CH545371A - Amino phosphinoxide cpds as flame proofing agents - for cellulose - Google Patents

Amino phosphinoxide cpds as flame proofing agents - for cellulose

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CH545371A
CH545371A CH816671A CH816671A CH545371A CH 545371 A CH545371 A CH 545371A CH 816671 A CH816671 A CH 816671A CH 816671 A CH816671 A CH 816671A CH 545371 A CH545371 A CH 545371A
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CH
Switzerland
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sep
cyanamide
flame
liquor
cpds
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Application number
CH816671A
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German (de)
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Willy Dr Bernheim
Deiner Hans
Original Assignee
Pfersee Chem Fab
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D06TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06MTREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M13/00Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M13/322Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with compounds containing nitrogen
    • D06M13/487Aziridinylphosphines; Aziridinylphosphine-oxides or sulfides; Carbonylaziridinyl or carbonylbisaziridinyl compounds; Sulfonylaziridinyl or sulfonylbisaziridinyl compounds

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Fireproofing Substances (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

Material made completely or partly of natural and/or regenerated cellulose fibres is made flameproof by finishing with cpds. of formula (I) and/or (II) in place of the trisaziridinyl phosphinoxide cpds. claimed in DT 1906389. In (I) a = 0.1-2.6; b = 0.3-2; c = 0-1; a+b+c = 3; and in (II) a = 1.0-1.8; b = 0.1-1.0 a + b = 2. - The aqs. finishing bath pref. contains 150-300 g/litre cpd. (I) and/or (II), >=10 g/litre cyanamide and >=20 g/litre of an ammonium salt of phosphoric, amidosulphonic, sulphuric or nitric acid, with a liquor absorption of 60-80%. - The pH of the bath is pref. 5.5-8.5 (7-8).

Description

  

  Gegenstand des Patentanspruches des Hauptpatentes ist  ein Verfahren zum waschbeständigen Flammfestausrüsten von  ganz oder teilweise aus natürlichen und/oder regenerierten  Cellulosefasern bestehenden Textilien, das dadurch gekenn  zeichnet ist, dass diese Textilien mit wässrigen Flotten, welche  bei einer Flottenaufnahme von 60 bis 80% bis 200 g/1     Trisa-          ziridinylphosphinoxyd,    mindestens 10 g/1 Cyanamid und min  destens 20 g/1 eines Ammonsalzes der Phosphor-,     Amido-          sulfon-,    Schwefel- oder Salpetersäure enthalten, behandelt  und anschliessend bei erhöhter Temperatur kondensiert wer  den.  



  Es wurde nun gefunden, dass noch bessere Ergebnisse er  zielt werden, wenn man anstelle von     Trisaziridinylphosphin-          oxyd    Verbindungen der Formel I  
EMI0001.0006     
    worin a eine Zahl von 0,1 bis 2,6, b eine Zahl von 0,3 bis 2,  c eine Zahl von 0 bis 1 bedeuten, wobei die Summe  a + b + c = 3 ist, und/oder der Formel Il  
EMI0001.0007     
    worin a eine Zahl von 1,0 bis 1,8 und b eine Zahl von 0,2 bis  1,0 bedeuten, wobei die Summe a + b = 2 ist, wobei die Indices  Durchschnittswerte der Methylamido-, Äthylenimido- und  Amidogruppen angeben, verwendet. Diese Verbindungen sind  beispielsweise aus der niederländischen Offenlegungs  schrift 68 09 569 bzw. dem Schweizer Patent 481257 be  kannt.  



  Aus der deutschen Auslegeschrift<B>1</B>234 671 ist es be  kannt, Halogenmethanphosphonsäuredialkylenimide als  Flammschutzmittel für Fasergut zu verwenden. Den Ausrü  stungsflotten können katalytische Mengen von Ammonium  phosphaten zugefügt werden. Abgesehen davon, dass die ver  wendeten Flammschutzmittel einen anderen Aufbau als die in  dem Verfahren der vorliegenden Patentanmeldung eingesetz  ten Verbindungen aufweisen, wird ausserdem in der deut  schen Auslegeschrift die Mitverwendung von Cyanamid nicht  erwähnt. Die Nachteile des Standes der Technik liegen insbe  sondere in der ungenügenden Waschbeständigkeit der erhal  tenen Flammfesteffekte. Daneben sind als Nachteile die     Ver-          sprödung    und die Neigung zur Vergilbung derart ausgerüste  ter Textilien zu nennen.  



