La présente invention a pour objet une machine d'emballage d'au moins un objet dans un sac constitué par une bande de pellicule de matière souple, repliée longitudinalement sur elle-même de manière que ses extrémités soient en contact mutuel et comportant une bande relativement rigide fixée sur les extrémités en contact mutuel de manière que la bande de pellicule souple forme un tube le long duquel s'étend la bande rigide, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de distribution de l'objet à emballer.
un dispositif de distribution des sacs, un dispositif d'éjection des emballages terminés, un porte-chargeurs toumant, supportant au moins un bras chargeur orienté radialement vers l'extérieur, un mécanisme de positionnement du porte-chargeurs présentant chaque bras chargeur successivement devant le dispositif distributeur de l'objet pour qu'il reçoive l'objet à emballer devant un poste de transfert des sacs et devant le dispositif d'éjection des emballages terminés, un porte-mandrins rotatif portant au moins un mandrin dirigé radialement vers l'extérieur, un mécanisme de positionnement du porte-mandrins présentant successivement chaque mandrin devant le dispositif distributeur de sacs pour qu'il reçoive un sac au poste de transfert des sacs,
le porte-chargeurs et le portemandrins étant positionnés de manière que le bras chargeur et le mandrin soient alignés lorsqu'ils sont au poste de transfert des sacs, et un dispositif de transfert placé au poste de transfert des sacs et transportant un sac entre le mandrin et le bras chargeur contenant l'objet à emballer.
Les objets pouvant être emballés sur cette machine sont en général, mais non nécessairement, des objets pouvant reposer debout sur une de leurs extrémités sans être maintenus par un support. De préférence, les objets sont de forme cylindrique, tels que des boîtes de jus de fruit ou de bière, des piles de lampes torches, des bouteilles cylindriques, etc., mais toutefois d'autres objets de forme régulière ou non peuvent être emballés par la machine au prix de certaines modifications peu importantes.
Le terme sac adopté dans la présente description correspond à un emballage de forme générale tubulaire, comportant deux extrémités ouvertes et une bande longitudinale de carton dépassant de la partie supérieure de cette poche tubulaire constituant le corps de l'emballage. De préférence, ces sacs sont en matière thermorétractable, mais ils peuvent être en une autre matière et, par exemple, des tubes de papier ouverts aux deux extrémités peuvent être également remplis par la machine.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3424306 décrit un emballage comprenant une bande de pellicule thermorétractable repliée longitudinalement sur elle-même de manière que ses bords soient alignés et soudés de part et d'autre d'un des bords d'une bande de matière relativement rigide, par exemple du carton, qui constitue un support ou une poignée dépassant la partie supérieure de l'emballage proprement dit qui est ouvert à ses deux extrémités.
Le fonctionnement de la machine sera décrit en regard de l'utilisation particulière d'un emballage du type décrit dans ce brevet, mais il est bien évident que d'autres emballages du même type, constitués par une boucle de matière ouverte à ses deux ex trémités et comportant une bande extérieure longitudinale, parallèle au canal de passage débouchant sur les deux extrémités ouvertes, peuvent également être remplis par la machine.
La description qui suit, faite en regard du dessin annexé, illustre a titre d'exemple un mode de réalisation de la machine selon l'invention.
Dans ce dessin:
La fig. 1 est une vue en perspective et en coupe partielle montrant la disposition des divers éléments de la machine.
La fig. 2 est une coupe a grande échelle, selon la ligne 2-2, de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe selon la ligne 3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 est une coupe horizontale partielle montrant le dispositif de positionnement des mandrins de la machine.
La fig. 5 est une coupe selon la ligne 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue à grande échelle selon la ligne 6-6 de la fig. 4 et montre un mandrin en position dilatée.
La fig. 7 est une coupe par la ligne 7-7 de la fig. 4. semblable à celle de la fig. 6 et montre le mandrin en position resserrée.
La fig. 8 est une vue en plan du dispositif d'orientation angulaire des objets.
La fig. 9 est une coupe selon la ligne 9-9 de la fig. 8.
La fig. 10 est une coupe horizontale selon la ligne 10-10 de la fig. 9.
La fig. Il est une coupe transversale selon la ligne 11-11 de la fig. 8.
La fig. 12 est une coupe horizontale partielle du dispositif chargeur.
La fig. 13 est une coupe transversale selon la ligne 13-13 de la fig. 12, et
la fig. 14 est une coupe transversale selon la ligne 14-14 de la fig. 12 et montre les positions relatives des objets dans leur emballage, immédiatement avant leur éjection de la machine.
La machine représentée est particulièrement destinée à emballer quatre piles électriques cylindriques 20 dans des sacs préformés 22 (fig. 14) constitués par une boucle 24 de pellicule de matière plastique dont les bords sont soudés à chaud sur le bord inférieur d'une bande de carton 26 qui constitue un panneau rectangulaire disposé à la partie supérieure du sac et orienté vers le haut.
Une encoche est formée à chaque extrémité de la bande de carton 26 de manière qu'une pile de sacs puisse être suspendue horizontalement sur deux rails parallèles de guidage qui restent engagés dans les encoches pendant que les sacs avancent dans le magasin d'alimentation.
La machine comprend un dispositif de positionnement 30 porte-chargeurs. un dispositif de positionnement 32 porte-mandrins, et différents chariots coulissants destinés à placer les sacs sur les mandrins, à placer les piles à emballer sur les bras char geurs. a transférer les sacs placés sur les mandrins autour des piles placées sur les chargeurs, et à diriger les sacs contenant les piles et disposés sur les chargeurs vers un poste d'évacuation. En outre, la machine comporte un dispositif d'orientation 34 destiné à orienter les piles 20 de manière que l'information 28 imprimée sur leur étiquette soit dirigée dans un sens déterminé avant que les piles ne soient placées sur les chargeurs du dispositif 30 et avant que les sacs 22 ne soient placés autour des piles.
Cette machine comprend un magasin horizontal 36 de sacs dont les bords supérieurs sont constitués par des rails parallèles de guidage 38. Ces rails sont écartés d'une distance correspondant approximativement à la largeur des sacs 22 et sont disposés de manière que les encoches formées dans les bandes de carton 26 des sacs 22 restent engagées sur leurs ailes correspondantes afin que les sacs soient supportés par leurs bandes de carton 26, la boucle de matière thermoplastique 24 étant suspendue dans le canal d'alimentation du magasin 36. Les sacs 22 sont préfabriqués, aplatis et groupés en piles 40 qui sont placées dans le magasin 36.
