Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Giessspaltweite einer Färbe- oder Beschichtungseinrichtung, bei welcher ein über eine Giessschwelle auf das zu behandelnde Material niederfliessender Flüssigkeitsvorhang durch einen sich über die Länge der Giessschwelle erstreckenden und an mehreren Orten durch Stellglieder variablen Giessspalt in seiner Dicke veränderlich ist, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bis jetzt musste die Spaltweite bei solchen Einrichtungen, zum Beispiel bei Färbemaschinen für zum Beispiel Leder, auf recht umständliche und zeitraubende Weise auf das gewünschte Mass eingestellt werden. Der Spalt, welcher mit seiner Weite die Dicke des Flüssigkeitsvorhanges und damit die Menge des auf die Flächeneinheit des zu behandelnden Materials aufgebrachten Mittels bestimmt, erstreckt sich über die ganze, oft beträchtliche Länge des Giesskopfes beziehungsweise der Giessschwelle der Einrichtung. Seine Weite wird durch meist an mehreren längs der Giessschwelle verteilten Stellen angebrachte Stellglieder eingestellt. Damit der Spalt jedoch über die ganze Länge eine konstante Breite oder eine entsprechend den Bedürfnissen genau vorgegebene variable Breite aufweist, bedarf es einer genauen und diffizilen Messmöglichkeit.
Bis jetzt wurde entweder optisch kontrolliert, indem man die Lichtabsorption oder -brechung des Flüssigkeitsvorhanges betrachtete, oder man benetzte normierte Probeplatten mit der Flüssigkeit und wog sie vor und nach der Benetzung.
Die erste Möglichkeit ist nicht sehr zweckmässig, weil eine Untersuchung von blossem Auge zu wenig genau und eine solche mit optischen Hilfsgeräten zu aufwendig ist. Bei der zweiten Methode werden Quadratfussplatten gewogen, durch die Vorrichtung laufen gelassen, in ihr beschichtet, dann wieder gewogen und nachher wird die Differenz ausgerechnet.
Falls die Auftragsmenge auf 1 Gramm genau sein muss, so wiederholt sich diese Operation etwa 5-7mal, wozu 1-2 Stunden benötigt werden. Der Zeitaufwand war also entsprechend gross. Sobald sich eine Unregelmässigkeit des Giessvorhanges zeigte, musste wieder mittels dieser Bleche der Vorhang nachgestellt werden.
Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren zur Einstellung der Giessspaltweite sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu entwickeln, wobei die vorstehend genannten Nachteile nicht mehr auftreten und die Vorrichtung einfach in ihrer Handhabung und zuverlässig ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass man an verschiedenen Stellen der Giessschwellenbreite in den Strom des niederfliessenden Mittels ein im Verhältnis zur Breite der Giessschwelle kleines Tastorgan einbringt, dessen durch die Beaufschlagung mit dem Mittel verursachte Belastung misst und dann mittels der Stellglieder die Giessspaltweite entlang der ganzen Schwellenlänge derart einstellt, dass der Flüssigkeitsvorhang an jeder Stelle die gleiche Belastung des Tastorganes hervorruft.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine mit einem Abtastorgan versehene Waage und eine parallel zur Giessschwelle verlaufende Führungsschiene, auf der die Waage derart längsverschiebbar gelagert ist, dass das Tastorgan in den Strom des niederfliessenden Mittels hineinragt.
Vorzugsweise besteht dabei das Tastorgan aus einem vförmig gebogenen Blechstück, welches auf dem Lasthebel der Waage, zweckmässigerweise einer Federwaage, angebracht ist.
Zur einfacheren und bequemeren Ablesung der Waageskala können an der Vorrichtung ein oder mehrere Spiegel befestigt sein.
Nachfolgend wird anhand der beiliegenden Zeichnung zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung näher erläutert.
Es zeigen: die Fig. 1 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel, die Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig 1 und die Fig. 3 eine vereinfachte Darstellung der Spiegelanordnung.
An einem Flansch 1. der aus einem zweimal um 900 abgewinkelten Blechstreifen besteht und eine seitliche, senkrecht zu den Biegekanten verlaufende Lasche la aufweist, ist ein quaderförmiges Metallstück 2 mittels Schrauben 3 angebracht, dessen eine Kante mit einer Biegekante des Flansches 1 zusammenfällt. Unter der Voraussetzung, dass die in der Fig. 2 im Querschnitt angedeutete Giessschwelle 4 horizontal verläuft, ist der mit den Schrauben 3 am Metallstück 2 befestigte Flanschteil ebenfalls waagerecht angeordnet. Die Lasche la liegt dann in einer senkrechten Ebene und dient als Halterung für das Gehäuse einer kleinen Federwaage 5, deren Skala 5a ebenfalls in einer senkrechten Ebene liegt.
Aus dem Gehäuse der Federwaage 5 ragt etwa horizontal vom Flansch 1 wegzeigend ihr Lasthebel 6 heraus, an dessen Spitze ein Tastorgan 7 in der Gestalt eines v-förmig gebogenen Blechstückes befestigt ist.