  Aus der niederländischen Offenlegungsschrift 69 15 227  ist ein zweistufiges Verfahren zur Flammfestausrüstung von  Textilien bekannt, wobei das Material in der 1. Stufe mit einer  Textilappretur von Cyanamid-Phosphorsäure behandelt, dann  getrocknet und bei erhöhter Temperatur gehärtet und in der  2. Stufe mit einem Aziridinylphosphinoxyd behandelt, noch  mals getrocknet und bei erhöhter Temperatur gehärtet wird.  Dieses bekannte Verfahren ist zweistufig und damit umständ  lich. Ausserdem sind grosse Mengen an Behandlungsmitteln  erforderlich, so dass die ausgerüstete Ware einen unangeneh-    men harten Griff aufweist. Trotz der grossen Einsatzmengen  ist bei diesem bekannten Verfahren keine befriedigende  Kochwaschbeständigkeit der Flammfestausrüstung gegeben.  



  Es war überraschend, dass man die Waschbeständigkeit  einer Flammfestausrüstung mit diesen Verbindungen in glei  cher Weise durch die Kombination mit Cyanamid und  Ammonsalzen von Phosphor-, Amidosulfon-,     Schwefel-          und/oder    Salpetersäure verbessern kann. Es gelingt durch das  erfindungsgemässe Verfahren mit wesentlich geringeren Men  gen von substituierten Aziridinylphophinoxyden der Formeln  I und II hervorragende waschbeständige Flammfesteffekte zu  erzielen als bei alleiniger Anwendung dieser substituierten  Aziridinylphosphinoxyde.

   Es ist überraschend, dass die     er-          findungsgemässen    Effekte nur dann erreicht werden können,  wenn in der Ausrüstungsflotte Cyanamid anwesend ist, wäh  rend durch Austausch des Cyanamids durch ähnliche Verbin  dungen, wie beispielsweise Dicyandiamid, Guanidin oder  Guanidinsalze die Waschbeständigkeit der Flammfesteffekte  ganz wesentlich vermindert wird.  



  Die Menge der zur Erzielung von waschbeständigen  Flammfesteffekten erforderlichen Verbindungen I und/oder  II hängt einerseits von der Flottenaufnahme und dem Waren  gewicht des Cellulosematerials und anderseits von der er  wünschten Waschbeständigkeit der Flammfesteffekte ab. Die  vorzugsweise verwendeten Mengen an Verbindungen der For  meln I und/oder Il je Liter     Ausrüstungsflotte    betragen bei  einer Flottenaufnahme des Textilmaterials zwischen etwa 60  und 80%, 150 bis 300 g, insbesondere 150 bis 260 g. Die  Menge an Ammonsalzen soll grösser als 2 % bezogen auf die  verwendete Menge an Verbindungen der Formeln I und/oder  1I sein. Die Menge an Cyanamid muss mehr als 1 % bezogen  auf die     Ausrüstungsflotte,        irrbesondere    mehr als 2,5 % betra  gen.

   Die obere Grenze für die Konzentration an Cyanamid ist  nicht kritisch. So erreicht man mit 10%a ebenfalls ausgezeich  nete Effekte. Als Ammonsalze werden vorzugsweise die  Ammonsalze der Phosphorsäure und/oder Amidosulfonsäure  verwendet.  



