Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Rahmen für Bauelemente in der Form von Türen, Fenstern und Wänden, wobei er aus senkrecht und waagrecht gerichteten Metallprofilen hergestellt ist, in welche plattenförmige Füllungen einzuführen und darin zu befestigen bestimmt sind.
Eine Anzahl Rahmen für den obenerwähnten Zweck sind bereits bekannt. Diese sind aus profilierten Rohren von vierekkigem, z. B. quadratischem Querschnitt aufgebaut, die durch Brennschweissen oder Schrauben miteinander verbunden sind, in welchen die Füllungen befestigt werden können. Da die Anforderungen an die Verbindungen, in bezug auf ein ästhetisch ansprechendes Aussehen, sehr hoch sind, ist deswegen häufig viel Nacharbeit erforderlich.
Beim Schweissen von Rahmenkonstruktionen des obigen Typs ist nur die Brennschweissmethode anwendbar, da Argonlichtbogenschweissung eine ungleichmässige Schweissnaht ergibt, die bei Anodisierung eine grosse Farbenabweichung gegenüber dem umgebenden Material hervorruft. Diese Methode ist deshalb bei Rahmen mit Türen oder schwenkbaren Fenstern nicht anwendbar, da diese zur Erzielung der erforderlichen Stabilität in sichtbaren Fugenteilen zu schweissen sind. Das Brennschweissen ist eine langsame Methode, die ausserdem teure Maschinen und Werkzeuge erfordert. Beim Entfernen des sog. Schweissbartes muss man den ganzen Rahmen schleifen, um eine akzeptable Oberfläche zu erhalten. Das Schweissen von Rahmen lässt sich nur mit gegehrten Ecken ausführen, d. h schrägen Fugen, weswegen die Anwendung der Methode beschränkt ist.
Das Schrauben erfolgt meistens mit selbstschneidenden, nichtrostenden Schrauben, die in den Nuten stranggepresster Profile angeordnet sind. Die Rahmen können nach dem Zusammenschrauben nicht eloxiert werden, da die Schrauben im elektrolytischen Bad als Anoden auftreten und meistens gelöst werden. Man ist also gezwungen, das Profilmaterial bereits vor der Bearbeitung und vor dem Zusammenbau zu anodisieren. Da die Aussparungen für Beschläge, wie z. B.
Schlösser, Schlossriegel, Klinken u. dgl., sich weit von den Enden der Profilrohre befinden, muss jede Lochung durch spanabhebende Bearbeitung ausgeführt werden. Die durch die Anodisierung hergestellte Aluminiumoxyd-Schicht hat den Härtegrad 8-9 nach der Mohs'schen Härte-Skala, was einen erheblichen Werkzeugverschleiss zur Folge hat. Die Bearbeitung ist auch zeitraubend, da sie auf einer Anzahl verschiedener Stationen ausgeführt werden muss.
Ein Bedürfnis für eine einfachere und effektivere Herstellung von oberflächenbehandelten Rahmen, für den in der Einleitung erwähnten Zweck, ist seit langem vorhanden. Die Konstruktion sollte die folgenden Forderungen erfüllen:
1. Einfache Maschinenbearbeitung,
2. Einfache Zusammensetzmethode, die stabile Verbindungen und ebene Rahmen ergibt.
3. Anodisierung muss bei bereits zusammengebauten, fertigen Rahmen möglich sein.
4. Rohrprofile sind vorzugsweise durch offene, stranggepresste Profile oder durch Profile aus formgewalztem Blech zu ersetzen, deren Herstellung billiger ist.
5. Die sog. Kältebrücke, die bei allen Metallkonstruktionen vorkommt, sollte auf eine billige und wirksame Weise unterbrochen werden.
Durch die vorliegende Erfindung werden alle diese Ansprüche erfüllt.
