La présente invention a pour objet un récipient démontable constitué d'un assemblage bord à bord de six panneaux. Ces récipients sont destinés à contenir des objets et des matières de divers genres.
L'invention vise à réaliser un récipient démontable que l'on peut assembler facilement avec des panneaux que l'on peut transporter et emmagasiner sous forme d'un empilage compact, et qui, une fois assemblé, possède une résistance mécanique élevée, une bonne rigidité ainsi que d'excellentes caractéristiques d'étanchéité à l'encontre de fuites entre les joints des panneaux.
A cet effet, le récipient suivant l'invention est caractérisé en ce que chaque panneau comporte deux bords latéraux opposés d'un premier type dont chacun est partiellement profilé de manière à former une première partie ayant une nervure à feuillure d'un assemblage à feuillure et à onglet, la nervure étant formée à l'intersection d'un bord de la surface intérieure et d'une première surface de jonction et deux autres bords latéraux opposés d'un second type dont chacun est partiellement profilé de manière à présenter une seconde partie ayant une rainure à feuillure et une nervure à feuillure d'un assemblage à feuillure et à onglet, la rainure étant aménagée entre une seconde surface de jonction perpendiculaire et contiguë à un bord de la surface intérieure et un épaulement perpendiculaire à la surface de jonction,
ces première et seconde parties présentant également des surfaces biseautées à onglet disposées à l'intérieur des parties à feuillure respectives, une nervure inclinée étant formée entre chaque bord du premier type et un bord adjacent du second type, et chaque angle du panneau présentant une protubérance d'un seul tenant avec lui et partant de la plus proche seconde surface de jonction, cette protubérance ayant une face située dans le plan de la plus proche première surface de jonction, une face située dans un plan perpendiculaire à l'épaulement et contenant la nervure la plus proche, et une face située dans le même plan que la plus proche surface à onglet, cette protubérance d'angle occupant l'espace qui existe à l'angle correspondant du récipient assemblé et assurant ainsi un assemblage à l'abri des fuites,
chaque bord latéral du premier type de chaque panneau étant agencé de manière à s'emboîter étroitement avec un bord latéral adjacent du deuxième type d'un panneau adjacent, pour former un assemblage à feuillure et à onglet entre les bords latéraux.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, différentes formes d'exécution du récipient objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en perspective, avec arrachement partiel, d'un récipient en position assemblée.
La fig. 2 est une vue en plan montrant la surface intérieure d'un panneau unitaire.
Les fig. 3 (A), 3 (B) et 3 (C) sont respectivement une vue intérieure en plan. une vue marginale par en dessous, et une vue de côté qui montrent l'angle inférieur de droite du panneau de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue partielle en perspective montrant des par
ties de deux panneaux dans la position qui précède immédiatement leur mise en contact pour former un joint.
La fig. 5 est une vue partielle en perspective montrant les mêmes parties après la formation du joint.
La fig. 6 est une vue partielle, en partie en coupe, montrant la
section transversale d'un joint à onglet et à feuillure (côté gauche) et d'un joint dissimulé également à onglet et à feuillure (côté
droit) entre deux panneaux.
La fig. 7 est une coupe partielle par la ligne VII-VII de la fig.4.
La fig. 8 est une vue en plan similaire à celle de la fig. 2 et montre une autre forme d'exécution d'un panneau.
La fig. 9 est une vue marginale du panneau de la fig. 8.
La fig. 10 est une vue en perspective à plus grande échelle montrant à peu près la moitié du panneau des fig. 8 et 9.
La fig. 11 est une vue en perspective d'un dispositif de fixation
de base permettant de fixer deux panneaux.
La fig. 12 est une coupe partielle à plus grande échelle, par la ligne XII-XII de la fig. 13.
La fig. 13 est une vue en perspective avec arrachements partiels d'un récipient assemblé au moyen de pièces de fixation de la fig. 11.
La fig. 14 est une vue marginale partielle montrant la façon d'utiliser également une pièce de fixation pour réunir deux panneaux pour l'emmagasinage ou le transport.