Le magasin 36 comporte également des tiges parallèles de gui- dage 42 et 44 voisines de son extrémité supérieure et disposées de part et d'autre du canal délimité par le magasin. Des poussoirs 46 et 48 à pression constante coulissent sur les tiges 42 et 44 et peuvent pivoter autour de ces dernières entre une position à laquelle ils sont disposés à l'intérieur du canal du magasin 36 et une position écartée à laquelle ils sont relevés, à l'extérieur de ce dernier.
Un dispositif séparateur 50 est disposé à l'extrémité intérieure du magasin 36. et il est en contact avec le premier sac intérieur de la pile 40. Ce dispositif 50 comprend une lame 52 effectuant un mouvement de va-et-vient vertical, et qui est disposée au-dessus de la pile 40 lorsqu'elle est en position haute et appuie vers le bas sur le premier sac intérieur de la pile lorsqu'elle est en position basse de manière à séparer ce premier sac des autres sacs de la pile. Le dispositif séparateur 50 comporte également une barre mobile (non représentée) munie d'une ventouse et qui se déplace verticalement avec la lame 52 et qui peut soit tirer le corps du sac vers le bas en même temps que la lame pousse la bande de carton, soit agir indépendamment de la lame.
Un doigt de petit diamètre (non représenté) peut pénétrer dans un trou ou dans une lumière formée dans la bande de carton 26, et il est monté sur une ventouse séparée qui prend la bande de carton pour élever le sac à la position à partir de laquelle il est transféré sur un support intermédiaire à dépression qui maintient la bande de carton.
Un chariot 54 (fig. 2) est muni de paliers de guidage 55 qui coulissent sur deux rails parallèles 56 et 60 disposés sur toute la longueur du poste de travail de la machine. Les rails 56 et 60 sont suspendus par des supports 62, 64, 66 et 68 à une poutre longitudinale 70. La poutre 70 est supportée à une de ses extrémités par un montant vertical 72 et par son autre extrémité par un carter 74.
et elle constitue le support principal des rails 56 et 60 et des dispositifs de transfert qui coulissent sur ces derniers. Les autres éléments de la machine sont montés sur un socle 76 et sur une table de travail 78 supportée par celui-ci.
Le chariot coulissant 54 comprend deux bras de levier 80 et 82 qui pivotent autour d'un axe 58 lorsqu'un effort est appliqué à leurs bras opposés 84 et 86 par des leviers 88 et 90. Une pince 92 disposée entre les bras 80 et 82, et entre leurs extrémités, est constituée par deux mâchoires 94 et 96 qui, lorsqu'elles sont resserrées.
peuvent maintenir la bande de carton d'un sac. Deux leviers 98 et 100 dirigés l'un vers l'autre sont articulés sur l'extrémité correspondante des leviers 80 et 82 et leurs extrémités intérieures portent des plaques à vide 102 et 104 reliées par des tuyaux correspondants 106 et 108 à une pompe à vide 111.
Le porte-mandrins de positionnement 32 est un carrousel à huit postes qui comprend un moyeu 110 (fig. 5) fixé à l'extrémité supérieure d'un arbre 112 tournant dans des roulements 114 et entraîné par un dispositif de positionnement 124, par l'intermédiaire d'un accouplement de sécurité 122. Huit bras identiques 126 sont fixés en étoile autour du moyeu 110 et sont munis chacun de deux supports 128 et 130 articulés sur un axe 132. La partie inférieure des supports 128 et 130 glisse sur un jeu de rampes 134 qui commandent leur déplacement entre une position ouverte (fig. 6) et une position fermée (fig. 7) à laquelle les supports 128 et 130 sont rappelés l'un vers l'autre par un ressort de traction 136.
Le poste de prise du sac est compris entre l'axe d'articulation 132 et le jeu de rampes 134, et ce poste comprend deux mâchoires parallèles 138 et 140 délimitant entre elles une fente 142 de réception de la bande de carton, et deux plaques mobiles 144 et 146 de conformation des parois du sac. Les plaques 144 et 146 sont fixées aux supports correspondants 128 et 130 par des vis 148 et s'écartent ou se rapprochent lorsque les supports 128 et 130 s'écartent ou se rapprochent en pivotant autour de l'axe d'articulation 132 sous l'effet de la réaction du jeu de rampes 134. Ce jeu de rampes 134 comprend deux rampes 135 et 137 fixées sur une plaque 139 pivotant autour d'un axe 141. Ces rampes sont actionnées par un galet 143 qui roule sur une came fixe 145 ou entre la came fixe 145 et une contre-came 147.
Le chariot coulissant 54 se déplace entre une position à laquelle il est au-dessus du support intermédiaire de la bande de carton et une position à laquelle ses organes articulés sont disposés de part et d'autre des mâchoires 138 et 140 et des plaques 144 et 146 du dispositif de positionnement 32 porte-mandrins. Pendant son déplacement entre le support intermédiaire de carton et le dispositif porte-mandrins, une dépression est créée dans les plaques- ventouses 102 et 104 et celles-ci s'écartent vers l'extérieur.
De ce fait, la boucle 24 de pellicule qui constitue le corps du sac 22 et qui est maintenue par dépression entre les plaques s'ouvre légèrement. Dans leur position de réception des sacs, les supports 128 et 130 du dispositif porte-mandrins sont dans leur position resserrée représentée sur la fig. 7. Lorsque le chariot coulissant 54 entoure les plaques de conformation 144 et 146 du mandrin, le sac est enfilé autour des plaques 144 et 146 resserrées et la bande de carton 26 est introduite dans la fente de retenue 142. La bande de carton est alors pincée dans la fente 142 et le sac est re
lâché par le chariot coulissant 54 qui retourne à sa position ini
tiale au-dessus du support intermédiaire de la bande de carton.
Les deux mâchoires parallèles 138 et 140 qui délimitent entre elles
la fente 142 comportent chacune plusieurs logements dans les
quels sont engagés des galets tournants 149 poussés par des lames
de ressort 151 et qui dépassent partiellement à l'intérieur de la
fente 142. Lorsqu'une bande de carton est introduite dans cette
fente, son mouvement d'avance fait tourner les disques 149 et ces
derniers la maintiennent dans la fente jusqu'à ce qu'elle en soit ex
traite par un jeu de pinces mécaniques.
L'ensemble porte-mandrins 32 tourne alors dans le sens des
aiguilles d'une montre jusqu'à une position angulaire indexée, et
pendant sa rotation le jeu 134 de rampes éloigne l'un de l'autre les
supports articulés 128 et 130 jusqu'à leur position écartée ou ouverte.