  Um die Stabilität der     Ausrüstungsflotte    zu gewährleisten,  soll diese einen     pH-Wert    zwischen 5,5 und 8,5, insbesondere  7 bis 8 haben, wobei bei diesen     pH-Werten    um 7 die Stabili  tät der Ausrüstungsflotte auch über mehrere Tage hinweg bei  Zimmertemperatur gewährleistet ist. Bei     pH-Werten    der  Flotte, die unterhalb oder oberhalb der vorzugsweise angege  benen Grenze liegen, treten hydrolytische Spaltungen bzw.  Weiterkondensationen ein, welche zu einer wesentlichen Ver  minderung der Flottenstabilität und dadurch zu einer Vermin  derung des Flammfesteffektes führen können. Der Flotten  pH-Wert kann durch übliche Mittel, insbesondere jedoch  durch Ammoniak bzw. die entsprechenden Säuren korrigiert  werden.  



  Als Cellulosematerialien kommen alle ganz oder teilweise  aus     Cellulosefasern    bestehenden Materialien, insbesondere  jedoch Textilien, welche ganz oder überwiegend aus     Cellu-          losefasern    bestehen, in Betracht.    Beispiel 1  Ein Abschnitt eines Baumwollpopelins mit einem     qm-Ge-          wicht    von 126 g wurde mit einer Flotte, die je Liter 50 g       Cyanamid,    50 g     Diammonphosphat    und 250 g einer Verbin  dung der Formel  
EMI0001.0028     
      (a = 1,3; b = 1,7 und c = 0)  enthält, getränkt, auf eine Flottenaufnahme von etwa 70% ab  gequetscht, bei 110  C     getrocknet    und 5 Minuten bei 160  C  kondensiert.

   Das Gewebe zeigt bei der Prüfung auf     Flamm-          festigkeit    auch noch nach 20 Kochwäschen eine Brennzeit  von 0 Sekunden und eine Nachglimmzeit von 0 Sekunden.  Die Kochwäschen     wurden    dabei in diesem wie auch in al  len folgenden Beispielen in einer handelsüblichen, programm  gesteuerten Haushaltswaschmaschine durchgeführt. Dabei  wird mit normalem, nicht     enthärtetem    Wasser in einem Flot  tenverhältnis von 1:15 unter Verwendung von 2 g/1 eines  üblichen     Haushaltswaschmittels        gewaschen.     



  Das Waschprogramm war wie folgt:  
EMI0002.0007     
  
    Keine <SEP> Vorwäsche
<tb>  Hauptwäsche: <SEP> 47 <SEP> Minuten <SEP> inklusive <SEP> Aufheizen <SEP> auf <SEP> 95 
<tb>  1. <SEP> Spülgang: <SEP> 2 <SEP> Minuten <SEP> inklusive <SEP> Ablassen
<tb>  (jeweils <SEP> mit
<tb>  kaltem <SEP> Wasser)
<tb>  2. <SEP> Spülgang: <SEP> 2 <SEP> Minuten <SEP> mit <SEP> laufendem <SEP> Wasser
<tb>  1 <SEP> Minute <SEP> zwischenschleudern
<tb>  3. <SEP> Spülgang: <SEP> 3 <SEP> Minuten <SEP> mit <SEP> laufendem <SEP> Wasser
<tb>  3 <SEP> Minuten <SEP> entschleudern       Die     Trocknung    erfolgt hängend bei Raumtemperatur.  



  Die Prüfung auf Flammfestigkeit erfolgt nach DIN 53 906.  Nach dieser DIN-Vorschrift wird die 75 x 150 mm grosse  Probe auf einem Hängebügel faltenlos so     befestigt,    dass ihre  untere schmale Kante bündig mit den beiden parallelen En  den des Hängebügels     abschliesst.    Dann wird der Bügel in den  Brennkasten eingehängt. Der Brennkasten muss völlig zugfrei  aufgestellt sein. Falls er in einem     Abzug    aufgestellt wird, ist  dessen Entlüftung während des Versuches abzusperren.

