La présente invention concerne de nouveaux alliages blancs à base de cuivre, peu coûteux, très résistants et ayant d'excellentes propriétés physiques et mécaniques qui permettent de les utiliser pour des emplois très divers. Par exemple, ces alliages ont une grande résistance mécanique, une excellente résistance à la corrosion, sous contraite ou non. Ces alliages peuvent être facilement utilisés pour assembler des métaux et alliages par brasure, vu leur point de fusion peu élevé. L'assemblage brasé obtenu a une résistance mécanique élevée.
Les alliages de cuivre trouvent de nombreuses applications pour les ressorts et autres composants à résistance mécanique élevée exigeant des combinaisons diverses de haute conductivité électrique et de résistance à la corrosion et à la corrosion sous contrainte. Les alliages qui sont actuellement le plus souvent choisis pour ces applications sont les bronzes phosphoreux, les maillechorts et les bronzes de béryllium. Tous ces alliages contiennent des ingrédients coûteux tels que l'étain, le nickel et le béryllium. De plus, leur transformation en tôles est difficile et par conséquent coûteuse. Par exemple, à ce dernier point de vue, un contrôle rigoureux de la composition doit être effectué pour les bronzes phosphoreux et les maillechorts pour les empêcher de devenir fragiles à chaud et permettre ainsi de les travailler à chaud.
Les bronzes de béryllium, qui sont des alliages durcissant par vieillissement, nécessitent des traitements de recuit additionnels après leur transformation en tôles pour atteindre une résistance mécanique élevée.
Par conséquent, I'invention a pour objet de nouveaux alliages blancs à base de cuivre, contenant des ingrédients peu coûteux, qui peuvent être façonnés facilement et économiquement par des procédés de travail à chaud et à froid, en tôles qui ont une résistance mécanique élevée plus d'excellentes caractéristiques de résistance à la corrosion, sous contrainte ou non; lesdits alliages avec lesdites résistances mécaniques élevées et leur résistance excellente à la corrosion, sous contrainte ou non, sont comparables à, et souvent supérieurs aux bronzes phosphoreux, maillechorts et bronzes de béryllium ci-dessus, actuellement disponibles.
Pendant de nombreuses années, I'industrie métallurgique a employé divers alliages à base de cuivre comme brasures pour assembler d'autres métaux et alliages pour des applications telles que des pièces de moteurs électriques, des barres collectrices, des conduites d'eau et des systèmes de canalisation dans les équipements de conditionnement d'air et de réfrigération. Les alliages d'apport les plus couramment employés sont les bronzes phosphoreux et les laitons. Les premiers alliages ont des températures de fusion basses et sont utilisés pour le brasage à des températures entre 635 et 850 C, tandis que les derniers alliages ont des températures de fusion plus élevées, employés pour le brasage à des températures entre 870 et 950 C.
En ce qui concerne les bronzes phosphoreux, la proportion de phosphore, qui doit être ajoutée au cuivre pour abaisser suffisamment le point de fusion jusqu'à une température convenant pour la brasure, a une action fortement fragilisante sur le cuivre. Par conséquent, ces alliages sont fragiles et ne peuvent être façonnés que dans des conditions données, en les travaillant quand le métal est chaud. Ils sont trop fragiles pour être travaillés à froid dans une mesure appréciable. Par conséquent, ils doivent fréquemment être employés sous forme pulvérulente. Par ailleurs, les caractéristiques de fragilité tendent à être transférées aux assemblages par brasure terminés, réalisés avec ces alliages.
Par conséquent,
I'emploi des alliages cuivre-phosphore est limité à des alliages à base de cuivre particuliers et ils ne peuvent pas être employés pour assembler des alliages à base de fer ou de nickel.
Les laitons pour brasure contenant 40 à 50% de zinc sont difficiles à façonner, en particulier par travail à froid, à cause de la phase bêta associée à cette teneur élevée en zinc. Ces alliages ont des points de fusion plus élevés que les bronzes phosphoreux susmentionnés et, par conséquent, ils doivent être chauffés entre 870 et 950t C pour provoquer un écoulement suffisant en direction d'un joint brasé. Des précautions extrêmes sont nécessaires pour empêcher une vaporisation importante du zinc à partir du métal fondu et la formation ultérieure de cavités dans l'assemblage à la suite d'emprisonnement de vapeur de zinc. Etant donné leur résistance médiocre à la corrosion sous contrainte ou non, ces alliages ne trouvent que des applications limitées pour l'assemblage d'alliages à base de cuivre choisis et d'aciers inoxydables.
