Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stetigförderer mit einem endlosen Förderorgan und einem Rahmen, an welchem das Förderorgan geführt ist und eine zum Ausgleich der Materialdehnung dienende Spannvorrichtung durchläuft.
Es ist bekannt, dass die mit einem endlosen Förderorgan, beispielsweise einem Gurt. ausgerüsteten Stetigförderer eine Spannvorrichtung aufweisen müssen, welche die erforderliche
Spannung des endlosen Förderorgans unter allen Betriebsbedingungen gewährleistet und damit insbesondere die zur Übertragung der Umfangskraft der Antriebstrommel erforderliche Vorspannung liefert.
Bei einer bekannten Anlage dieser Art ist beispielsweise die Gurttrommel, oder bei Kettenförderern der Kettenstern, an einer Umkehrstation längsverschiebbar angeordnet. Die erforderliche Spannung kann dabei durch hängende Spanngewichte. Spannfedern, Spindeln, durch pneumatische oder hydraulische Spannzylinder oder auf anderem Wege erzeugt werden. Allen diesen bekannten Stetigförderern haftet jedoch der Nachteil an. dass deren Spannvorrichtungen ortsfest und unverrückbar an einer festgelegten Stelle des Förderers angebracht sind und dass ferner der Antrieb des Förderers mit einer der beiden Umlenktrommeln kombiniert ist.
Dies bedeutet, dass im praktischen Einsatz des Stetigförderers einerseits im Zusammenwirken mit anderen, parallellaufenden oder kreuzenden Förderern stets auf die ortsfeste Spannvorrichtung Rücksicht genommen und dass andererseits im Bereich der betreffenden Umlenktrommel ein relativ grosser Platzbedarf für das Antriebsaggregat (Getriebemotor und Ket Antrieb) eingeplant werden muss.
Ferner weisen die meisten bekannten Anlagen, z.B. die mit einer längsverschieblichen Umlenktrommel versehenen, den Nachteil auf, dass die Gesamtlänge des Förderorgans im Laufe der Zeit variiert, was aber beispielsweise beim Einbau des Förderers zwischen zwei ortsfest vorgegebenen Stationen z.B. Produktion und Verpackung) ein grosser Nachteil ist.
Bei reversiblen Stetigförderern sind die mit angetriebenen Umlenktrommeln versehenen Ausführungsformen zusätzlich mit dem Nachteil behaftet, dass das Lasttrum des Förderbandes nur in einer Förderrichtung gezogen, in der anderen dagegen gestossen wird.
Diese Nachteile werden dank der vorliegenden Erfindung dadurch behoben, dass die Spann vorrichtung im Bereich zwischen den Umlenktrommeln im unteren Teil des Rahmens, leitend verschiebbar angeordnet ist und eine das untere Trum des Förderorgans erfassende Spannrolle aufweist, die mit dem Antriebsmotor gekuppelt ist.
Zweckmässigerweise sind Spannrolle und Antriebsmotor auf einem gemeinsamen Gestell montiert, das an der Unterseite des Rahmens in Förderrichtung verschiebbar ist und an beliebiger Stelle ortsfest gesichert werden kann.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform ist das Gestell über Ankerschrauben in zwei parallelen Ankerschienen des Rahmens aufgehängt und mittels zweier Spindeln verschiebbar.
Die Spindeln sind dabei zweckmässigerweise in zwei am Rahmen befestigten Haltern geführt, die ihrerseits ebenfalls mittels Ankerschrauben in den Ankerschienen aufgehängt sind.
Die genannten Ankerschienen können sich entweder nur über einen Bruchteil, oder über die Gesamtlänge des Rahmens erstrecken.
Auf der beiliegenden Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht. Die
Fig. 1 bis 3 sind vereinfachte Seitenansichten einer ersten Ausführungsform einschliesslich einer Variante,
Fig. 4 ist ein Schnitt gemäss der Linie IV-IV in Fig. 2,
Fig. 5 ist ein Schnitt längs der Linie V-V gemäss Fig. 2, zeigt jedoch eine konstruktive Variante der Aufhängung,
Fig. 6 ist eine vergrösserte Darstellung der Spannvorrichtung und die
Fig. 7 bis 9 sind schematische Seitenansichten der zweiten Ausführungsform.