Der Rahmen gemäss der Erfindung ist aus senkrecht und waagrecht gerichteten Metallprofilen hergestellt, in welche plattenförmige Füllungen, z. B. Glasscheiben, einzuführen und darin zu befestigen bestimmt sind. Der Rahmen ist dadurch gekennzeichnet, dass er zwei gleichgeformte, aneinander befestigte Rahmenteile aufweist, wobei jeder Rahmenteil aus zusammengeschweissten, offenen Metallprofilen aufgebaut ist und die offenen Seiten der Metallprofile des Rahmens aneinander befestigt sind.
Ferner kann der Rahmen aus den Metallprofilen ausgestanzte Öffnungen aufweisen, in welche die Endpartien der zum Rahmenteil gehörenden Metallprofile eingeführt sind, wobei die Metallprofile zwecks Bildung eines starren Rahmenteils an der Innenseite desselben durch Schweissung befestigt sind.
Die beiden Rahmenteile zur Bildung des Rahmens können durch in einiger Entfernung voneinander angeordnete Schweissnähte gegenseitig verbunden sein, wobei die Rahmenteile etwas voneinander getrennt sind, so dass zwischen den Rahmenteilen eine Spalte besteht, die nur durch die Schweissnähte unterbrochen ist.
Mindestens zwei gegenüberliegende, senkrechte Metallprofile eines jeden senkrechten Rahmenteils können mit mindestens zwei parallelen, längsverlaufenden Flanschen versehen sein, gegen deren freie Kanten die Aussenseiten von waagrechten, dem Rahmenteil zugeordneten Metallprofilen anliegen können.
Der Rahmen gemäss der Erfindung wird nachstehend in einer Anzahl von Ausführungsformen beschrieben, wobei auf die beigefügten Zeichnungen verwiesen wird. Es zeigen:
Fig. 1, perspektivisch, ein Bauelement in Form einer Wand, die zwei Türen aufweist,
Fig. 2, perspektivisch und in grösserem Masstab, einen Teil des Rahmens längs der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3, perspektivisch, einen Schnitt durch den Rahmen längs der Linie III-III in Fig. 1,
Fig. 4, perspektivisch, einen Schnitt durch den Rahmen längs der Linie IV-IV in Fig. 1,
Fig. 5, perspektivisch, einen Schnitt durch den Rahmen längs der Linie V-V in Fig. 1,
Fig. 6 einen Horizontalschnitt durch eine Ausführungsform einer senkrechten Rahmenpartie, deren eine Seite mit einem Einsatzorgan für Füllungen versehen ist,
Fig.
7 einen Horizontalschnitt durch eine andere Ausführungsform einer senkrechten Rahmenpartie, deren eine Seite mit einem Einsatzorgan zur Ausfüllung der Rahmenpartie versehen ist,
Fig. 8 einen Horizontalschnitt durch eine Ausführungsform der senkrechten Metallprofile, in welchen waagrechte Füllungskassetten aus Blech angeordnet sind, wobei elastische Dichtungsorgane zwischen den Metallprofilen angebracht sind,
Fig. 9 einen Horizontalschnitt durch senkrechte Metallprofile, in denen eine, gegen einen festen Wandteil gerichtete, Füllung verschiebbar und regulierbar angeordnet ist.
Der Rahmen ist für Bauten aus vorfabrizierten Bauelementen vorgesehen.
10 und 10' bezeichnen eine Ausführungsform mit zwei gleichen Metallprofilen, die je einem Rahmenteil zugeordnet sind, welche im allgemeinen mit 11 bzw. 11 bezeichnet und mittels Schweissnähten 12, 12 zu einem Rahmen vereinigt sind. Die Metallprofile 10, 10' sind bei dieser Ausführungsform in der Hauptsache T-förmig und besitzen je einen Winkelflansch 13 bzw. 13', die mit den Stegen 14, 14 der Profile 10, 10' parallel sind, wobei die längsverlaufenden, freien Kanten dieser Stege als Stützleisten 15, 15' ausgebildet sind und deren Schrägflächen Kontaktstellen für die Schweissnähte 12, 12' bilden. Das Schweissen erfolgt so, dass eine Spalte 16 zwischen den freien Kanten der Stege 14, 14 gebildet wird.