Par conséquent, I'invention a pour objet de nouveaux alliages peu coûteux qui peuvent être façonnés facilement et économiquement par des procédés de travail à chaud et à froid, pour les transformer en feuilles ou bandes minces ou en fils, utilisables pour l'assemblage d'alliages à base de cuivre, de fer et de nickel par brasure; des assemblages brasés sains qui possèdent la résistance mécanique élevée et la résistance à la corrosion, sous contrainte ou non, de l'alliage d'apport.
D'autres avantages de l'invention seront mieux compris à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation.
Les alliages à base de cuivre selon l'invention sont des alliages blancs constitués par 22 à 40% de manganèse, 0,1 à 2% de fer, 0,1 à 5% d'aluminium, 2 à 10% de zinc, le reste étant du cuivre.
Les alliages selon l'invention sont considérés comme bon marché, puisque tous les ingrédients d'alliage sont facilement disponibles et peu coûteux, et étant donné que leur pourcentage total - à l'exception de la matrice de cuivre - représente environ 24 à 57% du poids de l'alliage.
Un avantage supplémentaire des alliages selon l'invention consiste en ce qu'aucun des ingrédients d'alliage ci-dessus n'est très sujet à la fragilisation. Par conséquent, les alliages selon l'invention peuvent être facilement façonnés par des procédés de traitement à chaud et à froid, pour obtenir des feuilles minces ou des fils.
Les alliages selon l'invention possèdent, par ailleurs, d'autres caractéristiques avantageuses. Ils ont des résistances mécaniques relativement élevées, aussi bien à l'état recuit qu'à l'état écroui par laminage, qui sont supérieures à celles du bronze phosphoreux et des maillechorts couramment employés pour des applications telles que les ressorts à haute résistance. Par ailleurs, les alliages selon l'invention possèdent d'excellentes caractéristiques de résistance à la corrosion, sous contrainte ou non, supérieures à celles des bronzes phosphoreux, des maillechorts et des bronzes de béryllium.
La présence de manganèse dans les alliages selon l'invention a comme résultat remarquable l'abaissement de la température du liquidus et, en même temps, la diminution de l'intervalle de température entre le liquidus et le solidus, si bien que, par suite de la présence de manganèse, on observe la formation d'un eutectique contenant environ 32% de manganèse. Avec les alliages selon l'invention on peut tirer parti de cet eutectique pour la préparation d'alliages à point de fusion peu élevé qui peuvent être employés pour assembler d'autres métaux et alliages par brasure.
Outre ce qui précède, les alliages selon l'invention ont une couleur blanche et par conséquent sont particulièrement intéressants pour le brasage des alliages blancs. Compte tenu de leur teneur relativement faible en zinc, les alliages selon l'invention ne tendent pas à perdre leur zinc lorsqu'ils sont fondus au cours d'une opération de brasage.
Comme on l'a indiqué ci-dessus, les alliages de cuivre selon l'invention contiennent une forte proportion d'ingrédients bon marché et sont par conséquent peu coûteux. Ces alliages ont une couleur blanche avantageuse. Leur résistance mécanique peut atteindre 98 kg/mm2, on peut leur donner facilement des formes très diverses et ils ont d'excellentes résistances à la corrosion, sous contrainte ou non. De plus, étant donné leur point de fusion relativement bas, ils constituent des matériaux pour brasure très intéressants. Leur couleur blanche les rend particulièrement intéressants pour le brasage d'autres alliages blancs de cuivre et de fer. On peut réaliser avec succès des assemblages sains à haute résistance mécanique par brasage, à des températures comprises entre 900 et 11000 C.
Les alliages selon l'invention sont pratiquement tous des solutions solides en phase alpha contenant des phases secondaires finement et uniformément dispersées, qui communiquent un grain fin et une résistance accrue à ces alliages. Cette dispersion de particules de petites dimensions retarde par ailleurs la recristallisation des alliages écrouis par laminage, si bien que, même avec des recuits à des températures atteignant 6500 C, on peut maintenir les dimensions du grain au-dessus de 10 microns.
Les alliages selon l'invention contiennent du manganèse dans une proportion comprise de préférence entre 25 et 35% et, mieux encore, entre 28 et 32% en poids. La proportion de zinc est comprise de préférence entre 3 et 5%. L'aluminium est présent dans une proportion comprise de préférence entre 0,5 et 3,5%. La teneur en fer est comprise de préférence entre 0,5 et 1,5%.