Etant donné que le sac 22 est aplati dans la pile 40, un pli a été
formé à la partie inférieure de la boucle de film 24. Pour obtenir
un emballage uniforme après la rétraction thermique de la pelli
cule, il est préférable de supprimer préalablement ce pli. A cet ef
fet, un dispositif 156 de suppression du pli est placé à deux postes
au-delà du poste du sac (fig. 4). Cet ensemble comprend un boî
tier 158 fixé à la table de travail 78 et qui commande par un
bras 162 une plaque chauffante 160 dont la température est régu
lée par un thermostat.
Le boîtier 158 est mobile, et, pendant le
fonctionnement de la machine, la plaque chauffante 160 est appli
quée pendant une fraction de seconde contre le pli du sac enfilé
sur le mandrin correspondant de manière à chauffer cette zone du
sac à la température inférieure de la plage de ramollissement de la
matière thermoplastique de manière à détendre le pli et à former
une boucle symétrique de matière thermoplastique. Pour éviter
que les sacs ne soient endommagés lors de l'arrêt de la machine, le
boîtier 158 peut s'écarter latéralement pour éloigner la plaque
chauffante de la matière du pli du sac.
Les piles 20 à emballer sont avancées debout et alignées sur
une seule rangée par une courroie convoyeuse 164 reliée par
exemple à la ligne de fabrication des piles (non représentée). En
avançant sur le convoyeur 164 (fig. 8), les piles viennent en con
tact d'un compteur constitué par une étoile 166 calée sur un
axe 168 portant une roue à rochet 170. Un électro-aimant 172 re
lié par une biellette 176 à un cliquet 174 fait pivoter ce dernier autour d'un axe 178 contre la traction d'un ressort 180 de manière à
dégager temporairement le cliquet de la roue à rochet 170. Lors
que l'électro-aimant 172 tire le cliquet 174, la roue à rochet et
l'étoile 166 peuvent tourner dans le sens des aiguilles d'une mon
tre, car l'étoile est entrainée par les piles se déplaçant sur le con
voyeur 164.
Lorsque le nombre requis de piles a ainsi avancé, la
roue à rochet 170 et l'étoile 166 qui lui est fixée sont automatique
ment stoppées par le cliquet 174. Le nombre requis de piles conti
nue à avancer jusqu'à ce que la première pile vienne buter contre
un doigt de positionnement 200. A ce point, les quatre piles sont disposées aux postes d'orientation 182, 184, 186 et 188.
A ces postes, les piles reposent sur un support constitué par
des rails 190 et 192 de guidage latéral et des rails parallèles infé
rieurs 194 et 196 fixés aux rails latéraux par des vis 198. Un se
cond doigt de positionnement 201 peut se déplacer dans le canal de guidage délimité par les rails latéraux 190 et 192 entre une po
sition écartée de la trajectoire des piles et une position à laquelle il
vient en contact avec le bord extérieur de la dernière des piles re
posant sur les rails horizontaux parallèles 194 et 196 de manière à
placer les piles les unes contre les autres sans écart excessif.
Des
entraîneurs 202, 204, 206 et 208 (fig. 11) sont disposés sous les
postes d'orientation et comprennent chacun un moyeu creux dont
le canal central communique avec un siège 212 en forme de disque
(fig. 9) dont la surface supérieure peut supporter en contact étan
che le fond de la pile 20 correspondante.
Lorsque les piles 20 sont ainsi positionnées, les rails paral
lèles 194 et 196 descendent et elles viennent en contact avec les en
traîneurs rotatifs. Elles sont maintenues sur leurs sièges respectifs
par le vide, et commencent immédiatement à tourner jusqu'à ce qu'elles soient orientées correctement. L'extrémité inférieure des entraîneurs 202, 204, 206 et 208 est reliée à l'extrémité supérieure de broches tournantes correspondantes 214,216, 218 et 220 qui comprennent chacune un embrayage correspondant 222. 224, 226 et 228. et un frein correspondant 230, 232, 234 et 236.
Des broches inférieures 238, 240, 242 et 244 alignées avec les broches 214, 216. 218 et 220 tournent en continu en sens inverse des aiguilles d'une montre et à vitesse constante et sont entraînées par l'intermédiaire de courroies 246, 248 par un moto-réducteur unique 250.
Une cellule photo-électrique 252 fixée sur le côté et au-dessus de chaque entraineur projette un faisceau lumineux concentré qui balaie l'étiquette de la batterie correspondante tournant avec l'entraineur. Chaque cellule photc'èlectrique 252 commande, par l'in termédiaire d'un relais. le frein et l'embrayage de la broche supérieure correspondante 214, 216, 218 ou 220. Lorsque le faisceau lumineux balaie une zone de contraste de l'étiquette, un relais photo-électrique reçoit un signal. Ce relais est programmé de manière à réagir lorsqu'il reçoit un signal indiquant que l'infonma- tion 28 a été balayée par le rayon lumineux.
Le relais coupe immédiatement l'alimentation de l'embrayage correspondant et alimente le frein de manière à arrêter immédiatement la rotation de la broche supérieure et, de ce fait, celle de la pile correspondante.
La position d'arret de chaque tête d'entraînement est indépendante et peut être réglée de manière que les informations soient orientées dans n'importe quel sens désiré. Une fois l'orientation des piles terminée, le vide plaquant le fond des batteries sur les entraîneurs est cassé, et les rails parallèles 194 et 196 se soulèvent pour dégager les piles des entraineurs et les ramener à leur niveau initial.
Un dispositif 254 de transfert des piles est disposé au-dessus du poste d'orientation 34. Il est monté sur des tiges de guidage 256 et 258 et comprend une paire de mâchoires 260 revêtues de caoutchouc. Ce dispositif est actionné par une came 262 qui, par l'intermédiaire d'un levier 264 et d'une glissière 266, déplace un galet 268 sur une rampe 270 de manière à refermer les mâ- choires 260 sur les piles préalablement orientées aux postes 182.
184. 186 et 188. Une autre came non représentée commande, par une bielle 272, le déplacement du dispositif 254 sur les tiges de guidage 256 et 258 jusqu'à une position à laquelle ce dispositif est au-dessus du bras 274 d'un dispositif chargeur indexable 30. Les piles sont alors introduites dans la glissière de ce bras par l'extrémité avant ouverte de celle-ci. Les mâchoires s'ouvrent et libèrent les piles, puis le mécanisme 254 reprend sa position initiale audessus du poste d'orientation, dans l'attente du cycle suivant.