Damit die Skala 5a der Federwaage 5, die nach Art der Manometer einen sich drehenden Zeiger 5b aufweist, leichter und bequemer von oben ablesbar ist, ist am Flansch 1 ein ebener Spiegel 8 angeordnet, der zwar auf dem zwischen den zwei Biegekanten liegenden Mittelteil des Flansches senkrecht steht, aber zur Skalenebene unter 450 geneigt ist. Die Fig. 3 gibt diese Anordnung des Spiegels in vereinfachter Darstellung wieder. Als Halterung für den Spiegel 8 dient eine zu diesem parallele Lasche lb, welche am Mittelteil des Flansches 1 angebracht ist. Auf diese Weise kann die Waageskala sehr bequem in Draufsicht abgelesen werden. Die Waage 5 besitzt ausserdem einen Drehknopf 5c. mit dem ein weiterer Zeiger 5d auf eine bestimmte Marke gestellt werden kann.
Dieser dient je nach Bedarf als Maximalausschlagsanzeiger bei der Ablesung der Hauptzeigerausschläge oder als Refe renzzeiger.
Die ganze Anordnung 1, 2,3, 5, 6, 7, 8 ist auf einer Gleitschiene 9 verschiebbar gelagert. Und zwar liegt sie dabei mit der unteren Breitseite des quaderförmigen Metallstücks auf der oberen horizontalen Fläche der Schiene 9 auf. Eine senkrechte Schienenfläche steht dabei am Mittelstück des Flansches 1 an, so dass auch eine seitliche Führung vorhanden ist. Die Gleitschiene 9 ist horizontal vor dem Flüssigkeitsvorhang 4a, der von der Giessschwelle 4 auf das zu behandelnde Gut beziehungsweise auf das Tastorgan 7 niederfliesst und parallel zu diesem verlaufend angeordnet.
Auf diese Weise ist es möglich, das Tastorgan 7 an jeder beliebigen Stelle längs der Giessschwelle in den Flüssigkeitsstrom einzubringen.
Der Einstellvorgang geht nun folgendermassen vor sich: Man plaziert zunächst die Vorrichtung an einem bestimmten Ort auf der Schiene 9, wo sie wegen des relativ grossen Gewichts des Metallstücks 2 ohne besondere Hilfsmassnahmen festhält, und liest auf der Skala 5a die Belastung des Abtastorganes 7 ab, welche je nach der Menge der darauffallenden Flüssigkeit verschieden gross ist. Daraufhin vergrössert oder verkleinert man mittels der nicht dargestellten Stellglieder die Weite des ebenfalls nicht dargestellten Giessspaltes, bis die Waage den gewünschten Wert anzeigt.
Hierauf verschiebt man die Vorrichtung um einen gewissen Betrag längs der Schiene und wiederholt den Mess- und Einstellvorgang. Dies setzt man so lange fort, bis der Flüssigkeitsvorhang auf der ganzen Länge der Giessschwelle die gewünschte Stärke hat.
Die Vorteile dieses neuen Verfahrens liegen auf der Hand.
Die Dicke des Flüssigkeitsvorhangs muss nicht umständlich bestimmt, sondern kann praktisch direkt abgelesen werden.
Dies erübrigt langwierige und zeitraubende Messungen an Probematerialien. Ausserdem ist die erfindungsgemässe Vorrichtung äusserst einfach und handlich, weshalb sie ohne wesentliche Kosten in die meisten bekannten Färbe- oder Beschichtungseinrichtungen eingebaut werden kann.
Man könnte die Konstruktion natürlich ohne weiteres etwas abändern, beispielsweise so, dass die Waage in beiden Vertikaiflächen je ein Zifferblatt und einen Zeiger aufweist und dass der Spiegel teilweise lichtdurchlässig ist, um so eine Betrachtung von oben und von beiden Giesskopfenden her zu ermöglichen. Selbstverständlich lassen sich an der Waage auch Beleuchtungsmittel und optische Vergrösserungseinrichtungen vorsehen, um eine möglichst einfache Überwachung der Vorhangstärke zu gestatten.
The present invention relates to a method for adjusting the pouring gap width of a dyeing or coating device, in which a liquid curtain flowing down over a pouring sill onto the material to be treated can be varied in its thickness by a pouring gap extending over the length of the pouring sill and variable at several locations by actuators is, and a device for performing the method.
Up until now, the gap width in such devices, for example in dyeing machines for, for example, leather, had to be set to the desired dimension in a rather cumbersome and time-consuming manner. The gap, which with its width determines the thickness of the liquid curtain and thus the amount of agent applied to the surface unit of the material to be treated, extends over the entire, often considerable length of the pouring head or pouring sill of the device. Its width is set by actuators usually attached to several points distributed along the casting sill. However, in order for the gap to have a constant width over the entire length or a variable width precisely specified according to requirements, an accurate and difficult measurement option is required.