Comme on l'a indiqué ci-dessus, le diagramme de phase du cuivre et du manganèse est caractérisé par la présence d'un eutectique, c'est-à-dire d'un alliage de composition particulière pour lequel les températures du liquidus et du solidus coïncident. Les alliages selon l'invention ont les teneurs en manganèse qui englobent celles correspondant à cet eutectique. Par conséquent, de fortes additions de manganèse abaissent avantageusement les points de fusion et rétrécissent les intervalles de solidification qui rendent ces alliages particulièrement intéressants pour le brasage.
On se heurte souvent à des difficultés en ce qui concerne la fusion et la coulée d'alliages de cuivre contenant de fortes proportions de manganèse, à cause de leur tendance à absorber des gaz tels que l'hydrogène, I'azote, etc. La solubilité de ces éléments gazeux est relativement élevée dans la phase liquide, mais relativement faible dans la phase solide. Par conséquent, lors de la solidification, ces gaz tendent à être emprisonnés dans les alliages en donnant naissance à une forte porosité indésirable. On a observé, au sujet de l'invention, que la présence de zinc, dans des proportions comprises entre 2 et 10%, et, de préférence, entre 3 et 5%, des alliages fondus, réduit efficacement la solubilité de ces gaz, en dégazant par conséquent les alliages, et réduit et souvent supprime la porosité des pièces coulées après solidification.
On se heurte souvent à d'autres difficultés lors de la fusion et de la coulée d'alliages de manganèse et de cuivre contenant une forte proportion de manganèse, à cause des scories tenaces et visqueuses d'oxydes qui se forment au < lessus du liquide fondu.
On a observé que, avec les alliages selon l'invention, cet inconvénient est éliminé par la présence de 0,1 à 5%, et de préférence 0,5 à 3,5% d'aluminium. L'aluminium réduit l'oxyde de manganèse présent dans le laitier en formant une couche mince et pulvérulente. Le laitier ainsi formé est plus facile à traiter lors de la coulée et réduit au minimum les défauts superficiels provoqués par les inclusions de laitier.
La présence de fer dans l'alliage selon l'invention donne naissance, avec l'aluminium, à des phases intermétalliques qui se dispersent finement et uniformément dans tout l'alliage au cours de traitements ultérieurs. Cette dispersion de fines particules retarde la cristallisation et la croissance des grains et conduit ainsi à des grains de dimensions très petites. Elle contribue en outre à augmenter la résistance mécanique des alliages.
Naturellement, on peut envisager, dans la présente invention,
I'emploi de petites quantités d'ingrédients additionnels pour atteindre des résultats particuliers. On peut ajouter en général dans une proportion inférieure à 5%, et de préférence inférieure à 3% pour chacun, un ou plusieurs des matériaux ci-après: plomb, étain, silicium, cobalt, magnésium et nickel. On peut ajouter du phosphore, de l'arsenic, de l'antimoine, du lithium et du bore dans une proportion maximale de 0,3% et de préférence inférieure à0,1%.
On peut facilement incorporer de petites quantités des ingrédients d'alliage ci-dessus, par exemple, si on le désire, 0,001% de chacun.
Naturellement, les alliages selon l'invention peuvent contenir des impuretés courantes, par exemple dans la proportion maximale de 0,05% chacune, et en tout de 0,25%.
Les pourcentages sont tous exprimés en poids.
Les alliages selon l'invention sont faciles à préparer et à traiter. La coulée n'est pas particulièrement délicate. Ces alliages sont normalement coulés à l'état fondu à une température de fusion comprise entre 900 et 1050 C. Il est bien entendu que la température de fusion est la température de la masse fondue immédiatement avant qu'elle ne soit soumise à un refroidissement au cours de la solidification. Par conséquent, ces alliages peuvent être préparés par divers procédés de coulée, y compris la fonte continue directe en coquilles.
Au cours de l'opération de fusion, il est préférable de submerger le manganèse pour éviter de fortes pertes de ce métal par oxydation préférentielle. Ce résultat peut être obtenu en ajoutant immédiatement après l'addition de manganèse une nouvelle quantité de cuivre.