Jedes Metallprofil 10, 10' weist nahe seinen Winkelflanschen 13, 13' parallel dazu verlaufende Dichtungsflansche 17, 17 und 17", 17"' auf, gegen deren freie Kanten waagrechte Rah menstücke in Form von Metallprofilen 18, 18 mit ihren Aussenseiten anliegen. Jedes Metallprofil 10, 10 besitzt dicht nebel seinem Steg 14, 14 eine rechtwinklige Stützleiste 19, 19 , die in gleicher Ebene mit den freien Kanten der Dichtungsflansche 17, 17 bzw. 17 , 17 liegt. Gegen diese Stützleisten 19, 19 stossen die Endpartien der waagrechten Rahmenstücke 18,
18 an und werden an den Stegen 14, 14 angeschweisst, damit starre Verbindungen zwischen den senkrechten und waagrechten Metallprofilen 10, 10i bzw. 18, 18' eines jeden Rahmenteils 11, 11 erzeugt werden.
Die Winkelflansche 13, 13 sind an ihren freien Kantenpartien mit Fassungen 20, 20 für Füllungen 21, z. B. Glasscheiben, versehen.
Die senkrecht verlaufenden, T-förmigen Metallprofile 10, 10 können auf beiden Seiten ihrer Stege 14, 14 gleich oder ungleich geformt sein, entsprechend dem Typ der in den Metallprofilen 10,10' zu befestigenden Füllungen, was z. B aus den Figuren 2, 6 und 7 hervorgeht.
Da sämtliche in dem Rahmen enthaltenen Metallprofile 10, 10', 18, 18 offen, d. h. längsseitig zugänglich sind, können die erforderlichen Aussparungen mit Hilfe bereits existierender Stanzwerkzeuge auf einfache Weise ausgestanzt werden. Dieses Verfahren ist sehr arbeitssparend gegenüber den bisher zur Anwendung gekommen Verfahren, bei welchen die Aussparungen durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt wurde. So kann z. B. beim Ausstanzen von Aussparungen in den Winkelflanschen 13, 13 der Metallprofile 10, 10' für die Profile 18,
18 das Stanzwerkzeug die gleiche Form wie die Profile 18,
18 haben, so dass diese genau in die Aussparungen passen.
Dadurch wird eine hohe Stabilität in den Verbindungen zwischen senkrechten und waagrechten Profilen 10, 10 bzw. 18, 18 erreicht, was bie vielen Rahmenartien, z. B. bei Türen und Fenstern, sowie bei Transport und Montage derselben sehr wichtig ist.
Da das Zusammenschweissen der Metallprofile 10, 10 bzw.
18. 18 von der Innenseite der Rahmenteile 11, 11 aus erfolgt, kann Argonlichtbogenschweissung, eine Lichtbogenschweissmethode mit automatischem Verschub des Zusatzmaterials, verwendet werden. Diese Methode ist sehr zeitsparend.
Die bekannten Rahmen für den angegebenen Zweck sind aus Rohrprofilen mit viereckigem, z. B. quadratischem Querschnitt aufgebaut, die bei der Herstellung manchmal leicht gekrümmt werden. Demzufolge verbiegen sich die daraus zusammengebauten Rahmen. Da das Aluminiummaterial warmgealtert ist, kann es beim Geraderichten nicht erwärmt werden. Zudem erschwert der hohe Elastizitätsmodul jedes andere Verfahren des Geraderichtens. Dies erübrigt sich bei der vorliegenden Konstruktion. Das Zusammenschweissen der Rahmenteile 11, 11 erfolgt in einer ebenen Spannvorrichtung, wodurch auch der fertige Rahmen eben wird.