La fig. 15 est une vue en perspective d'une pièce de fixation à anse.
La fig. 16 est une coupe montrant la fixation de deux panneaux au moyen d'une pièce de fixation à anse.
La fig. 17 est une vue en perspective avec arrachements partiels montrant deux pièces de fixation à anse montées sur un récipient assemblé.
La fig. 18 est une vue marginale similaire à celle de la fig. 14 et montre l'utilisation d'une pièce de fixation à anse pour réunir deux panneaux pour l'emmagasinage ou le transport.
La fig. 19 est une vue en perspective avec arrachements partiels montrant des pièces de fixation à charnière utilisées pour fixer un panneau dans un récipient assemblé.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention qui est dans le récipient représenté à la fig. 1, chaque boîte démontable 1 est formée de six panneaux identiques 2, chaque panneau étant carré quand on l'observe en plan. Chaque panneau 2 comprend une coque creuse 4 moulée en une résine synthétique rigide et une âme 3 de matière calorifuge, par exemple une mousse de résine synthétique ou une fibre de verre (fig. 6).
Chaque panneau 2 présente une surface extérieure plane 22 et une surface intérieure 21 parallèle à la surface extérieure 22. Le panneau comporte également deux bords opposés à onglet et feuillure dont chacun présente une surface marginale extérieure à onglet S (fig. 3B) chanfreinée de 45 sur environ la moitié extérieure de l'épaisseur du panneau 2 et une nervure à feuillure 6 formée par l'assemblage en dièdres de la surface intérieure 1 et d'une surface de jonction 7 parallèle au bord et perpendiculaire à la surface intérieure 21.
Chaque panneau 2 comporte deux autres bords opposés à onglet et feuillure dont chacun comprend une surface marginale extérieure à onglet 5a identique à la surface marginale 5 et un évidement à feuillure formé par une surface de jonction 8 parallèle au bord et perpendiculaire à la surface intérieure 21, et un épaulement 10 qui rejoint perpendiculairement la surface. La surface 7 est contiguë à la surface marginale à onglet S et rejoint cette dernière suivant une ligne d'intersection diédrique 5a2 alors que la surface 8 est contiguë au bord à onglet 5a qu'elle rejoint suivant une ligne d'intersection diédrique Sal.
Aux extrémités longitudinales de chaque surface de jonction 8, on a prévu des protubérances d'angle 14 (fig. 4) dont chacune est d'un seul tenant avec le panneau 2 et présente la forme d'un pentaèdre dont deux surfaces butent en affleurement contre la surface 8 et l'épaulement 10, respectivement. Les trois autres faces sont une face triangulaire 9 située dans un prolongement du plan de la plus proche surface de jonction 7, une surface triangulaire 12 perpendiculaire à l'épaulement le plus proche 10 et située dans un plan à travers lequel passe la nervure d'intersection 11 entre les surfaces marginales biseautées 5 et 5a les plus proches, et enfin une surface triangulaire 13 située dans un prolongement du plan de la surface marginale biseautée Sa la plus proche.
Chaque protubérance d'angle 14, observée suivant une coupe perpendiculaire à la nervure d'intersection 11, présente un angle dièdre de 120 entre les faces 12 et 13, comme on peut le voir sur la fig. 7. En conséquence. à chaque angle du récipient, trois protubérances 14 appartenant respectivement à trois panneaux se rencontrent et s'ajustent étroitement de manière à former un joint assemblé dépourvu d'espaces vides.
Une caractéristique des panneaux 2 est qu'on peut les assembler de façons très diverses pour former dans chaque cas un récipient I convenant le mieux pour l'usage recherché. Un exemple d'assemblage de six panneaux 2, pour former un récipient 1, est le suivant.
La nervure 6 d'un premier panneau 2 formant une paroi latérale s'emboîte étroitement dans l'évidement délimité par les surfaces 8 et 10 d'un second panneau 2 de paroi latérale.