Up to now, either a visual check was carried out by observing the light absorption or refraction of the liquid curtain, or standardized test plates were wetted with the liquid and weighed before and after wetting.
The first possibility is not very useful because an examination with the naked eye is not precise enough and an examination with optical auxiliary devices is too complex. In the second method, square foot plates are weighed, run through the device, coated in it, then weighed again and then the difference is calculated.
If the application quantity has to be accurate to 1 gram, this operation is repeated about 5-7 times, which takes 1-2 hours. The time required was therefore correspondingly large. As soon as an irregularity in the pouring curtain became apparent, the curtain had to be readjusted again using these sheets.
The present invention therefore has the object of developing an improved method for setting the casting gap width and a device for carrying it out, the above-mentioned disadvantages no longer occurring and the device being easy to use and reliable.
According to the invention, this object is achieved in that at different points of the pouring sill width in the flow of the low-flowing agent a small sensing element in relation to the width of the pouring sill measures the load caused by the application of the agent and then using the actuators to measure the pouring gap width along the entire threshold length so that the liquid curtain causes the same load on the tactile organ at every point.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized by a scale provided with a scanning element and a guide rail running parallel to the pouring sill, on which the scales are mounted so that they can be longitudinally displaced such that the scanning element protrudes into the flow of the low-flowing agent.
The sensing element preferably consists of a V-shaped piece of sheet metal which is attached to the load lever of the balance, suitably a spring balance.
One or more mirrors can be attached to the device for easier and more convenient reading of the scale.
In the following, an exemplary embodiment of a device according to the invention is explained in more detail with reference to the accompanying drawing for better understanding.
1 shows a plan view of the exemplary embodiment, FIG. 2 shows a section along line II-II in FIG. 1 and FIG. 3 shows a simplified representation of the mirror arrangement.
A cuboid metal piece 2 is attached by means of screws 3, one edge of which coincides with a bending edge of the flange 1, on a flange 1, which consists of a sheet metal strip angled twice by 900 and a lateral tab 1 a running perpendicular to the bending edges. Assuming that the pouring sill 4 indicated in cross section in FIG. 2 runs horizontally, the flange part fastened to the metal piece 2 by the screws 3 is also arranged horizontally. The tab la then lies in a vertical plane and serves as a holder for the housing of a small spring balance 5, the scale 5a of which is also in a vertical plane.
From the housing of the spring balance 5 protrudes approximately horizontally from the flange 1 pointing away from its load lever 6, at the tip of which a sensing element 7 is attached in the form of a V-shaped bent sheet metal piece.
So that the scale 5a of the spring balance 5, which has a rotating pointer 5b like a manometer, can be read more easily and conveniently from above, a flat mirror 8 is arranged on the flange 1, which is on the middle part of the flange between the two bending edges perpendicular, but inclined below 450 to the scale plane. 3 shows this arrangement of the mirror in a simplified representation. A bracket 1b which is parallel to the mirror 8 and which is attached to the central part of the flange 1 serves as a holder for the mirror 8. In this way, the scale scale can be read very easily from a top view. The balance 5 also has a rotary knob 5c. with which another pointer 5d can be set to a specific mark.
This serves as a maximum deflection indicator when reading the main pointer deflections or as a reference indicator.
The entire arrangement 1, 2, 3, 5, 6, 7, 8 is slidably mounted on a slide rail 9. In fact, it rests with the lower broad side of the cuboid metal piece on the upper horizontal surface of the rail 9. A vertical rail surface is in contact with the center piece of the flange 1, so that there is also a lateral guide. The slide rail 9 is horizontally in front of the liquid curtain 4a, which flows down from the pouring threshold 4 onto the material to be treated or onto the feeler element 7 and is arranged to run parallel to it.
In this way it is possible to introduce the sensing element 7 into the liquid flow at any point along the pouring threshold.
The setting process now proceeds as follows: The device is first placed at a certain location on the rail 9, where it is held in place because of the relatively large weight of the metal piece 2 without any special auxiliary measures, and the load on the scanning element 7 is read on the scale 5a, which varies in size depending on the amount of liquid falling on it. The width of the pouring gap, also not shown, is then increased or decreased by means of the actuators, not shown, until the balance shows the desired value.
The device is then moved a certain amount along the rail and the measuring and setting process is repeated. This is continued until the liquid curtain has the desired thickness over the entire length of the pouring sill.
The advantages of this new process are obvious.
The thickness of the liquid curtain does not have to be laboriously determined, but can be read off practically directly.
This eliminates the need for lengthy and time-consuming measurements on sample materials. In addition, the device according to the invention is extremely simple and handy, which is why it can be installed in most known dyeing or coating devices without significant costs.
Of course, the construction could easily be modified a little, for example so that the scales have a dial and a pointer in each of the two vertical surfaces and that the mirror is partially translucent so that it can be viewed from above and from both ends of the casting head. It goes without saying that lighting means and optical magnification devices can also be provided on the scales in order to allow the curtain thickness to be monitored as easily as possible.