Après l'opération de coulée, le métal peut être facilement travaillé à chaud entre 700 et 8500C et de préférence entre 750 et 800"C. L'alliage peut être nettoyé, laminé à froid et recuit de manière classique en vue de l'amener aux dimensions désirées. La température de recuit préférée est comprise entre 500 et 8000 C, pendant au moins 15 mn et en général pendant 1 à 4 h, et l'alliage peut être facilement laminé à froid avec une réduction supérieure à 80% entre les recuits intermédiaires. Ces caractéristiques peuvent être utilisées pour transformer les alliages en tôles minces ou en fils utilisables pour la brasure.
Il va de soi que l'alliage peut être laminé à froid après recuit, jusqu'à obtenir divers degrés de dureté convenant pour les applications choisies. Naturellement, on peut obtenir des propriétés semblables quand le travail à froid est constitué par un emboutissage profond ou d'autres opérations d'écrouissage appropriées.
La présente invention concerne aussi l'utilisation de l'alliage pour la préparation d'un ensemble composite à base de cuivre destiné au brasage au cuivre, caractérisé en ce que l'on revêt dudit alliage un noyau en alliage à base de cuivre dont la température du solidus dépasse 1040"C, sur l'une au moins de ses faces.
L'épaisseur de ce revêtement ne dépassera pas 75% de celle de l'ensemble. Ce revêtement a, de préférence, une température de liquidus ne dépassant pas 9300 C et ce noyau a de préférence une forte résistance à l'accroissement des grains aux températures élevées.
Le noyau peut comporter un revêtement sur une face ou sur les deux. Il doit, de préférence, posséder une résistance appréciable à la croissance des grains aux températures élevées. On peut citer parmi les matériaux représentatifs faciles à employer lorsque le noyau comprend un des ingrédients ci-après: le cuivre pur, le cuivre désoxydé quel qu'il soit, I'alliage cuivre-fer contenant jusqu'à 3,5% et de préférence 1 à 3,5% de fer. De plus, on peut employer pour le noyau des alliages de cuivre qui contiennent des éléments d'alliage choisis dans le groupe ci-après: chrome: au maximum 1%; zirconium: au maximum 1,5%; manganèse: au maximum 3%; cobalt: au maximum 3%; nickel: au maximum 35%; fer: comme ci-dessus; et des mélanges de ces éléments.
On préfère particulièrement comme matériaux pour le noyau les alliages de cuivre contenant 1,5% à 3,5% de fer, 0,01 à 0,15% de phosphore et 0,03 à 0,20% de zinc, étant donné que ces matériaux ont en général des températures du solidus élevées, voisines de 10950 C et par conséquent donnent lieu à un intervalle de température étendu dans lequel on peut braser une tôle ou feuille composée.
En général, la température du liquidus de l'alliage selon l'invention, servant de revêtement, ne doit pas dépasser 9250 C.
L'eutectique à environ 32% de manganèse a une température du liquidus voisine de 875"C.
Les revêtements indiqués ci-dessus peuvent être facilement associés de manière à former un ensemble composite lié par voie métallurgique avec du cuivre et de préférence des alliages caractérisés par une forte résistance à la croissance des grains aux températures élevées.
Les ensembles composites peuvent être préparés par voie métallurgique à l'aide de tout procédé qui réalise une liaison satisfaisante. Un procédé à préférer consiste à laminer ensemble le noyau et le revêtement, bien qu'on puisse utiliser facilement d'autres procédés.
On a observé que l'ensemble composite décrit ci-dessus peut être facilement assemblé par brasure, par chauffage à une température supérieure à celle du liquidus du revêtement et inférieure à celle du solidus de la matière du noyau. On a observé qu'on peut obtenir des liaisons douées d'une grande résistance avec l'ensemble composite, en employant des flux protecteurs ou une atmosphère de gaz inerte. Par ailleurs, I'ensemble composite peut être facilement assemblé et lié par voie métallurgique de manière peu coûteuse et commode.
Le métal de revêtement peut être employé très avantageusement avec des matériaux du noyau à base de fer ou de nickel, tels que l'acier inoxydable, I'alliage Monel (à base de nickel), etc. Ces ensembles composés sont également utilisables pour la brasure.
L'invention et les perfectionnements auxquels elle conduit seront mieux compris par l'étude des exemples ci-après.
Exemple 1:
On prépare un alliage selon l'invention par coulée en coquille avec une température de coulée de 10000 C. La coulée est réalisée sous une couche de charbon de bois et l'alliage a la composition ci-après: manganèse 30%, zinc 4%, fer 1%, aluminium 0,5%, le reste étant essentiellement du cuivre. L'alliage ainsi préparé est traité comme suit: cet alliage est laminé à chaud de 76 mm à 8,9 mm à partir de 800 C, laminé à froid jusqu'à 2,54 mm et recuit pendant 10 h à diverses températures. Les caractéristiques obtenues sont indiquées sur les tableaux I et II ci-après.