Da eine lediglich durch die Schweissnähte 12, 12 unterbrochene Spalte 16 zwischen den beiden zusammengeschweiss ten Rahmenteilen 11, 11 vorhanden ist, wird eine sog. Kältebrücke, d. h. eine Temperaturübertragung von der Aussenseite zur Innenseite des Rahmens, oder umgekehrt, verhindert. Um dies zu erreichen war es bisher notwendig, separate Zwischenlagen aus Isoliermaterial zwischen Aussen- und Innenprofilen in ihrer Längsrichtung anzubringen, was mit erhöhten Kosten verbunden war. Die zwischen den Rahmenteilen 11, 11 vorhandene Spalte 16 bewirkt somit, dass die erwähnte Kältebrücke, die bei niedrigen Aussentemperaturen eine Kondensierung an der Innenseite der Rahmenkonstruktion erzeugt, auf eine sehr wirksame und arbeitssparende Weise unterbrochen wird, und zwar ohne Anwendung von kostensteigernden Zwischenlagen aus Isoliermaterial.
Die kurzen Schweissnähte 12, 12 überbrücken die Spalte 16 nur zu etwa einem Fünfzehntel ihrer Gesamtlänge. Die Kälteübertragung von der Aussenseite zur Innenseite der Rahmenkonstruktion beträgt also nur ein Fünfzehntel der entsprechenden Übertragung bei Metallprofilen mit ununterbrochenem Steg.
Die an den senkrechten Metallprofilen 10, 10 ausgebildeten, parallel verlaufenden Dichtungsflansche 17, 17', 17ei', 17 verhindern in wirksamer Weise teils das Eindringen von Flüssigkeit beim Zusammenbau der waagrechten Metallprofile
18, 18' mit den senkrechten Profilen 10, 10", teils das kapillare Eindringen von Flüssigkeit von den Seitenflächen der waagrechten Profile 18, 18. Die erwähnten Dichtungsflansche bilden ein Labyrinth, in dem evtl. eingedrungene Flüssigkeit nach unten gesteuert wird, und erreichen dadurch einen Dränierungseffekt. Elastische Dichtungsleisten werden somit überflüssig.
Zwecks Montage von Füllungen, wie z. B. Glasscheiben 21, Blechkassetten 22 oder ähnlichem, plattenförmigem Material, sind die waagrechten Metallprofile 18, 18', deren Ober- bzw.
Unterkanten schräg nach aussen gerichtete Flächen aufweisen, mit Führungsleisten 23, 23 bzw. 24, 24, die diesen Flächen aufliegen, versehen. Die erwähnten Führungsleisten können jeweils eine dem Bedarf entsprechende Ausführung haben.
Zweckmässige Ausführungsformen derselben sind in Fig. 3 ersichtlich. Gemeinsam für jedes Führungsleistenpaar 23, 23 bzw. 24, 24 ist, dass sie gegenseitig ineinandergreifende Führungsorgane besitzen, die jedes Führungsleistenpaar 23, 23 bzw. 24, 24 in einer bestimmten gegenseitigen Position fixiert.
Bei den Türen einer Wandkonstruktion muss irgendeine Füllung angeordnet werden, die eine gegen die Tür gerichtete, ebene Fläche bildet und in welcher z. B. Aussparungen für Schloss, Schliesskolben und ähnliche Beschläge angebracht werden können. Die T- oder L-förmigen Metallprofile 10, 10 bzw. 10", 10 , die in diesem Zusammenhang keine Win- kelflansche zu haben brauchen, können dabei mit Befestigungsorganen 25, 25 versehen sein, in welche eine Füllung, bestehend aus zusammengeschweissten Leisten 26, 26! mit Lförmigem Querschnitt, eingreifen kann, wie in Fig. 3 und 7 gezeigt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, können Füllungen auch aus profilierten, zusammengeschweissten Leisten 27, 27 bestehen, die in die Befestigungsorgane 25, 25 eingreifen, wobei diese Leisten zur Einfassung waagrechter Metallprofile 18, 18, kassetten ähnlicher Füllplatten, Glasscheiben u. dgl. dienen können.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich, können die senkrechten Metallprofile 10 und 10 L-förmig ausgebildet und für das Anschweissen von kassettenähnlichen FüllDlatten 22 vorgesehen sein. Evtl. vorkommende senkrechte Öffnungen können dabei mittels schlauchförmigem, elastischem Material 28, 28 abgedichtet werden.
