Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fussbodenplatte mit einer auf einem Tragrost aufgeklebten Verschleissschicht aus aneinanderstossenden Hartholzstäben, wobei der Tragrost von einer die Zwischenräume zwischen den Tragleisten des Tragrostes ausfüllenden Isolierschicht aus Schaumstoff überdeckt wird.
Um eine günstige Wärme- und Trittschalldämmung zu erreichen, werden bekannte Fussbodenplatten so ausgebildet, dass die Verschleissschicht nicht direkt auf dem Unterboden verlegt wierd, sondern einen Tragrost aus mit Abstand voneinander angeordneten Tragleisten erhält, wobei die zwischen den Tragleisten, der Verschleissschicht und dem Unterboden eingeschlossene Luft als Isolierung wirkt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass die mit einer solchen Fussbodenplatte auf einem rohen Unterboden erreichbare Dämmung bzw. Isolierung hinsichtlich des zu erwartenden Trittschalls, der Wärme und Feuchtigkeit üblicherweise nicht ausreicht. Es muss daher zuerst auf den rohen Unterboden eine entsprechende Dämmschicht aufgebracht werden, auf der dann die Fussbodenplatten verlegt werden.
Das Vorsehen einer eigenen Dämmschicht macht jedoch die Verlegungsarbeiten aufwendiger, was die Kosten, die durch die notwendige Dämmschicht bereits grösser sind, zusätzlich erhöht.
Es wurde daher vorgeschlagen, den auf die Verschleissschicht aufgeklebten Tragrost mit einer die Zwischenräume zwischen den Tragleisten des Tragrostes ausfüllenden Isolierschicht aus Schaumstoff zu überdecken, so dass eine Fussbodenplatte geschaffen wird, die allen Anforderungen hinsichtlich einer einfachen, kostensparenden Verlegung und hinsichtlich der geforderten Isolationswerte genügt. Als Nachteil muss bei diesen Fussbodenplatten jedoch ihre übliche, aus mehreren Arbeitsgängen bestehende Herstellung angesehen werden, da zuerst der Tragrost mit der Verschleissschicht verklebt und anschliessend die Isolierschicht aufgebracht wird, was jeweils neben einem bestimmten Arbeitsaufwand auch Zeit erfordert, weil sowohl zum Abbinden des Klebers beim Verbinden des Tragrostes mit der Tragplatte als auch bei der Isolierschichtherstellung ein bestimmter Zeitaufwand notwendig ist.
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung solcher Fussbodenplatten anzugeben, bei welchem Verfahren mit einfachen Mitteln eine derartige Fussbodenplatte in einem Arbeitsgang mit geringem Zeitaufwand hergestellt werden kann.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass zuerst die mit der Oberseite nach unten gerichtete Verschleissschicht in eine der Fussbodenplatte entsprechende Form eingelegt wird und dass dann der Tragrost mittels einer mit vorstehenden Druckstiften versehenen Formabdeckung während des Schäumvorganges der ebenfalls in die Form eingebrachten Schaumstoffkomponenten gegen die Verschleissschicht gepresst wird. Die vorstehenden Druckstifte der Formabdeckung drücken dabei auf den Tragrost, so dass zwischen dem Tragrost und der Formabdeckung ein Zwischenraum verbleibt, der ebenfalls ausgeschäumt wird, so dass nicht nur die Zwischenräume zwischen den einzelnen Tragleisten des Tragrostes, sondern auch der Tragrost selbst eingeschäumt wird.
Gleichzeitig mit dem Einschäumen erfolgt die Verklebung des Rostes mit der Verschleissschicht, so dass ein gesondertes Verkleben von Verschleissschicht und Tragrost entfallen kann.
Dabei kann in günstiger Weise so vorgegangen werden, dass die Schaumstoffkomponenten mit einem Treibmittel auf die Verschleissschicht aufgetragen werden und dann der Tragrost mittels der Formabdeckung durch den sich bildenden Schaumstoff gegen die Verschleissschicht gepresst wird.
Zum Verkleben des Tragrostes mit der Verschleissschicht wird dabei kein eigenes Klebemittel benötigt, da der Schaumstoff selbst als Klebemittel wirkt.