Il en résulte que la surface 21 au voisinage de la nervure 6 correspondante, la surface de jonction 7 adjacente (ensemble avec les faces 9 à ses deux bouts), la surface marginale biseautée 5 adjacente et les faces 3 adjacentes aux faces 9 du premier panneau sont respectivement en contact étroit avec la surface de jonction 8,
I'épaulement 10 adjacent, la surface marginale biseautée 5a adjacente et les faces 12 aux extrémités de la surface 8 du second panneau unitaire 2. En conséquence, la nervure 6 du premier panneau est montée en coïncidence contre la ligne correspondante en creux à l'intersection entre la surface 8 et l'épaulement 10 du second panneau et la nervure 5al du second panneau est montée en coïncidence contre la ligne en creux correspondante, c'est-à-dire la ligne d'intersection Sa2 du premier panneau.
De la même façon, on réunit deux autres panneaux 2 aux premier et second panneaux et on obtient ainsi les quatre parois latérales du récipient 1.
Ainsi, la face 12 de chaque protubérance d'angle 14 d'un panneau est en contact avec une face 13 dirigée en diagonale vers le haut ou vers le bas d'un second panneau adjacent: et la face 13 qui est adjacente à cette face 12 du premier panneau, la face 12 adjacente à cette face 13 du second panneau et la partie terminale la plus proche de l'épaulement 10 du second panneau forment un évidement dans lequel peut s'emboîter étroitement la protubérance d'angle 4 d'un cinquième ou d'un sixième panneau afin de former la paroi supérieure (sommet) ou la paroi inférieure (fond) du récipient.
Quand on assemble quatre panneaux 2 de la façon décrite pour former les parois latérales du récipient, on obtient une structure à quatre côtés, ouverte sur le haut et dans le bas. Aussi bien à l'ouverture du dessus qu'à l'ouverture du dessous, la périphérie carrée est constituée de deux bords opposés présentant des surfaces de jonction 8 et de deux bords opposés portant des nervures 6. En conséquence, on peut aisément emboîter un cinquième ou un sixième panneau 2 dans la périphérie de cette ouverture, en se conformant toujours au même principe, pour obtenir ainsi la paroi de dessus ou le fond.
Quand on met ainsi en place un cinquième ou un sixième panneau, les quatre protubérances d'angle 14 s'emboîtent étroitement dans les évidements formés entre les paires respectives de panneaux adjacents des parois latérales. Ainsi, les trois protubérances d'angle de trois panneaux qui se rencontrent à chacun des huit angles du récipient 1 occupent des emplacements respectifs dont chacun couvre un angle de 120 , comme cela était indiqué à propos de la fig. 7.
Aux fig. 8, 9 et 10, chaque partie marginale latérale de chaque panneau 2 comprend deux parties de longueur sensiblement égale séparées en un point central C et ayant respectivement les deux formes de coupe transversale de bords à onglet et feuillure décrite ci-dessus en relation avec le premier exemple. Autrement dit, chaque bord latéral d'un panneau de paroi 2 est divisé au point central C en une moitié gauche et en une moitié droite (comme le montrent les fig. 9 et 10).
La moitié gauche présente des parties en saillie et en creux formées par une surface marginale extérieure à onglet 5 et un évidement à feuillure délimité par une surface de jonction 28 parallèle au bord et perpendiculaire à la surface intérieure 21 et un épaulement 30, ce dernier présentant un bord intérieur qui rejoint perpendiculairement la surface 28 et un bord extérieur qui rejoint la surface 5 le long d'une nervure diédrique 5al. Ces surfaces 28, 30 et 5 correspondent aux surfaces 8, 10 et 5a de l'exemple précédent.
A l'extrémité gauche de la moitié gauche, c'est-à-dire à l'angle du panneau 2, une protubérance d'angle 14 de même forme que la protubérance d'angle 14 de l'exemple précédent est formée. Les surfaces 28 et 30 de cette moitié gauche se terminent à leurs extrémités droites en rejoignant perpendiculairement une paroi 31 située au point C.