   Die  
EMI0002.0012     
  
    No. <SEP> Flotte <SEP> Flammfestigkeit <SEP> nach <SEP> x <SEP> Kochwäschen
<tb>  5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb>  1 <SEP> 50 <SEP> g/1 <SEP> Cyanamid
<tb>  50 <SEP> g/1 <SEP> Diammonphosphat
<tb>  250 <SEP> g/1 <SEP> Verbindung <SEP> 1' <SEP> 0/0 <SEP> 0/0 <SEP> 0/0 <SEP> 0/0
<tb>  erfindungsgemäss
<tb>  1 <SEP> a <SEP> 50 <SEP> g/1 <SEP> Diammonphosphat
<tb>  250 <SEP> g/1 <SEP> Verbindung <SEP> I' <SEP> 2/0 <SEP> brennt <SEP> brennt <SEP> brennt
<tb>  Vergleichsversuch
<tb>  1 <SEP> b <SEP> 100 <SEP> g/1 <SEP> Diammonphosphat
<tb>  250 <SEP> g/1 <SEP> Verbindung <SEP> I' <SEP> 3/0 <SEP> brennt <SEP> brennt <SEP> brennt
<tb>  Vergleichsversuch
<tb>  1 <SEP> c <SEP> 150 <SEP> g/1 <SEP> Diammonphosphat
<tb>  250 <SEP> g/1 <SEP> Verbindung <SEP> I' <SEP> 3/0 <SEP> brennt <SEP> brennt <SEP> brennt
<tb>  Vergleichsversuch       Bei den Ergebnissen 

  bezüglich der Flammfestigkeit bedeu  tet die erste Ziffer die Nachbrennzeit in Sekunden, die zweite  Ziffer die Nachglimmzeit in Sekunden.  



  Beispiel 2  Ein grüner Baumwollatlas (qm-Gewicht 300 g) wurde mit  einer Flotte, die je Liter 50 g Cyanamid, 70 g     Diammonphos-          phat    und 210 g einer Verbindung I" (a = 2, b = 1, c = 0) ent  hält, getränkt, auf eine Flottenaufnahme von etwa 75% abge  quetscht, bei 110  C getrocknet und 6 Minuten bei 150  C    Brennerflamme wird mit Hilfe des Visierbleches auf  40 mm   1 mm Höhe eingestellt, die Brennkastentür geschlos  sen und der Brenner unter die Mitte der unteren Kante der  Probe geschoben, so dass diese 20 mm in die Brennerflamme  hineinhängt. Im Augenblick des Unterschiebens der Brenner  flamme wird die Stoppuhr in Gang gesetzt. Nach Ablauf der  Prüfdauer wird der Brenner etwa 100 mm zurückgezogen.  



  Nach jedem Versuch sind während des Probenwechselns  Brennkasten und Abzug mindestens 2 Minuten lang zu belüf  ten.  



  Die     Prüfdauer    ist in Abhängigkeit vom Flächengewicht  und beträgt bei Flächengewichten zwischen 300 bis 500 g/m2  10 Sekunden bzw. bei 200 bis 300 g/m2 8 Sekunden. Brennt  die Probe nach Entfernen des Brenners weiter, so wird die  Brenndauer bis zum Erlöschen des letzten Glimmfunkens ge  messen.  



  Zum Vergleich hierzu wurden Abschnitte des oben ange  gebenen Baumwollgewebes in gleicher Weise mit folgenden  Flotten ausgerüstet:    a) 50 g/1 Diammonphosphat  250     g/1    Verbindung I'  b) 100 g/1 Diammonphosphat  250 g/1 Verbindung I'  c) 150 g/l Diammonphosphat  250     g/1    Verbindung I'    Die so ausgerüsteten Muster wurden nach 5, 10, 15 und  20 Kochwäschen auf ihre Flammfestigkeit geprüft. Die Er  gebnisse sind in der folgenden Tabelle I mit den Ergebnissen  der erfindungsgemässen Ausrüstung zusammengefasst.    kondensiert. Das Gewebe zeigt bei der Flammfestprüfung  auch nach 20 Kochwäschen eine Brenn- und Nachglimmzeit  von 0 Sekunden.  