Le dispositif 30 porte-bras chargeurs est également un carrousel à huit postes qui comprend un moyeu 276 (fig. 12, 13) fixé à l'extrémité supérieure d'un arbre vertical 278 tournant dans des roulements 282 à 286 et dont la rotation est commandée par l'intermédiaire d'un accouplement de sécurité 288 par un mécanisme de positionnement 290. Huit bras chargeurs identiques 292 sont fixés radialement au moyeu 276 et comprennent chacun un dispositif de maintien 294 de la bande de carton, et une glissière de chargement 274.
Le dispositif de maintien du carton est composé de deux mâchoires parallèles 296 et 298 (fig. 14) délimitant entre elles une fente 300. Chaque glissière 274 est composée d'un profilé en
U 302 d'une largeur intérieure supérieure au diamètre des piles, et, dans sa partie centrale, ses bords 304 et 306 sont soudés sur une plaque métallique de montage en V 308. Cette plaque délimite un canal 310 en V sous la paroi inférieure de la glissière en U. Ce canal 310 constitue une chambre à vide qui peut être reliée à une source de vide par un tube métallique mobile 312. Lorsque le vide est appliqué dans cette chambre, des trous ménagés dans le fond de la glissière 320 maintiennent les piles dans leur position et dans leur alignement initiaux.
Le dispositif 30 tourne en sens des aiguilles d'une montre et, lorsqu'il a été indexé deux fois après avoir passé devant le dispositif 254 de transfert des piles, la glissière est alignée avec un
bras 126 du dispositif 32 du porte-mandrins au poste 150 de trans
fert des sacs. Un chariot 314 de transfert des sacs entoure la glis
sière du dispositif 30 et le mandrin aligné du dispositif 32 à leurs
postes respectifs de transfert 150. 56. 60 et se déplace entre une
position à laquelle il est au-dessus du mandrin et une position à
laquelle il est au-dessus de la glissière alignée.
Le chariot 314 com
prend une paire de pinces 316 qui saisissent la bande de carton
par leurs mâchoires respectives 138 et 140, et une paire de plaques
a vide 318 qui saisissent par dépression les parois 24 du sac entou
rant les plaques 144 et 146 du mandrin maintenant la boucle de
matière en position ouverte. Le chariot de transfert 314 se déplace
au-dessus des mâchoires parallèles 138 et 140 et des plaques 144
et 146 du bras 126 et lorsqu'il est au-dessus du mandrin les ma
choires 316 se referment sur la bande de carton et les plaques à
vide 318 se referment sur la boucle de matière du sac qui est alors
complètement ouvert par les plaques 144 et 146 du mandrin.
Une
dépression est alors créée dans les plaques à vide 318 pour mainte
nir le sac ouvert et le chariot de transfert se déplace sur les rails 56
et 58 de manière a enfiler le sac ouvert sur la glissière du chargeur
qul est alignée au poste de transfert des sacs. La bande de carton
du sac est glissée dans le dispositif de maintien 294 tandis que la
boucle de matière entoure la glissière 274 et les piles reposant sur
cette dernière. A ce moment. le chariot 314 libère le sac qui est
alors iniquement supporté par le dispositif de maintien 294. Le
chariot est alors ramené à sa position initiale après que le carrou
sel des mandrins a tourné à sa position de positionnement sui
vante.
Le carrousel 30 est ensuite indexé quatre fois dans le sens des
aiguilles d'une montre avant d'arriver au poste d'éjection 320. A
ce point. un chariot 322 coulissant sur les rails 56 et 60 se déplace
à partir d'une position Åa laquelle il est placé au-dessus d'une cour
roie d'évacuation 325 qui pénètre par une ouverture 74 dans un
tunnel de rétraction non représenté. Dans ce tunnel, la boucle de
pellicule se rétracte autour des piles qu'elle contient et forme l'em-
ballage terminé. Le chariot d'éjection 322 comprend deux paires
de pinces 326 et 328. la paire 326 saisissant la bande de carton de
l'emballage, et la paire de mâchoires 328 saisissant la boucle de
matière et les piles qu'elle contient.
Les paires de mâchoires se re
ferment sur l'emballage contenant les piles, au poste d'éjec
tion 320 du carrousel chargeur 30. de manière que l'alignement
relatif des batteries les unes par rapport aux autres, par rapport à
la bande de carton et par rapport aux parois du sac, ne soit pas
modifié. Le chariot se déplace alors sur les rails 56 et 60 pour dé
gager l'emballage de la glissière 274, puis il libère d'abord les pa
rois du sac pour que les piles tombent dans le fond du sac et im
médiatement après il libère la bande de carton pour que tout l'em
ballage tombe sur le convoyeur d'évacuation.
Le cycle de la machine débute au moment où le premier sac
vide 22 de la pile 40 est soulevé par le séparateur 50 et par les mé cynismes associés à une position à laquelle il est saisi par le cha
riot coulissant 54. La boucle de matière 24 est légèrement ouverte
par les plaques à vide 102 et 104 tandis que les pinces mécani
ques 94 et 96 maintiennent la bande de carton 26. Le chariot 54 se
déplace alors autour des plaques 144 et 146 du mandrin de ma
fière que la bande de carton 26 soit pincée par les mâchoires pa
rallèles 138 et 140 et que la boucle 24 de matière soit enfilée au
tour des plaques à vide fermées du mandrin. Le chariot 54 revient
alors prendre le sac suivant et le carrousel des mandrins tourne de
45 .
Pendant cette rotation, les supports pivotants 128 et 130 du
mandrin sont écartés en position ouverte par l'action du jeu 134
de rampes.
Pendant ce temps. les piles 20 ont avancé sur la courroie con
voyeuse 164 et ont entrainé le dispositif rotatif de comptage 166
qui peut tourner d'un angle suffisant sous l'effet de la force exer
cée par les piles en mouvement de manière que quatre piles soient
placées aux postes 182. 184, 186 et 188 d'orientation, comme on
l'a vu précédemment. Le carrousel des mandrins tourne alors de
45 de manière que le premier mandrin soit placé à une position à laquelle il est au-dessus du dispositif 156 dont la plaque chauffante 160 vient en contact du pli inférieur de la boucle 24 du sac afin de détendre la matière plastique et supprimer le pli.
Pendant cette opération, le chariot 254 de transfert des piles est venu se placer au-dessus des postes d'orientation 182, 184, 186 et 188, et ses mâchoires 260 se ferment sur les quatre piles orientées, puis le chariot de transfert 254 se déplace sur ses rails 256 et 258 pour positionner les piles dans le chargeur 274, ses pinces s'ouvrent et il retourne à sa position initiale. Une fois dans le chargeur, les piles sont maintenues par le vide appliqué par les trous ménagés dans le fond de la glissière en U 302.
