzen der Wand 3 im Bereich des Wandausschnittes bzw. an dem Verankerungsprofil können vorteilhaft die nicht einzubettenden Flächen des Verankerungsprofils als Führung für die Reib- bzw. Streichplatte dienen, da sie genau zur Ebene der Wand ausgerichtet sind. Diese Führung kann noch durch einen besonderen an der Streichplatte 13 oder 14 angeformten Führungsteil 15 oder 16 erleichtert werden, wie die Darstellung nach Fig. 1 veranschaulicht. Der Führungsteil 15 der Streichplatte 13 mit dem Griff 17 besteht aus einer im Querschnitt U-förmigen Umbiegung entlang eines Längsrandes der Platte 13, so dass der Führungsteil 15, wie Fig. 1 zeigt, den freien Schenkel 10 des Verankerungsprofils 2 beidseitig umfassen kann, wenn die Streichplatte zum Verstreichen des Putzmaterials an der Fläche 18 des Wandausschnittes bewegt wird.
Der Führungsteil 16 der Streichplatte 14 mit dem Griff 19 besteht aus einer Schiene, deren Breite einschliesslich der Dicke der Platte 14 dem Abstand zwischen zwei zueinander parallel verlaufenden Schenkeln des H-Profils 2 entspricht.
Auf diese Weise ist der Führungsteil 16 an den beiden Innenflächen des Verankerungsprofils 2 geführt, so dass sich, wie Fig. 1 zeigt, eine Putzoberfläche 20 ergibt, die sich in der gleichen Ebene wie die Innenfläche des Profilschenkels 21 des Verankerungsprofils befindet.
Der H-förmige Querschnitt des Verankerungsprofils gewährleistet durch seine drei mit dem Putzmaterial 9 unmittelbar in Kontakt stehenden Schenkel und insbesondere den voll in das Putzmaterial eingebetteten Schenkel 22 eine besonders gute Verankerung. Das Verankerungsprofil kann jedoch auch andere Querschnittsformen haben, von denen in den Fig. 4 und 6 weitere Beispiele gezeigt sind. Bei diesen Profilen lässt sich eine vergleichbar gute Verankerung durch eine entsprechend grössere Anzahl von Mauerankern 23, 24 erreichen.
Nachdem alle Arbeiten an der Wand 3, z. B. einschliesslich der Tapezierarbeiten, fertiggestellt sind und somit auch das Verputzmaterial ausreichend ausgehärtet und getrocknet ist, kann die Montage des Tür- oder Fensterfestrahmens an dem Verankerungsprofil 2 erfolgen. Der Festrahmen 1, 12 kann einschliesslich aller Oberflächenbearbeitungen massgerecht vorfabriziert sein, so dass er lediglich noch in den vorbereiteten Wandausschnitt einzusetzen ist. Hierbei schiebt sich der senkrecht zur Wandebene verlaufende freie Schenkel 10 bzw.
11 in eine schlitzförmige Vertiefung 25 bzw. 26 des Rahmens, bis der Rahmen an einer zu ihm senkrechten Fläche 27, 28 zur Anlage kommt. Nachdem der Rahmen so weit gegen das Verankerungsprofil geschoben wurde, wird er an diesem mit Hilfe von quer durch den Rahmen und den Schenkel 10 bzw.
11 des Profils geführten Bolzen oder Schrauben 31, 32 befestigt. Somit ist der Rahmen gegen seitliche Verschiebung, d. h.
in Richtung der Wandebene, durch den in die schlitzförmige Vertiefung eingreifenden Schenkel gesichert. Ausserdem liegt der Rahmen an seiner Aussenseite 29, 30 noch an einer senkrecht zur Wandebene verlaufenden Fläche der Wand 3 an.