Handgriffe 29 und andere auswärts gerichtete Beschläge können auf der Innenseite der senkrechten Metallprofile 10, 10z, 10g,10 angeschweisst sein und zwar an deren Stegen, wodurch eine sehr einfache und wirksame Befestigung erreicht wird.
Für den Rahmen gemäss der Erfindung können gewalzte oder geknickte Blechprofile mit geringer Profilstärke verwendet werden, wodurch Einsparungen an Material sowie an Arbeitskraft erreicht werden. Da kleinere Metallteile, wie z. B.
Schrauben u. dgl., nicht verwendet werden und kapillares Eindringen von Säure mittels der bereits beschriebenen Dichtungsflansche 17, 17, 17 , 17 verhindert wird, kann der zusammengeschweisste Rahmen zum Schluss anodisiert, d. h.
als Ganzes elektrolytisch behandelt werden. Es wird damit vermieden, dass Säurereste einen sehr störenden, weissen Niederschlag von Aluminiumoxyd verursachen.
Senkrechte Metallprofile 10, 10', 10, , 10 verschiedener Ausführungen können durch innenseitige Schweissung, gerade vor den waagrechten Metallprofilen 18, 18, verlascht werden, wodurch eine sehr starke Verbindung erzeugt wird, da die an den Profilen 10, 10', 10 , 10 angeschweissten, waagrechten Metallprofile die Verlaschung überbrücken und verstärken.
Bei senkrechten, an feste Wandelemente anzuschliessenden Metallprofilen, z. B, wie in Fig. 2, 6, 7, und 8 gezeigt, ist eine wirksame Abdichtung zwischen den festen Wandelementen und den anzuschliessenden Metallprofilen von grosser Wichtigkeit. Zu diesem Zweck können zusammengeschweisste Metallprofile, die auf einer Seite ihrer Stege keine gegenüberstehenden Winkelflansche haben, mit in der Querrichtung der Metallprofile verschiebbaren Füllorganen versehen werden, die gegen die festen Wandelemente gespannt werden können.
Ein solches Füllorgan besteht aus einem U-Balken 30, der an seinen freien Kanten mit Fassungen 30, 30" zur Aufnahme elastischer Dichtungsleisten 31, 31 versehen ist, welche als Auflage gegen ein festes Wandelement vorgesehen sind. Der Steg des U-Balkens 30 weist eine längsverlaufende Verstärkung 32 auf, die in ihrer Längsrichtung mit einer Anzahl von Gewindelöchern 33 versehen ist. In diesen Löchern 33 sind Bolzen 34 eingeschraubt, deren Köpfe 34 auf den Stützleisten 15, 15 liegen. Die Bolzenköpfe 34 haben ein unrundes Loch 34 zur Aufnahme eines Schlüssels, der durch die Spalte 16 eingeführt wird. Durch Drehen der Bolzen 34 wird der Balken 30 zum festen Wandelement hin verschoben, bis die volle Spannwirkung gegenüber dem Element erreicht ist.
Dies trifft auch zu, wenn der Abstand zwischen dem Metallprofil 10, 10' und dem festen Wandelement in der Längsrichtung des Wandelementes oder des Metallprofiles nicht konstant ist. Der U Balken 30 kann aus zwei L-förmigen, zusammengeschweissten Profilen bestehen, ähnlich der Füllung 26, 26 in Fig. 2, wodurch eine eventuelle Kältebrücke vermieden wird,
Die Rahmenkonstruktion gemäss der Erfindung kann selbstverständlich innerhalb des Erfindungsgedankens und der nachstehenden Ansprüche weiter modifiziert werden.
The present invention relates to a frame for building elements in the form of doors, windows and walls, being made of vertically and horizontally directed metal profiles into which panel-shaped panels are intended to be inserted and fixed therein.