Der in den Fig. 1 bis 3 unter Verzicht auf unwesentliche Einzelheiten dargestellte Stetigförderer weist einen Rahmen 1 auf, der sich über Stützen 2 und 3 auf den Boden 4 abstützt. Im Rahmen 1 sind zwei Umlenktrommeln 5 und 6 lose drehbar gelagert, über die ein Förderband 7 läuft. Der Rahmen list vorzugsweise aus Stahlblech hergestellt und an den mit 8 und 9 bezeichneten Stellen mit Öffnungen versehen, an denen das Band 7 aus dem durch den Rahmen 1 gebildeten Bandkanal austreten bzw. wieder in diesen eintreten kann. Das obere Bandtrum 7a gleitet somit auf einer Stützfläche 10, während das untere Bandtrum 7d innerhalb des Rahmens durch lose drehbar gelagerte Rollen 11 bis 16 geführt ist.
Zum Ausgleich der unvermeidlichen, während des Betriebes durch Dehnung, Verschleiss, klimatische und sonstige Bedingungen auftretenden Längenänderung des Förderbandes 7 ist eine in ihrer Gesamtheit mit 17 bezeichnete Spannvorrichtung vorgesehen, deren Aufbau und Befestigungsart aus den Fig. 4 bis 6 ersichtlich sind.
Bei der in Fig. 4 und 6 dargestellten Ausführungsform weist der Rahmen 1 an seinem Unterteil zwei im gegenseitigen Abstand angeordnete, parallel laufende Ankerschienen 18 und 19 auf. Diese Ankerschienen können sich entweder über die Gesamtlänge des Rahmens 1 oder, wie dies in der Zeichnung dargestellt ist, nur über einen begrenzten Abschnitt desselben erstrecken. An den Ankerschienen 18 und 19 ist mittels Ankerschrauben 20 und 21 ein Gestell 22 so aufgehängt, dass dieses nach dem Lösen der Ankerschrauben 20 und 21 in Richtung des Doppelpfeiles 23 verschoben werden kann. Mittels zweier weiterer Ankerschrauben 24 ist in jeder der beiden Ankerschienen 18 und 19 ein Spindelhalter 25 befestigt, der eine Gewindebohrung aufweist und zur Aufnahme einer Spindel 26 bzw. 27 dient.
Auch die beiden Spindelhalter 25 können somit nach dem Lösen der zugehörigen Ankerschrauben 24 in den nach unten weisenden Längsschlitzen der Ankerschrauben 18 und 19 verschoben werden.
Auf dem Gestell 22 ist ein Getriebemotor 28 angeordnet, dessen Abtriebsritzel 29 über eine Rollenkette 30 mit dem Antriebsritzel 31 einer ebenfalls im Gestell 22 gelagerten Spannrolle 32 gekuppelt ist.
Die gesamte Spannvorrichtung 17 ist somit einschliesslich des Antriebsmotors am Unterteil des Rahmens aufgehängt und kann durch Betätigung der Spindeln 26, die an der Stelle 33 an der Gestellseitenwand anliegen, verschoben und an beliebiger Stelle mittels der Ankerschrauben 20 und 21 wieder arretiert werden. Die von Zeit zu Zeit sich bemerkbar machenden Längenänderungen des Bandes lassen sich somit auf einfache Weise ausgleichen.
Da die Spannvorrichtung innerhalb der Gesamtlänge des Förderers liegt, fällt deren Platzbedarf bei Aufstellung des Förderers in einer Fabrik oder Lagerhalle so gut wie nicht ins Gewicht. Je nach den lokalen Verhältnissen, insbesondere dem Zusammenwirken mit anderen, parallel laufenden oder kreuzenden Förderbändern, kann die Spannvorrichtung an einer beliebigen, freien Stelle des Rahmens 1 angebracht werden.
Sobald der Verstellweg der Spindel 26 aufgebraucht ist und sich die Spindel nicht mehr weiterdrehen lässt, kann die gesamte Spannvorrichtung 17 einschliesslich des Spindelhalters 25 nach dem Lösen der Ankerschrauben 20, 21 und 24 und unter gleichzeitigem Zurückschrauben der Spindel 26 so verschoben werden, dass wieder die volle Spindellänge zum Nachstellen der Längenänderungen des Bandes verfügbar wird.
Ein weiterer, beachtlicher Vorteil dieser Anordnung liegt darin, dass, ganz unabhängig von den unvermeidlichen Längenänderungen des Bandes, die Gesamtlänge des Förderers stets konstant bleibt. Dies kann beispielsweise dann von grosser Bedeutung sein, wenn der Förderer zwischen zwei vorgegebenen, ortsfesten Punkten eingebaut wird und keine Möglichkeit zum Ausgleich einer Längenänderung besteht.