Zur Vermeidung der Übertragung von Schlagschall von dem Rahmen auf die Wand oder umgekehrt, kann vorteilhaft zwischen dem Rahmen und der Wand und ausserdem zwischen dem Schenkel 10, 11 und der schlitzförmigen Vertiefung des Rahmens ein Isoliermaterial 33, 34, 35 angeordnet sein. Das Isoliermaterial kann in Form von Gummistreifen vor dem Einsetzen des Festrahmens am Festrahmen oder an der Wand bzw. dem Verankerungsprofil z. B. durch Kleben befestigt sein; es kann jedoch auch als plastische Masse an den entsprechenden Stellen vorgesehen werden, die sich beim Einsetzen des Rahmens in die verbleibenden Hohlräume hineinpresst.
Beispielsweise kann vor dem Einsetzen des Rahmens in die schlitzförmige Vertiefung 25, 26 eine zähplastische Masse, wie z. B. Silikonkitt, eingefüllt werden, so dass beim Einsetzen des Rahmens und damit Einführen des Schenkels 10, 11 des Verankerungsprofils in die schlitzförmige Vertiefung die überschüssige Menge der zähplastischen Masse aus der Vertiefung herausgepresst wird und in den Spalt zwischen dem Rahmen und der Wand gelangt.
Um einen guten Kontakt zwischen dem Schenkel 10 des Verankerungsprofils 2 und dem in der schlitzförmigen Vertiefung angeordneten Isoliermaterial zu erhalten, kann der Schenkel 10 eine Oberflächenprofilierung aufweisen, wie in Fig. 5 gezeigt. Nach Verfestigung der plastischen Masse im Spalt zwischen dem Schenkel 10 und der Vertiefung 25 ergibt sich eine zusätzliche Verbindung neben den Schrauben bzw.
Bolzen 31, 32.
Um zu vermeiden, dass durch die Schrauben oder Bolzen 31, 32 Schlagschall übertragen wird, können diese ebenfalls aus einem schalldämpfenden Material, z. B. Kunststoff oder Holz, bestehen. In der Darstellung nach Fig. 4 ist ein Schraubenbolzen 32 gezeigt, an dessen Ende sich ein Zapfen 36 befindet, der eine Hülse 37 aus Kunststoff trägt. Die Löcher 38 zur Aufnahme der Schraubenbolzen werden nach Einschieben des Festrahmens 1, 12 in den Wandausschnitt durch den Rahmen und den Profilschenkel 10, 11 gebohrt, wobei ein Gewindeschneiden durch Verwendung von Schraubenbolzen mit selbstschneidendem Gewinde überflüssig ist.
Der Festrahmen 39 des Beispieles nach Fig. 3 entspricht in seiner äusseren Gestaltung dem Festrahmen 1 nach Fig. 2, jedoch ist er aus einem Metallprofil, wie z. B. Aluminium oder Stahl, geformt. Er umschliesst einen Kern 40 aus Holz, Kunststoff oder einem anderen Füllmaterial, der ihm bei dünnwandiger Ausführung eine erhöhte Formstabilität geben kann, zur Schalldämmung beiträgt und ausserdem zur Verbindung des Rahmens mit dem Verankerungsprofil dient. Entsprechend ist der Kern 40 mit einer schlitzförmigen Vertiefung zur Aufnahme des freien Schenkels 10 des Verankerungsprofils versehen, so dass die Verbindung auf die gleiche Weise gebildet ist wie zuvor anhand der Beispiele nach den Fig. 2 und 4 beschrieben wurde.
Es ist nicht erforderlich, dass der Kern 40 den gesamten Festrahmen 39 in seiner Längsrichtung ausfüllt, und für die Verbindung mit dem Verankerungsprofil würde es auch ausreichen, wenn der Kern nur einen Teil des Rahmenquerschnitts im Bereich des freien Schenkels 10 ausfüllt. Beispielsweise können in dem Festrahmen 39 in Längsrichtung mit Abstand zueinander mehrere einzelne Klötze an den Stellen eingesetzt sein, an denen eine Verbindung mit Hilfe einer Schraube 31 herzustellen ist. Im Beispiel nach Fig. 3 ist der Kern 40 entlang einer Kante mit einer Abschrägung 41 versehen, die das Einpressen des Kerns 40 in den Festrahmen 39 erleichtert. Um das Einbringen des Kernes 40 in den Festrahmen 39 zu erleichtern, kann dieser jedoch auch in seiner Längsrichtung geteilt sein und mit Hilfe von nicht dargestellten Schrauben an dem Kern 40 befestigt sein.