  Beispiel 3  Ein weisser Baummwollatlas (qm-Gewicht 300 g) wurde       mit    einer Behandlungslösung, die je Liter 30 g     Cyanamid,     50 g     Diammonphosphat    und 255 g einer Verbindung     II'     (a = 1,0, b = 1,0) enthält, getränkt, auf eine Flottenaufnahme  von etwa 65% abgequetscht, bei 100 C getrocknet und 5 Mi-      nuten bei 165 C kondensiert. Das so behandelte Gewebe  zeigt bei der Prüfung auf Flammfestigkeit auch nach 20 Koch  wäschen eine Brennzeit von 0 Sekunden und ebenfalls eine  Nachglimmzeit von 0 Sekunden.  



  Beispiel 4  Ein blauer Baumwollkörper (qm-Gewicht 220 g) wurde  mit einer Flotte, die je Liter 30g Ammoniumsulfamat, 70 g  Cyanamid und 250 g einer Verbindung 1"' (a = 1,5 b = 1,3,  c = 0,2) enthält, getränkt, auf eine Flottenaufnahme von 80%  abgequetscht, bei 110   C getrocknet und 5 Minuten bei  160 C kondensiert. Auch nach 15 Kochwäschen zeigt dieses  Gewebe eine Brenn- und Nachglimmzeit von 0 Sekunden.  



  Beispiel 5  Ein weisser Zellwollrenforce (qm-Gewicht 180 g) wurde  mit einer Flotte, die im Liter 50 g Cyanamid, 50 g     Diammon-          phosphat    und 230 g der Verbindung 1"" (a = 1,8, b = 1,2,  c = 0) enthält, getränkt, auf eine Flottenaufnahme von 100 %  abgequetscht, bei etwa 100  C getrocknet und 5 Minuten bei  170  C kondensiert. Das Gewebe zeigt nach 10 Kochwäschen  eine Brenn- und Nachglimmzeit von 0 Sekunden.



  The subject of the claim of the main patent is a process for the wash-resistant flame-retardant treatment of textiles consisting entirely or partially of natural and / or regenerated cellulose fibers, which is characterized in that these textiles with aqueous liquors, which with a liquor absorption of 60 to 80% to 200 g / 1 trisaziridinylphosphine oxide, at least 10 g / 1 cyanamide and at least 20 g / 1 of an ammonium salt of phosphoric, amidosulfonic, sulfuric or nitric acid, treated and then condensed at elevated temperature.



  It has now been found that even better results are obtained if compounds of the formula I are used instead of trisaziridinylphosphine oxide
EMI0001.0006
    where a is a number from 0.1 to 2.6, b is a number from 0.3 to 2, c is a number from 0 to 1, the sum a + b + c = 3, and / or of the formula II
EMI0001.0007
    where a is a number from 1.0 to 1.8 and b is a number from 0.2 to 1.0, the sum a + b = 2, the indices indicating average values of the methylamido, ethyleneimido and amido groups, used. These compounds are known, for example, from the Dutch Offenlegungsschrift 68 09 569 and Swiss patent 481257.



  From the German Auslegeschrift <B> 1 </B> 234 671 it is known to use halomethanephosphonic acid dialkylenimides as flame retardants for fiber material. Catalytic amounts of ammonium phosphates can be added to the equipment liquors. Apart from the fact that the flame retardants used have a different structure than the compounds used in the process of the present patent application, the use of cyanamide is also not mentioned in the German interpretation. The disadvantages of the prior art are in particular the unsatisfactory wash resistance of the flame retardant effects obtained. In addition, the embrittlement and the tendency to yellowing of textiles finished in this way are disadvantages.



  From the Dutch laid-open specification 69 15 227 a two-stage process for the flame-retardant finishing of textiles is known, the material being treated in the 1st stage with a textile finish of cyanamide phosphoric acid, then dried and cured at elevated temperature and in the 2nd stage with an aziridinylphosphine oxide treated, dried again and hardened at an elevated temperature. This known method is two-stage and thus awkward Lich. In addition, large amounts of treatment agents are required, so that the finished goods have an uncomfortably hard feel. In spite of the large amounts used, the flame retardant finish does not provide satisfactory boil-wash resistance in this known process.