Auch erweist sich die beschriebene Anordnung als besonders vorteilhaft für reversierbare Stetigförderer, da der zwischen den beiden Umlenktrommeln 5 und 6 angeordnete Antrieb in beiden Förderrichtungen eine Zugwirkung auf das Lasttrum 7a auswirken kann. Ist der Antrieb dagegen in bekannter Weise mit einer der beiden Umlenktrommeln kombiniert, so wird das Lasttrum in einer Förderrichtung nicht gezogen, sondern gestossen, was sich auf den Betrieb des Förderers erfahrungsgemäss ungünstig auswirkt und zu Betriebsstörungen führen kann.
Durch geeignete Anordnung der beiden Führungsrollen 12 und 13 (Fig. 6) lässt sich ausserdem erreichen, dass der Umschlingungswinkel des Bandes an der Spann- und Antriebsrolle 32 relativ gross ist.
In der Gegenüberstellung von Fig. 1 und 2 ist veranschaulicht, wie die Spannvorrichtungje nach den vorgegebenen Verhältnissen an beliebiger Stelle des Rahmens 1 befestigt werden kann. Die Schienen 18 und 19 können starr oder lösbar mit dem Rahmen 1 verbunden sein. Bei einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich diese Schienen, wie bereits erwähnt wurde, über die Gesamtlänge des Rahmens, so dass die Spannvorrichtung jederzeit nach Belieben verschoben werden kann. Fig. 3 zeigt den in Fig. 2 dargestellten Förderer, nachdem eine Längenänderung des Bandes durch Verschieben der Spannvorrichtung ausgeglichen wurde.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 5 sind die beiden Ankerschienen 34 und 35 an der Innenwandung des Rahmens so angebracht, dass die beiden zugehörigen Ankerschrauben 36 und 37 von der Rahmenseite her in die Ankerschienen hineinragen. Auf ähnliche Weise können bei dieser Ausführungsform auch die nicht sichtbaren Spindelhalter befestigt sein.
Wie sich aus einer Betrachtung der Fig. 2 und 3 ergibt, bewirkt eine Verschiebung der Spannvorrichtung eine weitere Schrägstellung der zwischen den beiden Führungsrollen 12 und 13 und der Spannrolle 32 befindlichen Bandabschnitte.
Bei weiterer Verschiebung der Spannvorrichtung könnte somit der Fall- eintreten, dass der eine Bandabschnitt etwa die strichpunktierte Lage einnimmt und die beiden Bandabschnitte somit einander berühren. Um dies zu vermeiden, wurde eine weitere Variante entwickelt, welche in den Fig. 7 bis 9 dargestellt ist.
Bei der Darstellung gemäss den Fig. 7 bis 9 wurden für die grundsätzlich unverändert gebliebenen Teile die in den früheren Figuren eingeführten Bezugszeichen verwendet. Um eine Kollision der beiden Bandabschnitte auch bei beträchtlicher Verschiebung der Spannvorrichtung mit Sicherheit zu vermeiden, wurde jedoch eine zusätzliche Führungsrolle 38 eingeführt, die etwas unterhalb der der Spannrolle 32 nachgeschalteten Führungsrolle 12 liegt. Wie Fig. 9 zeigt, ist dank der Verwendung dieser zusätzlichen Führungsrolle 38 eine Kollision der beiden Bandabschnitte vollständig ausgeschlossen. Durch eine weitere, am Gestell der Spannvorrichtung lose drehbar gelagerte Führungsrolle 39 kann die Bandführung weiter verbessert werden, wobei die beiden Bandabschnitte auf einer be stimmten Strecke praktisch parallel laufen.
Die Erfindung wurde anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, bei welchen das Förderorgan ein endloses Band ist.
Der Erfindungsgedanke lässt sich dagegen ohne weiteres auch auf Förderanlagen anwenden, die mit anderen Förderorganen, z.B. Profilriemen oder einer Förderkette arbeiten. Wenn das Förderorgan eine Förderkette ist, so können die auf der Zeichnung dargestellten Förderer in vorteilhafter Weise dadurch ergänzt werden, dass anstelle der beiden Umlenktrommeln 5 und 6 sowie der beiden, an der Abzweigstelle zur Spannvorrichtung angeordneten Führungsrollen 12 und 13 (Fig. 1) ortsfeste Kunststoff-Gleitführungen verwendet werden, die aus handelsüblichen Thermo- oder Duroplasten oder einem anderen, geeigneten Kunststoff bestehen, der im Zusammenwirken mit dem Kettenmaterial einen günstigen Reibungskoeffizienten gewährleistet. Derartige Anlagen sind relativ billig und bedürfen so gut wie keiner Wartung.