Die Festrahmenkonstruktion ist für Metallrahmen von besonderem Vorteil, da diese eine besondere Oberflächenbehandlung, wie z. B. Einbrennlackieren, erhalten können, die sich nicht oder nur unter besonders grossem Aufwand an der Baustelle herstellen liessen.
Das Verankerungsprofil kann aus verschiedenen Materialien bestehen, die eine ausreichende Festigkeit und Formbeständigkeit haben, wie z. B. Stahl oder Aluminiumlegierungen. Der am Verankerungsprofil zu befestigende Festrahmen kann, wie erwähnt, aus Holz oder Metall bestehen, jedoch eignet sich auch Kunststoff oder sogar Marmor.
Schliesslich gestattet die Festrahmenkonstruktion auch das spätere leichte Auswechseln des Rahmens, wenn dieser z. B.
durch Witterungseinflüsse oder mechanische Einflüsse beschädigt ist oder wenn aus ästhetischen Gründen ein anderer Festrahmen gewünscht wird.
PATENTANSPRUCH 1
Festrahmen für Türen oder Fenster mit einer Einrichtung für seine Befestigung in einem Wandausschnitt, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtung aus einem Verankerungsprofil (2) besteht, dessen Querschnitt mindestens einen senkrecht zur Ebene des Festrahmens (1, 12, 39) verlaufenden Schenkel (10, 1 I) aufweist, und dass für die Aufnahme dieses Schenkels in dem Festrahmen eine gleichgerichtete Vertiefung (25, 26) vorgesehen ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung des Festrahmens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man das Verankerungsprofil im Tür- bzw. Fensterausschnitt anordnet und ausrichtet und durch Füllen und Verstreichen von Putzmaterial zur formgerechten Fertigstellung der angrenzenden Wandoberfläche in dieses einbettet, wobei das Verankerungsprofil zur Führung des Werkzeuges beim Verstreichen des Putzmaterials verwendet wird, und dass man anschliessend den Rahmen in das Verankerungsprofil einsetzt, wobei seine Vertiefung über den senkrecht zur Ebene des Festrahmens verlaufenden Schenkel des Verankerungsprofils geschoben und der Rahmen am Verankerungsprofil verriegelt wird.
PATENTANSPRUCH III
Streichplatte zum Verstreichen von Verputzmaterial zur Ausführung des Verfahrens nach Patentanspruch II, gekennzeichnet durch einen an einem Rand der Streichplatte (13, 14) angeformten Führungsteil (15, 16), der komplementär zu einem Teil des Querschnitts des Verankerungsprofils (2) geformt ist, so dass er an zwei parallel zueinander verlaufenden Flächen des Verankerungsprofils zur Führung der Streichplatte anliegt.
UNTERANSPRÜCHE
1. Festrahmen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungsprofil einen H-, T- oder L-förmigen Querschnitt aufweist.
2. Festrahmen nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungsprofil mit Mauerankern (4, 23, 24) versehen ist.
3. Festrahmen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Festrahmen (1) aus Holz oder Kunststoff besteht.
4. Festrahmen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Festrahmen (39) aus Metall besteht und mindestens einen massiven Kern (40) umschliesst, der die Vertiefung (25, 26) aufweist.
5. Festrahmen nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Festrahmen (1, 12) durch Schrauben (31) oder Bolzen (32) mit dem senkrecht zur Ebene des Festrahmens verlaufenden Schenkel (10, 11) des Verankerungsprofils verbunden ist.
6. Festrahmen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Rahmen (1, 12) und dem Schenkel (10, 11) sowie an den an die Wand (3) angrenzenden Flächen ein elastisches Material (33, 34, 35) angeordnet ist.