  It was surprising that the wash resistance of a flame retardant finish with these compounds can be improved in the same way by combining them with cyanamide and ammonium salts of phosphoric, amidosulfonic, sulfuric and / or nitric acid. The process according to the invention succeeds in achieving excellent wash-resistant flame-retardant effects with significantly lower amounts of substituted aziridinylphosphine oxides of the formulas I and II than when these substituted aziridinylphosphine oxides are used alone.

   It is surprising that the effects according to the invention can only be achieved if cyanamide is present in the finishing liquor, while replacing the cyanamide with similar compounds such as dicyandiamide, guanidine or guanidine salts significantly reduces the washing resistance of the flame-retardant effects .



  The amount of the compounds I and / or II required to achieve wash-resistant flame-retardant effects depends on the one hand on the liquor pick-up and the weight of the goods on the cellulose material and on the other hand on the washing resistance of the flame-retardant effects desired. The amounts of compounds of the formulas I and / or II preferably used per liter of the finishing liquor are between about 60 and 80%, 150 to 300 g, in particular 150 to 260 g, when the textile material has a liquor pickup. The amount of ammonium salts should be greater than 2% based on the amount of compounds of the formulas I and / or 1I used. The amount of cyanamide must be more than 1% based on the equipment fleet, in particular more than 2.5%.

   The upper limit for the concentration of cyanamide is not critical. Excellent effects are also achieved with 10% a. The ammonium salts of phosphoric acid and / or amidosulfonic acid are preferably used as ammonium salts.



  To ensure the stability of the equipment liquor, it should have a pH value between 5.5 and 8.5, in particular 7 to 8, with these pH values around 7 ensuring the stability of the equipment liquor even over several days at room temperature is. At pH values of the liquor that are below or above the preferably specified limit, hydrolytic cleavage or further condensation occurs, which can lead to a substantial reduction in the stability of the liquor and thus to a reduction in the flame-retardant effect. The liquor pH can be corrected by customary means, but in particular by ammonia or the corresponding acids.



  As cellulose materials, all materials consisting wholly or partly of cellulose fibers, but in particular textiles which consist entirely or predominantly of cellulose fibers, come into consideration. EXAMPLE 1 A section of cotton poplin with a square meter weight of 126 g was mixed with a liquor containing 50 g of cyanamide, 50 g of diammonophosphate and 250 g of a compound of the formula
EMI0001.0028
      (a = 1.3; b = 1.7 and c = 0), soaked, squeezed to a liquor pick-up of about 70%, dried at 110 ° C. and condensed at 160 ° C. for 5 minutes.

   When tested for flame resistance, the fabric shows a burning time of 0 seconds and an afterglow time of 0 seconds even after 20 boil washes. The boil washes were carried out in this example as well as in all the following examples in a commercially available, program-controlled household washing machine. It is washed with normal, not softened water in a float ratio of 1:15 using 2 g / 1 of a common household detergent.



  The washing program was as follows:
EMI0002.0007
  
    No <SEP> prewash
<tb> Main wash: <SEP> 47 <SEP> minutes <SEP> including <SEP> heating <SEP> to <SEP> 95
<tb> 1st <SEP> rinsing cycle: <SEP> 2 <SEP> minutes <SEP> including <SEP> draining
<tb> (each <SEP> with
<tb> cold <SEP> water)
<tb> 2nd <SEP> rinsing cycle: <SEP> 2 <SEP> minutes <SEP> with <SEP> running <SEP> water
<tb> 1 <SEP> minute <SEP> intermediate spin
<tb> 3rd <SEP> rinsing cycle: <SEP> 3 <SEP> minutes <SEP> with <SEP> running <SEP> water
<tb> 3 <SEP> minutes <SEP> spin-off The drying takes place while hanging at room temperature.