A number of frames for the above purpose are already known. These are made of profiled tubes of square, z. B. square cross-section, which are connected to one another by flame welding or screws, in which the fillings can be attached. Since the requirements placed on the connections with regard to an aesthetically pleasing appearance are very high, a lot of reworking is therefore often necessary.
When welding frame structures of the above type, only the flame welding method can be used, since argon arc welding results in an uneven weld seam which, when anodized, causes a large color deviation from the surrounding material. This method is therefore not applicable to frames with doors or pivoting windows, as these must be welded in visible joint parts to achieve the required stability. Flame welding is a slow method that also requires expensive machines and tools. When removing the so-called weld beard, the entire frame must be sanded in order to obtain an acceptable surface. The welding of frames can only be carried out with mitered corners, i.e. h oblique joints, which is why the application of the method is limited.
Screwing is usually done with self-tapping, stainless screws, which are arranged in the grooves of extruded profiles. The frames cannot be anodized after they have been screwed together, as the screws act as anodes in the electrolytic bath and are usually loosened. So you are forced to anodize the profile material before machining and before assembly. Since the recesses for fittings such. B.
Locks, lock bolts, latches, etc. Like., Are far from the ends of the profile tubes, each perforation must be made by machining. The aluminum oxide layer produced by anodizing has a hardness level of 8-9 according to the Mohs hardness scale, which results in considerable tool wear. The processing is also time consuming since it must be carried out on a number of different stations.
There has long been a need for easier and more effective manufacture of surface treated frames for the purpose mentioned in the introduction. The construction should meet the following requirements:
1. Simple machining,
2. Simple assembly method that results in stable connections and level frames.
3. Anodizing must be possible for already assembled, finished frames.
4. Pipe profiles are preferably to be replaced by open, extruded profiles or by profiles made of rolled sheet metal, which are cheaper to manufacture.
5. The so-called cold bridge that occurs in all metal structures should be broken in a cheap and effective way.
The present invention meets all of these needs.
The frame according to the invention is made of vertically and horizontally directed metal profiles, in which plate-shaped fillings, for. B. glass panes, to be introduced and to be fixed therein. The frame is characterized in that it has two identically shaped frame parts fastened to one another, each frame part being constructed from open metal profiles welded together and the open sides of the metal profiles of the frame being fastened to one another.
Furthermore, the frame can have openings punched out of the metal profiles, into which the end portions of the metal profiles belonging to the frame part are inserted, the metal profiles being fastened to the inside by welding to form a rigid frame part.
The two frame parts for forming the frame can be mutually connected by welding seams arranged at some distance from one another, the frame parts being somewhat separated from one another so that there is a gap between the frame parts which is only interrupted by the welding seams.
At least two opposite, vertical metal profiles of each vertical frame part can be provided with at least two parallel, longitudinal flanges, against the free edges of which the outer sides of horizontal metal profiles assigned to the frame part can rest.
The frame according to the invention is described below in a number of embodiments, reference being made to the accompanying drawings. Show it:
Fig. 1, in perspective, a component in the form of a wall which has two doors,
Fig. 2, in perspective and on a larger scale, a part of the frame along the line II-II in Fig. 1,
Fig. 3, in perspective, a section through the frame along the line III-III in Fig. 1,
Fig. 4, in perspective, a section through the frame along the line IV-IV in Fig. 1,
Fig. 5, in perspective, a section through the frame along the line V-V in Fig. 1,
6 shows a horizontal section through an embodiment of a vertical frame part, one side of which is provided with an insert member for fillings,
Fig.
7 shows a horizontal section through another embodiment of a vertical frame part, one side of which is provided with an insert member for filling the frame part,
8 shows a horizontal section through an embodiment of the vertical metal profiles in which horizontal filling cassettes made of sheet metal are arranged, elastic sealing elements being attached between the metal profiles,
9 shows a horizontal section through vertical metal profiles in which a filling which is directed towards a fixed wall part is arranged in a displaceable and adjustable manner.
The frame is intended for buildings made of prefabricated components.