7. Festrahmen nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Material Silikonkitt ist.
8. Festrahmen nach Unteranspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der in die Vertiefung (25, 26) eingreifende Schenkel (10,11) des Verankerungsprofils eine Oberflächenprofilierung (42) aufweist.
9. Festrahmen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fläche des Verankerungsprofils in der gleichen Ebene liegt wie eine Begrenzungsfläche des Ausschnittes der Wand (3).
10. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anordnen und Ausrichten des Verankerungsprofils (2) im Tür- bzw. Fensterausschnitt das Verankerungsprofil mit Einschnitten (6) versehen wird und anschliessend an den Stellen dieser Einschnitte zur Bildung der Ecken entsprechend dem Verlauf des Festrahmens im Wandausschnitt rechtwinklig abgebogen wird (Fig. 8).
11. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einsetzen des Rahmens in das Verankerungsprofil in die Vertiefung (25, 26) eine plastische Isoliermasse eingefüllt wird.
12. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegeln des Rahmens am Verankerungsprofil mittels Bolzen (31, 32) erfolgt.
13. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verriegeln des Rahmens am Verankerungsprofil durch den Rahmen und den in den Rahmen eingreifenden Schenkel des Verankerungsprofils Löcher gebohrt werden und anschliessend in diese Löcher Bolzen aus Kunststoff oder Holz gepresst werden.
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In the manufacture of a fixed frame, as is known, numerous work must be carried out on the construction site, e.g. B.
when building a house, are to be carried out by different craftsmen who have to adjust their working hours depending on the other work of other craftsmen involved in the building of the house: The fixed frame is set by a carpenter or a metalworker depending on the material used. Then the gap remaining between the frame and the wall section is poured back by the bricklayer. The plasterer adjusts the wall surface at the transition to the fixed door frame, and after the surface work on the frame has been completed, the wallpaperer must ensure that the wallpaper edge is placed exactly on the outer border of the fixed door or window frame.
Since the door cutout is constantly used during house construction work, a great deal of care must be taken to prevent damage to the mostly very surface-sensitive frame material. Covering the frame with a protective film, which is only removed after all the work has been completed, offers only limited protection, as door frames in particular, e.g. B. can easily be exposed to impact loads by wheelbarrows or transporting material.
The use of wood for fixed door or window frames of conventional construction has the disadvantage that it absorbs moisture from the binding or plastering agent of the wall, which leads to deformation of the wood and cracking during later drying and also to the execution of the surface work on the Frame only allows after the construction is dry. To avoid the disadvantages of wood, steel frames are often used for doors or windows. However, conventional steel frames also have the disadvantages described at the outset, and they also require a particularly complex surface treatment by cleaning, filling. Sanding, priming and repeated painting in areas of the house where the aforementioned transport of material causes constant disturbances.
Furthermore, steel frames have the disadvantage that they transmit impact sound more strongly than wooden frames when the door is closed.
The present invention is based on the object of avoiding the mentioned disadvantages of fixed door and window frames of known design and of finding a frame that can be assembled quickly and easily with great accuracy. In particular, a frame is to be found which avoids the disadvantages of wooden frames mentioned and thus allows their more extensive use while utilizing their aesthetic advantages.
To solve this problem, a fixed frame for doors or windows with a device for its fastening in a wall cutout is proposed, which is characterized according to the invention in that the fastening device consists of an anchoring profile, the cross section of which has at least one leg extending perpendicular to the plane of the fixed frame, and that a rectified recess is provided for receiving this leg in the fixed frame.
In this way, it is possible to assemble the frame only after all the work on the wall cut-out, including wallpapering, has been completed by only setting the anchoring profile in the wall cut-out, which can serve as a reference frame or guide when working on the wall cut-out.
The anchoring profile can advantageously have an H, T or L-shaped cross-section and be provided with wall anchors for a good connection to the wall.
For fixed frames made of metal, a wooden core can be inserted into a metal profile that forms the outer casing and has the recess for receiving the leg of the anchoring profile.