Entre le poste de suppression du pli et le poste de transfert des piles, le mandrin et le chargeur ont chacun tourné de 45 dans le sens des aiguilles d'une montre et sont alignés l'un en face de l'autre au poste 150 de transfert des sacs.
Le chariot de transfert des sacs 314 se déplace alors sur les rails 56 et 60, il vient se placer au-dessus du bras 126 du mandrin et ses pinces 316 se ferment sur la bande de carton du sac tandis que le vide est créé dans ses plaques latérales 318 de manière à maintenir la boucle de matière complètement ouverte. Le chariot de transfert coulisse alors sur les rails jusqu'à ce que la bande de carton soit introduite dans le support de bande 294 du chargeur et que la boucle de matière soit enfilée autour de la glissière 274 et des piles qu'elle supporte. Les plaques à vide libèrent alors le sac et le chariot se dégage du bras chargeur. Le bras chargeur tourne quatre fois de 45 et se place au poste d'éjection 320.
A ce poste, le chariot de transfert 322 vient se placer au-dessus du chargeur, deux de ses mâchoires saisissent mécaniquement la bande de carton, et ses deux autres mâchoires saisissent le corps de l'emballage, c'est-à-dire la boucle contenant les quatre piles. Le chariot glisse alors sur ses rails 56 et 60-vers une position écartée du chargeur, il se place au-dessus d'une courroie d'évacuation 324 et dépose l'emballage sur cette dernière. La courroie entraine alors l'emballage dans un tunnel chauffé de manière à rétracter la pellicule sur les piles pour former l'emballage terminé. De préférence, cette rétraction s'effectue dans deux tunnels successifs, le premier tunnel étant à une température inférieure à celle du second. De cette manière, la matière plastique est préchauffée sans se rétreindre, puis elle se rétracte ensuite très rapidement dans le second tunnel.
Il s'est avéré que ce procédé permettait d'obtenir une rétraction plus uniforme et un meilleur aspect de l'emballage terminé.
Pendant tous les divers transferts et manipulations du sac et des piles, ces éléments sont maintenus et de ce fait les piles conservent leur position et leur orientation déterminées par rapport au sac, et la bande de carton du sac conserve sa position par rapport à la rangée de piles.
Si on le désire, plusieurs emballages peuvent être formés simultanément à chaque cycle de la machine. La description qui précède concerne la fabrication d'un emballage contenant quatre piles, mais on peut également fabriquer simultanément deux emballages contenant chacun deux piles. A cet effet, il est simplement nécessaire de placer un organe séparateur entre les rails de guidage 38 du magasin 36 et de placer dans ce dernier deux piles de sacs, d'une largeur correspondant à environ la moitié de celle des sacs représentés sur le dessin, dans le magasin au lieu d'y placer la pile unique 40. Le processus de transfert des sacs est identique, sauf en ce qu'au lieu de saisir une bande de carton unique, les pinces saisissent simultanément deux bandes de carton alignées.
De même, au lieu de maintenir une seule boucle de matière ouverte par le vide, deux boucles alignées sont maintenues en même temps.
En ce qui concerne la distribution des piles, il est simplement nécessaire de modifier le chariot de transfert 254 des piles de manière qu'à chaque transfert d'une série de piles de leurs postes respectifs d'alimentation dans le chargeur 274, les piles soient séparées en deux groupes de deux piles au lieu de constituer une rangée unique de quatre piles. Cet alignement peut être maintenu par tous les mécanismes de transfert jusqu'à ce que, finalement, au poste d'éjection 320, deux emballages contenant chacun deux batteries soient déposés simultanément sur la courroie d'évacuation.
The present invention relates to a machine for wrapping at least one object in a bag consisting of a strip of film of flexible material, folded longitudinally on itself so that its ends are in mutual contact and comprising a relatively strip. rigid fixed on the ends in mutual contact so that the strip of flexible film forms a tube along which the rigid strip extends, characterized in that it comprises a device for dispensing the object to be packaged.
a device for distributing the bags, a device for ejecting the finished packages, a rotating magazine holder, supporting at least one magazine arm oriented radially outwards, a magazine holder positioning mechanism presenting each magazine arm successively in front of the device for distributing the object so that it receives the object to be packaged in front of a bag transfer station and in front of the device for ejecting the finished packaging, a rotating core holder carrying at least one mandrel directed radially outwards , a mechanism for positioning the mandrel holder successively presenting each mandrel in front of the bag dispensing device so that it receives a bag at the bag transfer station,
the magazine holder and the mandrel being positioned so that the loading arm and the mandrel are aligned when at the bag transfer station, and a transfer device placed at the bag transfer station and carrying a bag between the mandrel and the loader arm containing the object to be packaged.
The articles which can be packed on this machine are generally, but not necessarily, articles which can stand upright on one of their ends without being held by a support. Preferably, the objects are cylindrical in shape, such as juice or beer cans, stacks of flashlights, cylindrical bottles, etc., however other objects of regular or irregular shape may be packed by. the machine at the cost of some minor modifications.
The term bag adopted in the present description corresponds to a packaging of generally tubular shape, comprising two open ends and a longitudinal strip of cardboard projecting from the upper part of this tubular pocket constituting the body of the packaging. Preferably, these bags are of heat-shrinkable material, but they can be of another material and, for example, paper tubes open at both ends can also be filled by the machine.
United States Patent No. 3424306 describes a package comprising a strip of heat-shrink film folded longitudinally on itself so that its edges are aligned and welded on either side of one of the edges of a strip. of relatively rigid material, for example cardboard, which constitutes a support or a handle extending beyond the upper part of the packaging itself which is open at both ends.
The operation of the machine will be described with regard to the particular use of a packaging of the type described in this patent, but it is obvious that other packaging of the same type, consisting of a loop of material open to its two ends. hoppers and comprising a longitudinal outer strip, parallel to the passage channel opening onto the two open ends, can also be filled by the machine.
The following description, given with reference to the accompanying drawing, illustrates by way of example an embodiment of the machine according to the invention.
In this drawing:
Fig. 1 is a perspective view in partial section showing the arrangement of the various elements of the machine.
Fig. 2 is a section on a large scale, taken on line 2-2, of FIG. 1.
Fig. 3 is a section taken along line 3-3 of FIG. 2.
Fig. 4 is a partial horizontal section showing the device for positioning the mandrels of the machine.
Fig. 5 is a section taken along line 5-5 of FIG. 4.
Fig. 6 is an enlarged view taken along line 6-6 of FIG. 4 and shows a mandrel in the expanded position.