10 and 10 'denote an embodiment with two identical metal profiles, which are each assigned to a frame part, which are generally designated 11 and 11 and are combined to form a frame by means of welds 12, 12. The metal profiles 10, 10 'are mainly T-shaped in this embodiment and each have an angle flange 13 and 13', which are parallel to the webs 14, 14 of the profiles 10, 10 ', the longitudinal, free edges of these Bars are designed as support strips 15, 15 'and their inclined surfaces form contact points for the weld seams 12, 12'. The welding takes place in such a way that a gap 16 is formed between the free edges of the webs 14, 14.
Each metal profile 10, 10 'has near its angle flanges 13, 13' parallel sealing flanges 17, 17 and 17 ", 17" ', against the free edges of horizontal frame pieces in the form of metal profiles 18, 18 rest with their outer sides. Each metal profile 10, 10 has a right-angled support strip 19, 19, which lies in the same plane with the free edges of the sealing flanges 17, 17 and 17, 17 respectively, fogging its web 14, 14. The end portions of the horizontal frame pieces 18, butt against these support strips 19, 19,
18 and are welded to the webs 14, 14 so that rigid connections between the vertical and horizontal metal profiles 10, 10i and 18, 18 'of each frame part 11, 11 are produced.
The angle flanges 13, 13 are at their free edge parts with sockets 20, 20 for fillings 21, z. B. panes of glass provided.
The perpendicular, T-shaped metal profiles 10, 10 can be shaped identically or unevenly on both sides of their webs 14, 14, according to the type of fillings to be fixed in the metal profiles 10,10 ', B from Figures 2, 6 and 7 emerges.
Since all of the metal profiles 10, 10 ', 18, 18 contained in the frame are open, i. H. are accessible on the longitudinal side, the required recesses can be punched out in a simple manner using existing punching tools. This method is very labor-saving compared to the previously used methods in which the recesses were produced by machining. So z. B. when punching out recesses in the angle flanges 13, 13 of the metal profiles 10, 10 'for the profiles 18,
18 the punching tool has the same shape as the profiles 18,
18 so that they fit exactly into the recesses.
This achieves a high level of stability in the connections between vertical and horizontal profiles 10, 10 or 18, 18. B. with doors and windows, as well as during transport and assembly of the same is very important.
Since the welding together of the metal profiles 10, 10 or
18. 18 takes place from the inside of the frame parts 11, 11, argon arc welding, an arc welding method with automatic displacement of the additional material, can be used. This method is very time-saving.
The known frames for the stated purpose are made of tubular profiles with square, z. B. square cross-section, which are sometimes slightly curved during manufacture. As a result, the frames assembled from them bend. Since the aluminum material has aged warm, it cannot be heated when straightening. In addition, the high modulus of elasticity makes any other method of straightening difficult. This is not necessary with the present construction. The frame parts 11, 11 are welded together in a flat clamping device, which also makes the finished frame flat.
Since a gap 16, which is only interrupted by the welds 12, 12, is present between the two frame parts 11, 11 welded together, a so-called cold bridge, ie. H. a temperature transfer from the outside to the inside of the frame, or vice versa, prevents. In order to achieve this, it was previously necessary to attach separate intermediate layers of insulating material between the outer and inner profiles in their longitudinal direction, which was associated with increased costs. The gap 16 between the frame parts 11, 11 thus causes the mentioned cold bridge, which creates condensation on the inside of the frame structure at low outside temperatures, to be interrupted in a very effective and labor-saving way, without the use of cost-increasing intermediate layers of insulating material .
The short weld seams 12, 12 bridge the gap 16 to only about one fifteenth of their total length. The transfer of cold from the outside to the inside of the frame structure is therefore only one fifteenth of the corresponding transfer for metal profiles with an uninterrupted web.
The parallel sealing flanges 17, 17 ', 17ei', 17 formed on the vertical metal profiles 10, 10 effectively prevent in part the penetration of liquid when the horizontal metal profiles are being assembled
18, 18 'with the vertical profiles 10, 10 ", partly the capillary penetration of liquid from the side surfaces of the horizontal profiles 18, 18. The sealing flanges mentioned form a labyrinth in which any liquid that may have penetrated is controlled downwards and thereby achieve a drainage effect, making elastic sealing strips superfluous.