For the production of the door and window frame, a method is also proposed, which is characterized in that the anchoring profile in the door or
Arranges and aligns the window cutout and embeds it by filling and spreading plastering material for the correct completion of the adjacent wall surface, the anchoring profile being used to guide the tool when the plastering material is being spread, and that the frame is then inserted into the anchoring profile, with its recess above the leg of the anchoring profile running perpendicular to the plane of the frame is pushed and the frame is locked on the anchoring profile.
For the implementation of this method, a coating board for spreading plastering material is also proposed, which is characterized according to the invention by a guide part formed on an edge of the coating board, which is shaped complementary to a part of the cross section of the anchoring profile, so that it is located on two parallel surfaces of the anchoring profile for guiding the mouldboard.
The invention is described in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawing.
Show it:
1 shows a cross section through part of the wall receiving the door frame or the fixed window frame with an anchoring profile embedded in the wall and two embodiments of a molding board,
FIG. 2 shows a partial cross section through the completed fixed frame with the anchoring profile according to FIG. 1,
3 shows an illustration corresponding to FIG. 2 of a metal fixed frame which is fastened to an anchoring profile corresponding to FIG. 1,
Fig. 4 is a partial cross-section through a further Ausfüh approximately form of a fixed frame inserted into a wall with an L-shaped anchoring profile,
5 and 6 examples of cross-sectional shapes of the anchoring profile,
7 shows a side view of part of an H-shaped anchoring profile with an incision, and
8 shows an illustration corresponding to FIG.
7 after the anchoring profile has been bent to match the shape of the fixed frame.
The fixed frame 1 according to the invention according to FIG. 2 is provided with an anchoring profile 2, which, as shown in FIG. 1, is first of all firmly connected to the wall 3 that receives the fixed frame. For this purpose, the profile 2 provided with wall anchors 4, for example, is arranged and aligned in the cutout provided in the wall 5. The anchoring profile 2 can be guided in one piece along the entire boundary surfaces of the wall section by being bent at right angles at the corners of the wall section as shown in FIG. For this purpose, the profile is previously provided with an incision 6 at the appropriate points so that the bend takes place around the inner flange 7 of the H-shaped profile in this example.
This production of the anchoring profile by bending has the advantage over the assembly of several individual parts that inner flange surfaces 7 parallel to one another result in a simple manner on opposite sides of the door or window cutout.
To accommodate the slightly outwardly protruding wall anchor 4, the wall 5 can be chiseled out at the appropriate points, as shown at 8 in FIG. The anchoring profile 2 is then embedded in plaster material 9 in a manner similar to what has been done on the entire fixed frame so far, as the cross-sectional view in FIGS. 1 to 4 shows. In this case, however, a limb 10 according to the example according to FIG. 1 or a limb 11 according to the example according to FIG. 4 remains free-standing, since this limb is provided for fastening the fixed frame 1 or 12.
When properly plastering the wall 3 in the area of the wall cutout or on the anchoring profile, the surfaces of the anchoring profile that are not to be embedded can advantageously serve as a guide for the friction or coating plate, since they are precisely aligned with the plane of the wall. This guidance can also be facilitated by a special guide part 15 or 16 formed on the mouldboard 13 or 14, as the illustration according to FIG. 1 illustrates. The guide part 15 of the trimming plate 13 with the handle 17 consists of a bend with a U-shaped cross section along a longitudinal edge of the plate 13, so that the guide part 15, as FIG. 1 shows, can encompass the free leg 10 of the anchoring profile 2 on both sides, if the mouldboard is moved to spread the plaster material on the surface 18 of the wall cutout.
The guide part 16 of the trimming plate 14 with the handle 19 consists of a rail, the width of which, including the thickness of the plate 14, corresponds to the distance between two legs of the H-profile 2 that run parallel to one another.
In this way, the guide part 16 is guided on the two inner surfaces of the anchoring profile 2, so that, as FIG. 1 shows, a plaster surface 20 results which is located in the same plane as the inner surface of the profile leg 21 of the anchoring profile.