Fig. 7 is a section taken along line 7-7 of FIG. 4. similar to that of FIG. 6 and shows the chuck in the tightened position.
Fig. 8 is a plan view of the device for angular orientation of objects.
Fig. 9 is a section taken along line 9-9 of FIG. 8.
Fig. 10 is a horizontal section taken along line 10-10 of FIG. 9.
Fig. It is a cross section taken along line 11-11 of FIG. 8.
Fig. 12 is a partial horizontal section of the loader device.
Fig. 13 is a cross section taken along line 13-13 of FIG. 12, and
fig. 14 is a cross section taken along line 14-14 of FIG. 12 and shows the relative positions of the objects in their packaging, immediately before they are ejected from the machine.
The machine shown is particularly intended for packaging four cylindrical electric cells 20 in preformed bags 22 (fig. 14) constituted by a loop 24 of plastic film, the edges of which are heat sealed to the lower edge of a cardboard strip. 26 which constitutes a rectangular panel arranged at the top of the bag and oriented upwards.
A notch is formed at each end of the cardboard strip 26 so that a stack of bags can be suspended horizontally on two parallel guide rails which remain engaged in the notches as the bags advance through the feed magazine.
The machine comprises a loader holder positioning device. a positioning device 32 mandrel holder, and various sliding carriages intended to place the bags on the mandrels, to place the stacks to be packaged on the loading arms. transferring the bags placed on the mandrels around the batteries placed on the chargers, and directing the bags containing the batteries and placed on the chargers towards an evacuation station. In addition, the machine comprises an orientation device 34 for orienting the batteries 20 so that the information 28 printed on their label is directed in a determined direction before the batteries are placed on the chargers of the device 30 and before that the bags 22 are placed around the stacks.
This machine comprises a horizontal magazine 36 of bags, the upper edges of which are formed by parallel guide rails 38. These rails are spaced apart by a distance corresponding approximately to the width of the bags 22 and are arranged so that the notches formed in the cardboard strips 26 of the bags 22 remain engaged on their corresponding wings so that the bags are supported by their cardboard strips 26, the thermoplastic material loop 24 being suspended in the supply channel of the store 36. The bags 22 are prefabricated, flattened and grouped into piles 40 which are placed in magazine 36.
The magazine 36 also comprises parallel guide rods 42 and 44 adjacent to its upper end and arranged on either side of the channel delimited by the magazine. Constant pressure pushers 46 and 48 slide on the rods 42 and 44 and can pivot around the latter between a position in which they are arranged inside the channel of the magazine 36 and a separated position in which they are raised, to outside of the latter.
A separator device 50 is disposed at the inner end of the magazine 36. and it is in contact with the first inner bag of the stack 40. This device 50 comprises a blade 52 performing a vertical reciprocating movement, and which is disposed above the stack 40 when it is in the high position and presses down on the first inner bag of the stack when it is in the low position so as to separate this first bag from the other bags of the stack. The separator device 50 also comprises a movable bar (not shown) provided with a suction cup and which moves vertically with the blade 52 and which can either pull the body of the bag downwards at the same time as the blade pushes the cardboard strip. , or act independently of the blade.
A small diameter finger (not shown) can penetrate a hole or lumen formed in the cardboard strip 26, and is mounted on a separate suction cup which picks up the cardboard strip to raise the bag to the position from. which it is transferred to an intermediate vacuum support which holds the cardboard strip.
A carriage 54 (FIG. 2) is provided with guide bearings 55 which slide on two parallel rails 56 and 60 arranged over the entire length of the workstation of the machine. The rails 56 and 60 are suspended by supports 62, 64, 66 and 68 from a longitudinal beam 70. The beam 70 is supported at one of its ends by a vertical upright 72 and at its other end by a casing 74.
and it constitutes the main support of the rails 56 and 60 and of the transfer devices which slide on the latter. The other elements of the machine are mounted on a base 76 and on a work table 78 supported by it.
The sliding carriage 54 comprises two lever arms 80 and 82 which pivot about an axis 58 when a force is applied to their opposite arms 84 and 86 by levers 88 and 90. A clamp 92 disposed between the arms 80 and 82 , and between their ends, is constituted by two jaws 94 and 96 which, when they are tightened.
can hold the cardboard strip of a bag. Two levers 98 and 100 directed towards each other are articulated on the corresponding end of the levers 80 and 82 and their inner ends carry vacuum plates 102 and 104 connected by corresponding pipes 106 and 108 to a vacuum pump 111.
The positioning mandrel holder 32 is an eight station carousel which comprises a hub 110 (Fig. 5) attached to the upper end of a shaft 112 rotating in bearings 114 and driven by a positioning device 124, by the 'intermediary of a safety coupling 122. Eight identical arms 126 are fixed in a star around the hub 110 and are each provided with two supports 128 and 130 articulated on an axis 132. The lower part of the supports 128 and 130 slides on a set ramps 134 which control their movement between an open position (fig. 6) and a closed position (fig. 7) to which the supports 128 and 130 are returned to each other by a tension spring 136.
The bag gripping station is between the hinge axis 132 and the set of ramps 134, and this station comprises two parallel jaws 138 and 140 delimiting between them a slot 142 for receiving the cardboard strip, and two plates mobile 144 and 146 for shaping the walls of the bag. The plates 144 and 146 are attached to the corresponding supports 128 and 130 by screws 148 and move apart or approach as the supports 128 and 130 move apart or come together by pivoting about the hinge pin 132 under the effect of the reaction of the set of ramps 134. This set of ramps 134 comprises two ramps 135 and 137 fixed on a plate 139 pivoting about an axis 141. These ramps are actuated by a roller 143 which rolls on a fixed cam 145 or between the fixed cam 145 and a follower 147.
The sliding carriage 54 moves between a position at which it is above the intermediate support of the cardboard strip and a position at which its articulated members are disposed on either side of the jaws 138 and 140 and of the plates 144 and 146 of the positioning device 32 mandrel holder. During its movement between the intermediate cardboard support and the core holder device, a vacuum is created in the suction plates 102 and 104 and these move outwards.
As a result, the loop 24 of film which constitutes the body of the bag 22 and which is held by depression between the plates opens slightly. In their position for receiving the bags, the supports 128 and 130 of the mandrel-holder device are in their tightened position shown in FIG. 7. When the sliding carriage 54 surrounds the shaping plates 144 and 146 of the mandrel, the bag is threaded around the tightened plates 144 and 146 and the cardboard strip 26 is inserted into the retaining slot 142. The cardboard strip is then inserted. pinched in the slot 142 and the bag is re
released by the sliding carriage 54 which returns to its ini position
tial above the intermediate support of the cardboard strip.