For the assembly of fillings, such as B. glass panes 21, sheet metal cassettes 22 or similar, plate-shaped material, are the horizontal metal profiles 18, 18 ', the upper or
Lower edges have obliquely outwardly directed surfaces, provided with guide strips 23, 23 and 24, 24, which rest on these surfaces. The mentioned guide strips can each have a design that corresponds to requirements.
Expedient embodiments thereof can be seen in FIG. 3. What is common for each pair of guide rails 23, 23 or 24, 24 is that they have mutually interlocking guide elements which fix each pair of guide rails 23, 23 and 24, 24 in a specific mutual position.
In the case of the doors of a wall construction, any filling must be arranged which forms a flat surface directed towards the door and in which z. B. recesses for lock, locking piston and similar fittings can be attached. The T- or L-shaped metal profiles 10, 10 or 10 ″, 10, which in this context do not need to have angled flanges, can be provided with fastening members 25, 25 in which a filling consisting of strips 26 welded together , 26! With an L-shaped cross section, can engage, as shown in FIGS. 3 and 7.
As can be seen from Fig. 6, fillings can also consist of profiled, welded strips 27, 27 which engage in the fastening elements 25, 25, these strips for enclosing horizontal metal profiles 18, 18, cassettes of similar filler panels, glass panes and. Like. Can serve.
As can be seen from FIG. 8, the vertical metal profiles 10 and 10 can be L-shaped and provided for the welding of cassette-like filling panels 22. Possibly. Any vertical openings that occur can be sealed by means of tubular, elastic material 28, 28.
Handles 29 and other outwardly directed fittings can be welded onto the inside of the vertical metal profiles 10, 10z, 10g, 10, specifically on their webs, whereby a very simple and effective fastening is achieved.
For the frame according to the invention, rolled or kinked sheet metal profiles with a low profile thickness can be used, whereby savings in material and labor can be achieved. Since smaller metal parts, such as B.
Screws and Like., are not used and capillary penetration of acid is prevented by means of the sealing flanges 17, 17, 17, 17 already described, the welded frame can finally be anodized, i.e. H.
be electrolytically treated as a whole. This prevents acid residues from causing a very annoying white deposit of aluminum oxide.
Vertical metal profiles 10, 10 ', 10,, 10 of different designs can be lashed by welding on the inside, just in front of the horizontal metal profiles 18, 18, which creates a very strong connection, since the profiles 10, 10', 10, 10 welded, horizontal metal profiles bridge and strengthen the lashing.
In the case of vertical metal profiles to be connected to fixed wall elements, e.g. B, as shown in FIGS. 2, 6, 7 and 8, an effective seal between the fixed wall elements and the metal profiles to be connected is of great importance. For this purpose, welded metal profiles, which have no opposing angular flanges on one side of their webs, can be provided with filling members which can be displaced in the transverse direction of the metal profiles and which can be clamped against the fixed wall elements.
Such a filling element consists of a U-beam 30, which is provided on its free edges with sockets 30, 30 ″ for receiving elastic sealing strips 31, 31, which are provided as a support against a fixed wall element a longitudinal reinforcement 32 which is provided in its longitudinal direction with a number of threaded holes 33. Bolts 34 are screwed into these holes 33, the heads 34 of which lie on the support strips 15, 15. The bolt heads 34 have a non-circular hole 34 for receiving one Key, which is inserted through the gap 16. By turning the bolts 34, the bar 30 is displaced towards the fixed wall element until the full tensioning effect against the element is achieved.
This also applies if the distance between the metal profile 10, 10 'and the fixed wall element in the longitudinal direction of the wall element or the metal profile is not constant. The U beam 30 can consist of two L-shaped, welded profiles, similar to the filling 26, 26 in Fig. 2, whereby a possible cold bridge is avoided.
The frame construction according to the invention can of course be further modified within the scope of the invention and the claims below.