The H-shaped cross-section of the anchoring profile ensures particularly good anchoring through its three legs which are in direct contact with the plaster material 9 and in particular the legs 22 fully embedded in the plaster material. The anchoring profile can, however, also have other cross-sectional shapes, of which further examples are shown in FIGS. 4 and 6. With these profiles, comparably good anchoring can be achieved by a correspondingly larger number of wall anchors 23, 24.
After all work on the wall 3, e.g. B. including the wallpapering work are completed and thus the plastering material is sufficiently hardened and dried, the assembly of the door or window frame can be done on the anchoring profile 2. The fixed frame 1, 12, including all surface treatments, can be prefabricated to size, so that it only needs to be inserted into the prepared wall cutout. Here, the free leg 10 or
11 in a slot-shaped recess 25 or 26 of the frame until the frame comes to rest on a surface 27, 28 perpendicular to it. After the frame has been pushed so far against the anchoring profile, it is attached to it with the help of transversely through the frame and the leg 10 or
11 of the profile guided bolts or screws 31, 32 attached. Thus, the frame is against lateral displacement, i. H.
in the direction of the wall plane, secured by the leg engaging in the slot-shaped recess. In addition, the frame on its outer side 29, 30 still rests on a surface of the wall 3 running perpendicular to the wall plane.
To avoid the transmission of impact sound from the frame to the wall or vice versa, an insulating material 33, 34, 35 can advantageously be arranged between the frame and the wall and also between the leg 10, 11 and the slot-shaped recess of the frame. The insulating material can be in the form of rubber strips before inserting the fixed frame on the fixed frame or on the wall or the anchoring profile z. B. be attached by gluing; however, it can also be provided as a plastic mass at the appropriate points, which presses into the remaining cavities when the frame is inserted.
For example, before the frame is inserted into the slot-shaped recess 25, 26, a viscoplastic mass, such as. B. silicone putty, so that when inserting the frame and thus inserting the leg 10, 11 of the anchoring profile into the slot-shaped recess, the excess amount of the viscous mass is pressed out of the recess and enters the gap between the frame and the wall.
In order to obtain good contact between the limb 10 of the anchoring profile 2 and the insulating material arranged in the slot-shaped depression, the limb 10 can have a surface profile, as shown in FIG. 5. After solidification of the plastic mass in the gap between the leg 10 and the recess 25, an additional connection results in addition to the screws or
Bolts 31, 32.
In order to avoid that impact sound is transmitted through the screws or bolts 31, 32, these can also be made of a sound-absorbing material, e.g. B. plastic or wood exist. In the illustration according to FIG. 4, a screw bolt 32 is shown, at the end of which there is a pin 36 which carries a sleeve 37 made of plastic. The holes 38 for receiving the screw bolts are drilled after inserting the fixed frame 1, 12 into the wall cutout through the frame and the profile legs 10, 11, thread cutting by using screw bolts with self-tapping threads being superfluous.
The fixed frame 39 of the example according to FIG. 3 corresponds in its external design to the fixed frame 1 according to FIG. 2, but it is made of a metal profile, such as. B. aluminum or steel. It encloses a core 40 made of wood, plastic or some other filler material, which, in the case of a thin-walled design, can give it increased dimensional stability, contributes to soundproofing and also serves to connect the frame to the anchoring profile. Correspondingly, the core 40 is provided with a slot-shaped recess for receiving the free leg 10 of the anchoring profile, so that the connection is formed in the same way as was previously described with reference to the examples according to FIGS. 2 and 4.
It is not necessary for the core 40 to fill the entire fixed frame 39 in its longitudinal direction, and for the connection to the anchoring profile it would also be sufficient if the core only fills a part of the frame cross-section in the area of the free leg 10. For example, a plurality of individual blocks can be used in the fixed frame 39 in the longitudinal direction at a distance from one another at the points at which a connection is to be made with the aid of a screw 31. In the example according to FIG. 3, the core 40 is provided with a bevel 41 along one edge, which makes it easier to press the core 40 into the fixed frame 39. In order to facilitate the introduction of the core 40 into the fixed frame 39, it can, however, also be divided in its longitudinal direction and fastened to the core 40 with the aid of screws (not shown).