The present invention relates to a continuous conveyor with an endless conveyor element and a frame on which the conveyor element is guided and a tensioning device serving to compensate for the material expansion passes through.
It is known that with an endless conveyor element, for example a belt. Equipped continuous conveyor must have a clamping device that has the required
Tension of the endless conveyor element is guaranteed under all operating conditions and thus in particular provides the pretension required to transmit the peripheral force of the drive drum.
In a known system of this type, for example, the belt drum or, in the case of chain conveyors, the chain star, is arranged to be longitudinally displaceable at a reversing station. The required tension can be achieved by hanging tension weights. Tension springs, spindles, can be generated by pneumatic or hydraulic clamping cylinders or by other means. However, all of these known continuous conveyors have the disadvantage. that their clamping devices are fixed and immovable at a fixed point on the conveyor and that the drive of the conveyor is also combined with one of the two pulleys.
This means that in practical use of the continuous conveyor, on the one hand, in cooperation with other, parallel or crossing conveyors, the fixed tensioning device must always be taken into account and, on the other hand, a relatively large space requirement for the drive unit (gear motor and Ket drive) must be planned in the area of the relevant deflection drum .
Furthermore, most known systems, e.g. those provided with a longitudinally displaceable deflection drum have the disadvantage that the total length of the conveyor element varies over time, but this is, for example, when installing the conveyor between two stationary predetermined stations, e.g. Production and packaging) is a major disadvantage.
In the case of reversible continuous conveyors, the embodiments provided with driven deflection drums have the additional disadvantage that the load side of the conveyor belt is only pulled in one conveying direction and pushed against it in the other.
These disadvantages are eliminated thanks to the present invention in that the tensioning device is arranged in the area between the pulleys in the lower part of the frame, conductively displaceable and has a tensioning roller which engages the lower run of the conveyor element and is coupled to the drive motor.
The tensioning roller and drive motor are expediently mounted on a common frame, which can be displaced in the conveying direction on the underside of the frame and can be fixed in place at any point.
According to a preferred embodiment, the frame is suspended in two parallel anchor rails of the frame by means of anchor screws and is displaceable by means of two spindles.
The spindles are expediently guided in two holders attached to the frame, which in turn are also suspended in the anchor rails by means of anchor screws.
The mentioned anchor rails can either only extend over a fraction or over the entire length of the frame.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are illustrated in the accompanying drawing. The
1 to 3 are simplified side views of a first embodiment including a variant,
Fig. 4 is a section along the line IV-IV in Fig. 2,
Fig. 5 is a section along the line V-V according to Fig. 2, but shows a structural variant of the suspension,
Fig. 6 is an enlarged view of the tensioning device and the
Figs. 7 to 9 are schematic side views of the second embodiment.
The continuous conveyor shown in FIGS. 1 to 3 without insignificant details has a frame 1 which is supported on the floor 4 via supports 2 and 3. In the frame 1, two pulleys 5 and 6 are loosely rotatably mounted, over which a conveyor belt 7 runs. The frame 1 is preferably made of sheet steel and is provided with openings at the points identified by 8 and 9, at which the belt 7 can exit from the belt channel formed by the frame 1 or reenter it. The upper belt run 7a thus slides on a support surface 10, while the lower belt run 7d is guided within the frame by loosely rotatably mounted rollers 11 to 16.
To compensate for the unavoidable change in length of the conveyor belt 7 that occurs during operation due to stretching, wear, climatic and other conditions, a tensioning device designated in its entirety by 17 is provided, the structure and type of fastening of which can be seen in FIGS. 4 to 6.
In the embodiment shown in FIGS. 4 and 6, the frame 1 has, on its lower part, two mutually spaced, parallel anchor rails 18 and 19. These anchor rails can either extend over the entire length of the frame 1 or, as shown in the drawing, only over a limited section thereof. A frame 22 is suspended from the anchor rails 18 and 19 by means of anchor screws 20 and 21 in such a way that it can be moved in the direction of the double arrow 23 after the anchor screws 20 and 21 have been loosened. By means of two further anchor screws 24, a spindle holder 25 is fastened in each of the two anchor rails 18 and 19, which spindle holder 25 has a threaded hole and serves to receive a spindle 26 and 27, respectively.