Le tableau I représente les caractéristiques après recuit et le tableau II représente les caractéristiques après laminage à froid d'une tôle de 2,54 mm d'épaisseur après un recuit d'une durée de I h à 625 C.
Tableau I
Caractéristiques après recuit
Température Résistance Limite élastique Allongement Dureté Dimensions des grains et durée du recuit à la traction (allongement 0,2%) en % Rockwell B en mm
en kg/mm2 kg/mm2 600"C/lh 63 43,4 21,0 84 < 0,010 7000C/lh 52,5 22,4 30,0 53 0,020 750 C/1 h 49 19,6 34,0 47 0,045
Tableau II
Caractéristiques après laminage à froid
Réduction Résistance Limite élastique Allongement Dureté Dimensions des grains par laminage à froid à la traction (allongement 0,2%) en /n Rockwell B en mm en % en kg/mm2 kg/mm2
0 59,5 39,2 25,0 78 0,010 40 84,7 82 3,0 100 70 91 87,5 2,5 104
Exemple 2:
On prépare et traite un alliage selon l'invention de la manière indiquée dans l'exemple 1.
Cet alliage a la composition ci-après: manganèse 30%, fer 1%, aluminium 3%, zinc 4%, le reste étant essentiellement du cuivre. Ses caractéristiques après recuit et laminage à froid sont indiquées sur les tableaux III et IV ci-après.
Les caractéristiques après laminage à froid ont été déterminées sur une tôle de 2,54 mm après un recuit de 1 h à 700"C.
Tableau III
Caractéristiques après recuit
Traitement Résistance Limite d'élasticité Allongement Dureté Dimensions des grains de recuit à la traction (allongement de 0,2%) en % Rockwell B en mm
en kg/mm2 kg/mm2 700OC/lh 65,8 28,4 30,5 74 0,010 750"C/lh 60,2 24,5 33,0 65 0,040
Tableau IV
Caractéristiques après laminage à froid
Réduction Résistance Limite d'élasticité Allongement Dureté Dimensions des grains par travail à froid à la traction (allongement de 0,2%) en % Rockwell B en mm en % en kg/mm2 kg/mm2
0 65,8 28,4 30,5 74 0,010 40 76,3 73,5 3,0 96 70 84,4 81,2 1,5 101
Exemple comparatif I:
A titre d'exemple comparatif, on prépare un alliage ayant la composition ci-après:
plomb environ 0,05%, fer environ 0,10%, étain environ 5%, zinc environ 0,30%, phosphore environ 0,1% et le reste étant essentiellement constitué par du cuivre. Cet alliage est coulé de la même manière que dans l'exemple 1. L'alliage obtenu est laminé à chaud puis laminé à froid avec des recuits intermédiaires pour une épaisseur de 1,143 mm, recuit pendant 1 h à 500 C et laminé à froid à l'épaisseur de 0,56 mm. Ses caractéristiques après recuit et laminage à froid sont indiquées sur les tableaux V et VI ci-après. Les caractéristiques, après laminage à froid, ont été déterminées après un recuit haute fréquence de 1 h à 500 C pour une épaisseur de 11,7 mm.
Tableau V
Caractéristiques après recuit 1 h Résistance à la traction Limite d'élasticité Allongement Dimensions des grains à la température de en kg/mm2 (allongement de 0,2%), kg/mm2 en % en mm 500"C 38,5 19,6 56 0,015 600"C 34,3 16,8 60 0,030 700"C 32,2 14,0 64 0,080
Tableau VI
Caractéristiques après laminage à froid
Réduction par travail Résistance à la traction Limite d'élasticité Allongement Dimension des grains à froid, en % en kg/mm2 (allongement 0,2%) en kg/mm2 en % en mm
0 38,5 19,6 56 0,015 40 65,1 61,6 7 70 80,5 77 2
Exemple comparatif 11.
A titre d'autre exemple comparatif, un maillechort est coulé de la même manière que dans l'exemple 1. Cet alliage a la composition ci-après: nickel 12%, zinc 29%, le reste étant essentiellement du cuivre. Cet alliage est laminé à chaud puis laminé à froid à
I'épaisseur de 2,54 mm. Les caractéristiques après recuit et laminage à froid de cet alliage sont indiquées sur les tableaux VII et VIII ci-après. Ces caractéristiques, après laminage à froid, ont été déterminées après un recuit haute fréquence d'une durée de 1 h à 6000 C pour une épaisseur de 2,54 mm.