The fixed frame construction is of particular advantage for metal frames because they have a special surface treatment, such as B. stove enamelling, can be obtained, which could not be produced or only with great effort on site.
The anchoring profile can consist of various materials that have sufficient strength and dimensional stability, such as. B. steel or aluminum alloys. The fixed frame to be attached to the anchoring profile can, as mentioned, consist of wood or metal, but plastic or even marble is also suitable.
Finally, the fixed frame construction also allows the easy replacement of the frame later if this z. B.
has been damaged by weather conditions or mechanical influences or if a different fixed frame is desired for aesthetic reasons.
PATENT CLAIM 1
Fixed frame for doors or windows with a device for fastening it in a wall section, characterized in that the fastening device consists of an anchoring profile (2), the cross-section of which has at least one leg (10, 10, 39) perpendicular to the plane of the fixed frame (1, 12, 39). 1 I), and that a rectified recess (25, 26) is provided for receiving this leg in the fixed frame.
PATENT CLAIM II
Process for the production of the fixed frame according to claim I, characterized in that the anchoring profile is arranged and aligned in the door or window cutout and embedded in this by filling and spreading plastering material for the correct completion of the adjacent wall surface, the anchoring profile for guiding the tool at Spreading of the plaster material is used, and that one then uses the frame in the anchoring profile, its recess being pushed over the leg of the anchoring profile that is perpendicular to the plane of the fixed frame and the frame is locked on the anchoring profile.
PATENT CLAIM III
Molding board for spreading plastering material for carrying out the method according to claim II, characterized by a guide part (15, 16) which is integrally formed on an edge of the molding board (13, 14) and which is shaped complementary to part of the cross-section of the anchoring profile (2), so that it rests against two mutually parallel surfaces of the anchoring profile for guiding the mouldboard.
SUBCLAIMS
1. Fixed frame according to claim I, characterized in that the anchoring profile has an H, T or L-shaped cross section.
2. Fixed frame according to dependent claim 1, characterized in that the anchoring profile is provided with wall anchors (4, 23, 24).
3. Fixed frame according to claim I, characterized in that the fixed frame (1) consists of wood or plastic.
4. Fixed frame according to claim I, characterized in that the fixed frame (39) consists of metal and encloses at least one solid core (40) which has the recess (25, 26).
5. Fixed frame according to claim I or one of the dependent claims 3 and 4, characterized in that the fixed frame (1, 12) by screws (31) or bolts (32) with the leg (10, 11) of the perpendicular to the plane of the fixed frame Anchoring profile is connected.
6. Fixed frame according to claim I, characterized in that an elastic material (33, 34, 35) is arranged between the frame (1, 12) and the leg (10, 11) and on the surfaces adjoining the wall (3) .
7. Fixed frame according to dependent claim 6, characterized in that the elastic material is silicone cement.
8. Fixed frame according to dependent claim 6 or 7, characterized in that the leg (10, 11) of the anchoring profile which engages in the recess (25, 26) has a surface profile (42).
9. Fixed frame according to claim I, characterized in that at least one surface of the anchoring profile lies in the same plane as a boundary surface of the section of the wall (3).
10. The method according to claim II, characterized in that for arranging and aligning the anchoring profile (2) in the door or window cutout, the anchoring profile is provided with incisions (6) and then at the points of these incisions to form the corners according to the course of the Fixed frame is bent at right angles in the wall section (Fig. 8).
11. The method according to claim II, characterized in that a plastic insulating compound is poured into the recess (25, 26) before the frame is inserted into the anchoring profile.
12. The method according to claim II, characterized in that the frame is locked on the anchoring profile by means of bolts (31, 32).
13. The method according to claim II, characterized in that holes are drilled to lock the frame on the anchoring profile through the frame and the legs of the anchoring profile engaging in the frame and then bolts made of plastic or wood are pressed into these holes.
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