The two spindle holders 25 can thus also be displaced in the downwardly pointing longitudinal slots of the anchor bolts 18 and 19 after the associated anchor bolts 24 have been loosened.
A geared motor 28 is arranged on the frame 22, the output pinion 29 of which is coupled via a roller chain 30 to the drive pinion 31 of a tensioning roller 32 which is also mounted in the frame 22.
The entire clamping device 17, including the drive motor, is thus suspended from the lower part of the frame and can be moved by actuating the spindles 26, which are in contact with the frame side wall at 33, and locked again at any point using the anchor bolts 20 and 21. The changes in length of the tape that become noticeable from time to time can thus be easily compensated for.
Since the tensioning device lies within the total length of the conveyor, its space requirements are virtually negligible when the conveyor is set up in a factory or warehouse. Depending on the local conditions, in particular the interaction with other conveyor belts running parallel or crossing, the tensioning device can be attached to any free location on the frame 1.
As soon as the adjustment path of the spindle 26 is used up and the spindle can no longer be rotated, the entire clamping device 17 including the spindle holder 25 can be moved after loosening the anchor screws 20, 21 and 24 and at the same time screwing back the spindle 26 so that the full spindle length becomes available to readjust the length changes of the belt.
Another notable advantage of this arrangement is that, regardless of the unavoidable changes in length of the belt, the total length of the conveyor always remains constant. This can be of great importance, for example, when the conveyor is installed between two predetermined, fixed points and there is no possibility of compensating for a change in length.
The described arrangement also proves to be particularly advantageous for reversible continuous conveyors, since the drive arranged between the two guide drums 5 and 6 can have a tensile effect on the load strand 7a in both conveying directions. If, on the other hand, the drive is combined in a known manner with one of the two pulleys, the load strand is not pulled in one conveying direction, but pushed, which experience has shown has an unfavorable effect on the operation of the conveyor and can lead to operational disruptions.
Through a suitable arrangement of the two guide rollers 12 and 13 (FIG. 6), it can also be achieved that the angle of wrap of the belt on the tensioning and drive roller 32 is relatively large.
The comparison of FIGS. 1 and 2 shows how the clamping device can be fastened at any point on the frame 1 depending on the given conditions. The rails 18 and 19 can be rigidly or detachably connected to the frame 1. In a preferred embodiment, these rails extend, as already mentioned, over the entire length of the frame, so that the clamping device can be moved at will at any time. FIG. 3 shows the conveyor shown in FIG. 2 after a change in length of the belt has been compensated for by moving the tensioning device.
In the embodiment according to FIG. 5, the two anchor rails 34 and 35 are attached to the inner wall of the frame in such a way that the two associated anchor bolts 36 and 37 protrude into the anchor rails from the frame side. In a similar way, the spindle holders, which are not visible, can also be attached in this embodiment.
As can be seen from a consideration of FIGS. 2 and 3, a displacement of the tensioning device results in a further inclination of the strap sections located between the two guide rollers 12 and 13 and the tensioning roller 32.
If the tensioning device is displaced further, the case could thus arise that the one band section assumes approximately the dot-dash position and the two band sections thus touch one another. In order to avoid this, a further variant was developed, which is shown in FIGS. 7 to 9.
In the illustration according to FIGS. 7 to 9, the reference numerals introduced in the earlier figures have been used for the parts that have basically remained unchanged. In order to avoid a collision of the two belt sections even if the tensioning device is shifted considerably, an additional guide roller 38 was introduced, which lies somewhat below the guide roller 12 downstream of the tensioning roller 32. As FIG. 9 shows, thanks to the use of this additional guide roller 38, a collision of the two belt sections is completely excluded. By another, loosely rotatably mounted on the frame of the tensioning device guide roller 39, the tape guidance can be further improved, with the two tape sections run practically parallel on a certain distance be.
The invention has been explained on the basis of exemplary embodiments in which the conveyor element is an endless belt.
The idea of the invention, on the other hand, can easily be applied to conveyor systems that are connected to other conveyor organs, e.g. Profile belts or a conveyor chain work. If the conveying element is a conveyor chain, the conveyors shown in the drawing can advantageously be supplemented by the fact that instead of the two pulleys 5 and 6 and the two guide rollers 12 and 13 (Fig. 1) arranged at the junction to the tensioning device, stationary Plastic sliding guides are used that are made of commercially available thermoplastics or thermosetting plastics or another suitable plastic that, in cooperation with the chain material, ensures a favorable coefficient of friction. Such systems are relatively cheap and require almost no maintenance.