Tableau VH
Caractéristiques après recuit 1 h Résistance à la traction Limite d'élasticité Allongement Dimensions des grains à la température de en kg/mm2 (allongement de 0,2%) en kg/mm2 en % en mm 500"C 48,3 27,3 40 0,010 6000 C 43,4 20,3 47 0,020 700"C 39,9 14,3 49 0,060
Tableau VIII
Caractéristiques après laminage à froid
Réduction par travail Résistance à la traction Limite d'élasticité Allongement Dimensions des grains à froid, en % en kg/mm2 (allongement de 0,2%) en kg/mm2 en % en mm
0 43,4 20,3 47 0,020 40 67,9 62,3 4 70 82,6 74,2
Exemple 3:
On prépare par réduction à froid et recuit alternants, une feuille d'environ 0,127 mm d'épaisseur en alliage de l'exemple 1.
On a brasé au four, à partir de cette feuille, des éprouvettes en acier inoxydable du type 304 (composition approximative: carbone 0,05%, chrome 19%, nickel 9%, le reste étant essentiellement du fer) dans une atmosphère inerte à environ 930" C. La durée du brasage a été d'environ 5 mn. Des brasures semblables ont été réalisées avec, comme métal de base, I'alliage de cuivre N 194 (composition approximative: fer 2,3%, phosphore 0,03%, zinc O,120/o, le reste étant essentiellement du cuivre). Les caractéristiques résultantes de ces brasures sont indiquées dans le tableau IX ci-après.
Tableau IX
Métal de base Résistance au cisaillement Résistance à la traction
de la brasure en kg/mm2 de la brasure en kg/mm2 304 SS 25,4 41,5
CDA 194 18,0 26,5
Exemple 4:
On prépare une feuille d'environ 0,127 mm d'épaisseur de l'alliage de l'exemple 2 par des réductions à froid et des recuits alternants. On a préparé en utilisant cette feuille des éprouvettes en acier inoxydable type 304 et on les a brasées au four dans une atmosphère inerte à environ 930 C. La durée du brasage est d'environ 5 mn. On a réalisé des brasures semblables en utilisant comme métal de base l'alliage de cuivre 194. Les caractéristiques de ces brasures sont indiquées sur le tableau X ci-après.
Tableau X
Métal de base Résistance au cisaillement Résistance à la traction
de la brasure en kg/mm2 de la brasure en kg/mm2 304 SS 22,5 35,4
CDA 194 16,7 25,3
Exemple 5:
On prépare un alliage binaire cuivre et 25% de manganèse et on le recouvre sur ses deux faces d'un alliage à base de cuivre contenant 2,3% de fer, 0,03% de phosphore et 0,08% de zinc. Ces matériaux sont facilement superposés et réunis par une liaison métallurgique solide, par laminage. On prépare un assemblage simple en T à partir de deux morceaux de cet élément complexe dans une atmosphère inerte à la température de 1010"C. On obtient un excellent écoulement du matériau de revêtement comme l'indique l'arrondi lisse bien formé des deux côtés de l'assemblage en T.
Exemple 6:
On prépare l'ensemble composite du présent exemple de la même manière que dans l'exemple 5. On réalise avec deux morceaux de cet ensemble composé un joint à recouvrement à 45" travaillant au cisaillement. Le brasage est réalisé par chauffage à 1010"C dans une atmosphère inerte. La résistance de l'assemblage, après refroidissement à la température ambiante, est de 27,3 kg/mm2. L'examen au microscope d'une coupe du joint brasé indique qu'une rupture par traction se produit dans la matière du noyau plutôt à rintersurface métal-brasure.
REVENDICATION I
Alliage blanc à base de cuivre, caractérisé en ce qu'il contient de 22 à 40% de manganèse, de 0,1 à 2% de fer, de 0,1 à 5% d'aluminium, de 2 à 10% de zinc, le reste étant du cuivre.
SOUS-REVENDICATIONS
1. Alliage selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il contient de 28 à 32% de manganèse.
2. Alliage selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il contient de 0,5 à 1,5% de fer.
3. Alliage selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il contient de 0,5 à 3,5% d'aluminium.
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