  The test for flame resistance is carried out in accordance with DIN 53 906. According to this DIN rule, the 75 x 150 mm sample is attached to a hanging bracket without folds so that its lower narrow edge is flush with the two parallel ends of the hanging bracket. Then the bracket is hung in the furnace. The combustion box must be set up completely draft-free. If it is set up in a fume cupboard, its ventilation must be shut off during the experiment.

   The
EMI0002.0012
  
    No. <SEP> liquor <SEP> flame resistance <SEP> after <SEP> x <SEP> boil washes
<tb> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> 1 <SEP> 50 <SEP> g / 1 <SEP> cyanamide
<tb> 50 <SEP> g / 1 <SEP> diammonophosphate
<tb> 250 <SEP> g / 1 <SEP> connection <SEP> 1 '<SEP> 0/0 <SEP> 0/0 <SEP> 0/0 <SEP> 0/0
<tb> according to the invention
<tb> 1 <SEP> a <SEP> 50 <SEP> g / 1 <SEP> diammonophosphate
<tb> 250 <SEP> g / 1 <SEP> connection <SEP> I '<SEP> 2/0 <SEP> is burning <SEP> is burning <SEP> is burning
<tb> comparison test
<tb> 1 <SEP> b <SEP> 100 <SEP> g / 1 <SEP> diammonophosphate
<tb> 250 <SEP> g / 1 <SEP> connection <SEP> I '<SEP> 3/0 <SEP> is burning <SEP> is burning <SEP> is burning
<tb> comparison test
<tb> 1 <SEP> c <SEP> 150 <SEP> g / 1 <SEP> diammonophosphate
<tb> 250 <SEP> g / 1 <SEP> connection <SEP> I '<SEP> 3/0 <SEP> is burning <SEP> is burning <SEP> is burning
<tb> Comparative experiment with the results

  With regard to flame resistance, the first digit means the afterburn time in seconds, the second digit the afterglow time in seconds.



  Example 2 A green cotton atlas (square meter weight 300 g) was produced with a liquor containing 50 g of cyanamide, 70 g of diammonophosphate and 210 g of a compound I "(a = 2, b = 1, c = 0) per liter holds, soaked, squeezed to a liquor pick-up of about 75%, dried at 110 C and 6 minutes at 150 C burner flame is set to 40 mm 1 mm height with the help of the visor plate, the combustion box door is closed and the burner under the middle of the lower The edge of the specimen is pushed so that it hangs 20 mm into the burner flame. The moment the burner flame is pushed under, the stopwatch is started. After the test period has expired, the burner is withdrawn about 100 mm.



  After each test, the furnace and fume cupboard must be ventilated for at least 2 minutes while the samples are being changed.



  The test duration depends on the basis weight and is 10 seconds for basis weights between 300 and 500 g / m2 and 8 seconds for 200 to 300 g / m2. If the sample continues to burn after removing the burner, the burning time is measured until the last glowing spark has gone out.



  For comparison, sections of the cotton fabric given above were finished in the same way with the following liquors: a) 50 g / 1 diammonophosphate 250 g / 1 compound I 'b) 100 g / 1 diammonophosphate 250 g / 1 compound I' c) 150 g / l diammonophosphate 250 g / l compound I 'The samples finished in this way were tested for flame resistance after 5, 10, 15 and 20 washes. The results are summarized in Table I below with the results of the equipment according to the invention. condensed. In the flame resistance test, the fabric shows a burning and afterglow time of 0 seconds even after 20 washes.



  Example 3 A white cotton atlas (m2 weight 300 g) was soaked with a treatment solution containing 30 g of cyanamide, 50 g of diammonophosphate and 255 g of a compound II '(a = 1.0, b = 1.0) per liter , squeezed off to a liquor pick-up of about 65%, dried at 100 ° C. and condensed at 165 ° C. for 5 minutes. When tested for flame resistance, the fabric treated in this way shows a burning time of 0 seconds and also an afterglow time of 0 seconds even after 20 boil washes.