Soll jedoch eine besonders feste Verbindung zwischen der Verschleissschicht und dem Tragrost hergestellt werden, so kann auf den Tragrost ein Klebemittel aufgetragen werden, wonach der mit dem Klebemittel versehene Tragrost auf die Verschleissschicht aufgelegt wird und wonach die Schaum stofkomponenten mit dem Treibmittel in die Form gegeben werden. Die beim Schäumvorgang entstehende Reaktionswärme bewirkt dabei im Zusammenhang mit dem durch die Formabdeckung auf den Tragrost ausgeübten Druck ein sehr rasches Abbinden des verwendeten Klebemittels, so dass ebenfalls die Fussbodenplatte in kürzester Zeit in einem Arbeitsgang hergestellt werden kann.
Die Stärke der herzustellenden Isolierschicht lässt sich in einfacher Weise durch verschieden hohe Formen verschiedenen Anforderungen anpassen, wobei durch entsprechende Wahl der Schaumstoffmenge sich auch die Schaumstoffdichte und damit die Festigkeitswerte und Isoliereigenschaften des Schaumstoffes in weiten Grenzen einstellen lassen. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht daher die Herstellung von Fussbodenplatten für unterschiedlichste Ansprüche, wobei der notwendige Aufwand kaum grösser als bei der Herstellung üblicher Fussbodenplatten ist. Abgesehen davon lässt sich das erfindungsgemässe Verfahren in einfacher Weise maschinell durchführen, was ebenfalls als grosser Vorteil gewertet werden muss, da bei den erforderlichen grossen Stückzahlen stets eine fliessbandgerechte Herstellung angestrebt wird.
In der Zeichnung ist eine Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zum Herstellen einer Fussbodenplatte beispielsweise schematisch dargestellt.
Zur Herstellung der Fussbodenplatte wird zuerst die aus aneinanderstossenden Hartholzstäben gebildete Verschleissschicht 1 mit nach unten gerichteter Oberseite in eine der fertigen Fussbodenplatte entsprechende Form 2 eingelegt.
Dann wird die der Isolierschicht entsprechende Schaumstoffmenge 3 bzw. werden die zur Schaumstoffherstellung notwendigen Komponenten auf die Unterseite der Verschleissschicht 1 aufgetragen und anschliessend der Tragrost 4 aufgelegt, wobei das Verkleben der Querleisten 5 mit den Tragleisten 6 entweder vor dem Auflegen des Rostes auf den Schaumstoff oder während der anschliessenden Formung der Isolierschicht durch den Schaumstoff selbst erfolgen kann.
Der sich durch die Reaktion der Schaumstoffkomponenten bildende, noch nicht ausgehärtete Schaumstoff 3 wird durch das nachfolgende Anpressen des Rostes 4 an die Verschleissschicht 1 mittels der mit Druckstiften 7 versehenen Formabdeckung 8 durch die Zwischenräume zwischen den Tragleisten 6 hindurchgepresst und bildet auf der Unterseite der Tragleisten eine den Raum zwischen der Form abdeckung 8 und dem Tragrost 4 ausfüllende Isolierschicht. Dabei wird nicht aller Schaumstoff zwischen dem Tragrost und der Verschleissschicht verdrängt, so dass eine ausreichende Klebeschicht zur Verbindung der Tragleisten 6 mit der Verschleissschicht 1 übrig bleibt. Nach dem Aushärten des derart geformten Schaumstoffes kann die fertige Fussbodenplatte der Form entnommen werden.
Um eine besonders feste Verbindung zwischen der Verschleissschicht 1 und den Tragleisten 6 zu erreichen, kann auch so vorgegangen werden, dass der Tragrost 4 bzw. die Verschleissschicht 1 mit einer Klebeschicht versehen wird, dass dann der Tragrost auf die in die Form eingelegte Verschleissschicht aufgelegt wird und dass dann erst die Schaumstoffkomponenten in die Form eingebracht werden. Beim anschliessenden Ausreagieren der Schaumstoffkomponenten bei geschlossener Form entsteht eine Reaktionswärme, die das Abbinden der Klebemittelschicht zwischen der Ver schleissschicht 1 und dem Tragrost 4 stark beschleunigt, so dass ebenfalls nach dem Aushärten des Schaumstoffes die fertige Fussbodenplatte der Form entnommen werden kann.
Zur Herstellung der Isolierschicht hat sich besonders Polyurethanschaumstoff bewährt.
The invention relates to a method for producing a floor panel with a wear layer made of abutting hardwood rods glued to a support grid, the support grid being covered by an insulating layer of foam that fills the spaces between the support strips of the support grid.
In order to achieve favorable heat and impact sound insulation, known floor panels are designed so that the wearing layer is not laid directly on the subfloor, but is provided with a supporting grid made up of spaced-apart support strips, with those enclosed between the support strips, the wear layer and the subfloor Air acts as insulation. However, it has been shown that the insulation or insulation that can be achieved with such a floor slab on a raw sub-floor is usually not sufficient with regard to the impact sound to be expected, the heat and moisture. A corresponding insulation layer must therefore first be applied to the raw sub-floor, on which the floor panels are then laid.