The two parallel jaws 138 and 140 which define between them
the slot 142 each have several housings in the
which are engaged rotating rollers 149 pushed by blades
spring 151 and which partially protrude inside the
slot 142. When a strip of cardboard is introduced into this
slot, its forward movement rotates the discs 149 and these
last keep it in the slit until it is ex
processed by a set of mechanical pliers.
The chuck holder assembly 32 then rotates in the direction of
clockwise to an indexed angular position, and
during its rotation, the set 134 of ramps moves the
articulated supports 128 and 130 to their separated or open position.
Since bag 22 is flattened in stack 40, a fold has been
formed at the bottom of the film loop 24. To obtain
uniform packaging after thermal shrinkage of the skin
cule, it is preferable to remove this fold beforehand. To this effect
fet, a crease removal device 156 is placed at two stations
beyond the bag post (fig. 4). This set includes a box
tier 158 fixed to the work table 78 and which controls by a
arm 162 a heating plate 160 the temperature of which is regulated
controlled by a thermostat.
The housing 158 is mobile, and, during
machine operation, the heating plate 160 is applied
quée for a fraction of a second against the fold of the threaded bag
on the corresponding mandrel so as to heat this area of the
bag at the lower temperature of the softening range of the
thermoplastic material so as to relax the fold and to form
a symmetrical loop of thermoplastic material. To avoid
that the bags are not damaged when the machine is stopped, the
housing 158 can move sideways to remove the plate
heating of the material of the fold of the bag.
20 stacks to be packed are advanced upright and aligned with
a single row by a conveyor belt 164 connected by
example to the battery production line (not shown). In
advancing on the conveyor 164 (fig. 8), the piles come in con
tact of a counter constituted by a star 166 fixed on a
axle 168 carrying a ratchet wheel 170. An electromagnet 172 re
linked by a rod 176 to a pawl 174 rotates the latter about an axis 178 against the traction of a spring 180 so as to
temporarily disengage the pawl from the ratchet wheel 170. When
that the electromagnet 172 pulls the pawl 174, the ratchet wheel and
the star 166 can rotate clockwise
tre, because the star is driven by the piles moving on the con
voyeur 164.
When the required number of batteries has thus advanced, the
ratchet wheel 170 and the star 166 attached to it are automatic
stop by the pawl 174. The required number of batteries continues.
naked to advance until the first stack comes up against
a positioning finger 200. At this point, the four stacks are arranged at the orientation stations 182, 184, 186 and 188.
At these stations, the batteries rest on a support consisting of
side guide rails 190 and 192 and lower parallel rails
rails 194 and 196 fixed to the side rails by screws 198. A se
cond positioning finger 201 can move in the guide channel delimited by the side rails 190 and 192 between one inch
position out of the path of the piles and a position at which it
comes in contact with the outer edge of the last of the re
laying on the parallel horizontal rails 194 and 196 so as to
place the piles against each other without excessive gap.
Of
coaches 202, 204, 206 and 208 (fig. 11) are arranged under the
orientation stations and each include a hollow hub of which
the central channel communicates with a seat 212 in the form of a disc
(fig. 9), the upper surface of which can withstand in contact with
che the bottom of the corresponding stack 20.
When the stacks 20 are thus positioned, the rails paral
The 194 and 196 descend and they come in contact with the
rotary trainers. They are kept in their respective seats
vacuum, and immediately start rotating until they are oriented correctly. The lower end of the coaches 202, 204, 206 and 208 is connected to the upper end of corresponding rotating spindles 214, 216, 218 and 220 which each include a corresponding clutch 222. 224, 226 and 228. and a corresponding brake 230, 232. , 234 and 236.
Lower spindles 238, 240, 242 and 244 aligned with spindles 214, 216. 218 and 220 rotate continuously counterclockwise and at constant speed and are driven through belts 246, 248 by a single geared motor 250.
A photocell 252 attached to the side of and above each driver projects a focused beam of light which scans the tag of the corresponding battery rotating with the driver. Each photocell 252 controls, by means of a relay. the brake and clutch of the corresponding upper spindle 214, 216, 218 or 220. When the light beam scans a contrast area of the label, a photoelectric relay receives a signal. This relay is programmed to react when it receives a signal indicating that the information 28 has been scanned by the light beam.
The relay immediately cuts power to the corresponding clutch and energizes the brake so as to immediately stop the rotation of the upper spindle and, therefore, that of the corresponding battery.
The stop position of each drive head is independent and can be adjusted so that the information is oriented in any desired direction. Once the orientation of the batteries is complete, the vacuum plating the bottom of the batteries to the coaches is broken, and the parallel rails 194 and 196 lift up to release the batteries from the coaches and return them to their original level.
A stack transfer device 254 is disposed above the orientation station 34. It is mounted on guide rods 256 and 258 and includes a pair of rubber coated jaws 260. This device is actuated by a cam 262 which, by means of a lever 264 and a slide 266, moves a roller 268 on a ramp 270 so as to close the jaws 260 on the stacks previously oriented to the stations. 182.
184. 186 and 188. Another cam not shown controls, by a connecting rod 272, the movement of the device 254 on the guide rods 256 and 258 to a position in which this device is above the arm 274 of a indexable charger device 30. The batteries are then introduced into the slideway of this arm through the open front end thereof. The jaws open and release the batteries, then the mechanism 254 returns to its initial position above the orientation station, awaiting the next cycle.
The loader arm support device 30 is also an eight-station carousel which comprises a hub 276 (fig. 12, 13) fixed to the upper end of a vertical shaft 278 rotating in bearings 282 to 286 and whose rotation is. controlled via a safety coupling 288 by a positioning mechanism 290. Eight identical loader arms 292 are fixed radially to the hub 276 and each include a device 294 for holding the cardboard strip, and a loading slide 274 .
The cardboard holder is made up of two parallel jaws 296 and 298 (FIG. 14) delimiting a slot 300 between them. Each slideway 274 is made up of a profile in
U 302 with an interior width greater than the diameter of the stacks, and, in its central part, its edges 304 and 306 are welded to a metal V-mounting plate 308. This plate defines a V-channel 310 under the lower wall of the the U-shaped slide. This channel 310 constitutes a vacuum chamber which can be connected to a vacuum source by a movable metal tube 312. When the vacuum is applied in this chamber, holes made in the bottom of the slide 320 hold the batteries in their original position and alignment.
Device 30 rotates clockwise, and when it has been indexed twice after passing past stack transfer device 254, the slide is aligned with a
arm 126 of device 32 of the chuck holder at station 150 of trans
fert bags. A bag transfer trolley 314 surrounds the slide
of device 30 and the aligned mandrel of device 32 to their
respective transfer stations 150. 56. 60 and move between a
position at which it is above the chuck and a position at
which it is above the aligned slide.