  Example 4 A blue cotton body (m2 weight 220 g) was made with a liquor containing 30 g of ammonium sulfamate, 70 g of cyanamide and 250 g of a compound 1 "'(a = 1.5, b = 1.3, c = 0, 2) contains, soaked, squeezed off to a liquor pick-up of 80%, dried at 110 ° C. and condensed for 5 minutes at 160 ° C. Even after 15 hot washes, this fabric shows a burning and afterglow time of 0 seconds.



  Example 5 A white Zellwollrenforce (square meter weight 180 g) was with a liquor containing 50 g of cyanamide, 50 g of diammonophosphate and 230 g of compound 1 "" (a = 1.8, b = 1.2, c = 0), soaked, squeezed off to a liquor pick-up of 100%, dried at about 100 ° C. and condensed at 170 ° C. for 5 minutes. After 10 washes, the fabric shows a burning and afterglow time of 0 seconds.

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH Verfahren zum waschbeständigen Flammfestausrüsten von ganz oder teilweise aus natürlichen und/oder regenerierten Cellulosefasern bestehenden Textilien, dadurch gekennzeich net, dass sie mit wässrigen Flotten, welche Verbindungen der Formel I EMI0003.0002 worin a eine Zahl von 0,1 bis 2,6, b eine Zahl von 0,3 bis 2, c eine Zahl von 0 bis 1 bedeuten, wobei die Summe a + b + c = 3 ist und/oder der Formel II EMI0003.0003 worin a eine Zahl von 1,0 bis 1,8 und b eine Zahl von 0,2 bis 1,0 bedeuten, wobei die Summe a + b = 2 ist, Cyanamid und mindestens ein Ammonsalz von Phosphor-, Amidosulfon-, Schwefel- oder Salpetersäure enthalten, be handelt und anschliessend bei erhöhter Temperatur konden siert werden. UNTERANSPRÜCHE 1. PATENT CLAIM A process for making textiles completely or partially made of natural and / or regenerated cellulose fibers to make them wash-resistant and flame-resistant, characterized in that they are treated with aqueous liquors which contain compounds of the formula I EMI0003.0002 where a is a number from 0.1 to 2.6, b is a number from 0.3 to 2, c is a number from 0 to 1, the sum a + b + c = 3 and / or of the formula II EMI0003.0003 where a is a number from 1.0 to 1.8 and b is a number from 0.2 to 1.0, the sum a + b = 2, cyanamide and at least one ammonium salt of phosphorus, amidosulfone, sulfur or nitric acid, be treated and then condensed at elevated temperature. SUBCLAIMS 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeich net, dass die wässrigen Flotten bei einer Flottenaufnahme von 60 bis 80% 150 bis 300 g/1 der Verbindungen I und/oder II, mindestens 10 g/1 Cyanamid und mindestens 20 g/1 eines Ammoniumsalzes der Phosphor-, Amidosulfon-, Schwefel- und/oder Salpetersäure enthalten. 2. Verfahren nach Patentanspruch oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert der wässrigen Flotte zwischen 5,5 und 8,5, vorzugsweise zwischen 7 und 8 liegt. 3. Verfahren nach Patentanspruch oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Ammonsalze Diammon- phosphat und/oder Ammonsulfamat verwendet werden. 4. Process according to claim, characterized in that the aqueous liquors with a liquor pick-up of 60 to 80% 150 to 300 g / 1 of the compounds I and / or II, at least 10 g / 1 cyanamide and at least 20 g / 1 of an ammonium salt of phosphorus -, amidosulfonic, sulfuric and / or nitric acid. 2. The method according to claim or dependent claim 1, characterized in that the pH of the aqueous liquor is between 5.5 and 8.5, preferably between 7 and 8. 3. The method according to claim or dependent claim 1, characterized in that the ammonium salts used are diammonophosphate and / or ammonium sulfamate. 4th Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeich net, dass als Ammonsalze Diammonphosphat und/oder Ammonsulfamat verwendet werden. Method according to dependent claim 2, characterized in that the ammonium salts used are diammonophosphate and / or ammonium sulfamate.
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