However, the provision of its own insulating layer makes the laying work more complex, which additionally increases the costs, which are already greater due to the necessary insulating layer.
It was therefore proposed to cover the support grate glued to the wear layer with an insulating layer of foam that fills the spaces between the support strips of the support grate, so that a floor panel is created that meets all requirements with regard to simple, cost-saving installation and with regard to the required insulation values. However, the disadvantage of these floorboards is their usual production, which consists of several work steps, since first the support grid is glued to the wear layer and then the insulating layer is applied, which in addition to a certain amount of work also requires time, because both for setting the adhesive during A certain amount of time is necessary to connect the support grid with the support plate as well as in the production of the insulating layer.
The invention is accordingly based on the object of specifying a method for producing such floor panels, in which method such a floor panel can be produced in a single operation with little expenditure of time using simple means.
The invention solves the problem in that the wear layer, which is turned upside down, is first placed in a mold corresponding to the floor panel and then the support grate is pressed against the foam components that are also placed in the mold by means of a mold cover provided with protruding pressure pins during the foaming process Wear layer is pressed. The protruding pressure pins of the mold cover press on the support grid, so that a gap remains between the support grid and the mold cover, which is also filled with foam so that not only the spaces between the individual support strips of the support grid, but also the support grid itself is foamed.
At the same time as foaming, the grate is glued to the wear layer, so that separate gluing of the wear layer and support grate can be dispensed with.
A favorable procedure here is that the foam components are applied to the wear layer with a propellant and then the support grid is pressed against the wear layer by means of the mold cover by the foam that is being formed.
No separate adhesive is required to bond the support grid to the wear layer, since the foam itself acts as an adhesive.
However, if a particularly strong connection is to be made between the wear layer and the support grid, an adhesive can be applied to the support grid, after which the support grid provided with the adhesive is placed on the wear layer and after which the foam components with the propellant are placed in the mold . The heat of reaction generated during the foaming process, in conjunction with the pressure exerted by the mold cover on the support grid, causes the adhesive used to set very quickly, so that the floor panel can also be produced in a very short time in one operation.
The thickness of the insulating layer to be produced can be easily adapted to different requirements by different heights of shapes, whereby the foam density and thus the strength values and insulating properties of the foam can also be adjusted within wide limits by selecting the amount of foam accordingly. The method according to the invention therefore enables the production of floor panels for the most varied of requirements, the effort required being hardly greater than in the production of conventional floor panels. Apart from this, the method according to the invention can be carried out by machine in a simple manner, which must also be assessed as a great advantage, since, with the large numbers required, a production line-compatible production is always aimed for.
The drawing shows an arrangement for carrying out the method according to the invention for producing a floor panel, for example schematically.
To produce the floor panel, the wear layer 1 formed from abutting hardwood rods is first placed with the top facing downwards in a mold 2 corresponding to the finished floor panel.
Then the amount of foam 3 corresponding to the insulating layer or the components necessary for foam production are applied to the underside of the wear layer 1 and then the support grid 4 is placed, with the gluing of the transverse strips 5 to the support strips 6 either before the grid is placed on the foam or can take place during the subsequent shaping of the insulating layer by the foam itself.
The not yet cured foam 3 that forms as a result of the reaction of the foam components is pressed through the spaces between the support strips 6 by the subsequent pressing of the grate 4 against the wear layer 1 by means of the mold cover 8 provided with pressure pins 7 and forms a on the underside of the support strips the space between the shape cover 8 and the support grid 4 filling insulating layer. Not all of the foam is displaced between the support grid and the wear layer, so that a sufficient adhesive layer remains to connect the support strips 6 to the wear layer 1. After the foam molded in this way has cured, the finished floor panel can be removed from the mold.
In order to achieve a particularly firm connection between the wear layer 1 and the support strips 6, the procedure can also be such that the support grid 4 or the wear layer 1 is provided with an adhesive layer so that the support grid is then placed on the wear layer inserted in the mold and that only then are the foam components introduced into the mold. When the foam components then react completely with the mold closed, a heat of reaction arises that greatly accelerates the setting of the adhesive layer between the wear layer 1 and the support grid 4, so that the finished floor panel can also be removed from the mold after the foam has cured.
Polyurethane foam, in particular, has proven itself to produce the insulating layer.