The cart 314 com
takes a pair of pliers 316 which grip the cardboard strip
by their respective jaws 138 and 140, and a pair of plates
vacuum 318 which seize by depression the walls 24 of the bag
rant the plates 144 and 146 of the mandrel holding the loop of
material in open position. The transfer cart 314 moves
above the parallel jaws 138 and 140 and the plates 144
and 146 of the arm 126 and when it is above the mandrel the ma
shelves 316 close over the cardboard strip and the
vacuum 318 close on the material loop of the bag which is then
completely opened by the plates 144 and 146 of the mandrel.
A
vacuum is then created in the vacuum plates 318 for many
open the bag and the transfer cart moves on the rails 56
and 58 so as to put the open bag on the magazine slide
which is aligned with the bag transfer station. The cardboard strip
of the bag is slipped into the holder 294 while the
loop of material surrounds slide 274 and the piles resting on
the latter. At the moment. the carriage 314 releases the bag which is
then uniquely supported by the holding device 294. The
carriage is then returned to its initial position after the carrou
salt of the mandrels has turned to its positioning position sui
boasts.
Carousel 30 is then indexed four times in the direction of
clockwise before reaching ejection station 320. A
this point. a carriage 322 sliding on the rails 56 and 60 moves
from a position at which it is placed over a courtyard
discharge channel 325 which enters through an opening 74 into a
retraction tunnel not shown. In this tunnel, the loop of
film shrinks around the batteries it contains and forms the
balling finished. The 322 eject carriage consists of two pairs
clamps 326 and 328. the pair 326 gripping the cardboard strip of
packaging, and pair of jaws 328 gripping the buckle of
material and the batteries it contains.
The pairs of jaws are re
close on the packaging containing the batteries, at the ejection station
tion 320 of the loader carousel 30. so that the alignment
relative batteries with respect to each other, with respect to
the cardboard strip and in relation to the sides of the bag, is not
amended. The carriage then moves on the rails 56 and 60 to
secure the packaging from the slide 274, then it first releases the pa
kings of the bag so that the batteries fall into the bottom of the bag and im
immediately afterwards he releases the cardboard strip so that all the em
balling falls on the discharge conveyor.
The machine cycle begins when the first bag
empty 22 of the stack 40 is lifted by the separator 50 and by the mechanisms associated with a position at which it is gripped by the cha
sliding riot 54. The material loop 24 is slightly open
by the vacuum plates 102 and 104 while the mechanical grippers
94 and 96 hold the cardboard strip 26. The carriage 54 is
then moves around the plates 144 and 146 of the mandrel of my
proud that the cardboard strip 26 is pinched by the jaws by
rallel 138 and 140 and that the loop 24 of material is threaded through
turn of the closed vacuum plates of the chuck. Cart 54 returns
then take the next bag and the mandrel carousel turns
45.
During this rotation, the swivel supports 128 and 130 of the
mandrel are moved apart in the open position by the action of the game 134
of ramps.
Meanwhile. 20 stacks advanced on con belt
voyeur 164 and trained the rotary counting device 166
which can turn by a sufficient angle under the effect of the exerted force
set by the moving piles so that four piles are
placed at posts 182. 184, 186 and 188 orientation, as we
saw it previously. The mandrel carousel then turns
45 so that the first mandrel is placed at a position in which it is above device 156 whose heating plate 160 contacts the lower ply of loop 24 of the bag to relax the plastic and remove the crease.
During this operation, the stack transfer cart 254 has come to be placed above the orientation stations 182, 184, 186 and 188, and its jaws 260 close on the four oriented stacks, then the transfer cart 254 is moves on its rails 256 and 258 to position the batteries in the charger 274, its clamps open and it returns to its initial position. Once in the charger, the batteries are maintained by the vacuum applied by the holes made in the bottom of the U-shaped slide 302.
Between the mail removal station and the stack transfer station, the mandrel and feeder have each rotated 45 clockwise and are aligned opposite each other at station 150 transfer of bags.
The bag transfer carriage 314 then moves on the rails 56 and 60, it is placed above the arm 126 of the mandrel and its clamps 316 close on the cardboard strip of the bag while the vacuum is created in its side plates 318 so as to keep the material loop fully open. The transfer carriage then slides on the rails until the cardboard strip is introduced into the loader strip holder 294 and the loop of material is threaded around the slide 274 and the stacks it supports. The vacuum plates then release the bag and the trolley is released from the loader arm. The loader arm rotates 45 times four times and moves to ejection station 320.
At this station, the transfer carriage 322 is placed above the loader, two of its jaws mechanically grip the cardboard strip, and its other two jaws grip the body of the packaging, that is to say the loop containing the four stacks. The carriage then slides on its rails 56 and 60 to a position away from the loader, it is placed above an evacuation belt 324 and deposits the packaging on the latter. The belt then drives the package into a heated tunnel so as to retract the film on the stacks to form the finished package. Preferably, this retraction is carried out in two successive tunnels, the first tunnel being at a temperature lower than that of the second. In this way, the plastic material is preheated without shrinking, then it then shrinks very quickly in the second tunnel.
This process has been found to provide more uniform shrinkage and a better appearance of the finished package.
During all the various transfers and manipulations of the bag and the stacks, these elements are maintained and therefore the stacks retain their determined position and orientation relative to the bag, and the cardboard strip of the bag maintains its position relative to the row batteries.
If desired, several packages can be formed simultaneously in each cycle of the machine. The foregoing description relates to the manufacture of a package containing four stacks, but it is also possible to simultaneously manufacture two packages each containing two stacks. For this purpose, it is simply necessary to place a separating member between the guide rails 38 of the magazine 36 and to place in the latter two stacks of bags, of a width corresponding to approximately half that of the bags shown in the drawing. in the magazine instead of placing the single stack 40 there. The bag transfer process is the same except that instead of gripping a single cardboard strip, the grippers simultaneously grip two aligned cardboard strips.
Likewise, instead of keeping a single loop of material open by the vacuum, two aligned loops are held at the same time.
With regard to the distribution of the batteries, it is simply necessary to modify the transfer carriage 254 of the batteries so that each time a series of batteries is transferred from their respective supply stations into the charger 274, the batteries are separated into two groups of two stacks instead of forming a single row of four stacks. This alignment can be maintained by all transfer mechanisms until, finally, at the ejection station 320, two packages each containing two batteries are deposited simultaneously on the discharge belt.