La moitié droite a une forme concave réalisée par une surface marginale extérieure à onglet 5 et une surface de jonction 27, cette dernière ayant un bord qui rejoint la surface à onglet 5 le long d'une ligne d'intersection diédrique 5a2 et un bord opposé qui rejoint la surface intérieure du panneau 21 le long d'une nervure diédrique 6.
Ainsi, la moitié droite a une forme identique à celle du bord latéral dont les surfaces 5 et 7 se coupent le long de la ligne 5a2.
Chaque bord latéral de chaque panneau 2 est identique aux trois autres bords latéraux et à tous les bords latéraux de tous les panneaux d'un même type. Par conséquent, un degré encore plus élevé de normalisation et d'interchangeabilité est atteint. De plus, l'emboîtement est plus efficace du fait que la paroi d'aboutement 31 d'un premier panneau 2 s'appuie contre la paroi d'aboutement correspondante 31 d'un autre panneau 2 qui est assemblé avec le premier.
Lorsqu'un bord latéral d'un premier panneau 2 présentant les moitiés gauche et droite décrites ci-dessus, est joint à un bord latéral quelconque d'un deuxième panneau 2 en vue d'assembler un récipient 1, la moitié gauche du bord latéral du premier panneau et la moitié droite du bord latéral du deuxième panneau d'une part, et la moitié droite du bord latéral du premier panneau et la moitié gauche du bord latéral du deuxième panneau d'autre part, s'ajustent étroitement.
Bien qu'un récipient 1 assemblé à partir de 6 panneaux 2 peut être maintenu ensemble par des angles ordinaires, il est préférable d'utiliser des pièces de fixation uniformes qui seront décrites par la suite, en relation avec des rainures uniformes 35 aménagées autour des surfaces extérieures de tous les panneaux 2. Chaque panneau 2 est muni de quatre rainures droites 35 à section transversale rectangulaire disposées parallèlement au plus proche des bords latéraux du panneau de manière à former un carré dans une vue en plan du panneau. La distance entre chaque rainure 35 et le plus proche bord latéral du panneau est à peu près égale à l'epais- seur du panneau (fig. 12 et 13). Dans d'autres cas, cette distance peut être environ 2 ou 3 fois l'épaisseur du panneau.
La forme de base des pièces de fixation est montrée dans les
fig. 11, 12 et 13. Chaque récipient 1 est maintenu ensemble par 12 pièces de fixation 36 fabriquées à partir d'un matériau élastique telle qu'une tôle d'acier et ayant une forme générale angulaire,
I'angle étant de 70 à 80 à l'état détendu. Chaque pièce de fixation 36 présente ainsi deux branches 36a dont les extrémités libres sont roulées pour former des bourrelets 37 destinés à s'engager dans les rainures 35 décrites ci-dessus. Une autre solution est de souder sur les extrémités libres des branches 36a une pièce séparée formant bourrelet.
Les branches 36a sont munies de plusieurs nervures de renforcement 38, chaque nervure d'une branche étant décalée par rapport à l'autre de manière à éviter que les nervures se touchent et se superposent lorsque les récipients 1 sont empilés.
Après avoir réuni et ajusté le long de leurs bords latéraux correspondants chaque paire de panneaux adjacents lors de l'assemblage d'un récipient 1, un des bourrelets 37 d'une pièce de fixation 36 est placé dans une rainure 35 proche du bord latéral du panneau 2 à réunir, à un point situé au milieu de cette rainure, puis l'autre bourrelet 37 est pressé avec force de manière à l'engager dans la rainure 35 la plus proche du bord latéral correspondant de l'autre panneau 2.
L'angle entre les branches 36a est alors presque égal à 90 . Par conséquent, la pièce de fixation est dans un état tendu dans lequel elle exerce une force de pincement élastique sur les bords des deux panneaux 2. En même temps, les bourrelets 37 sont pressés constamment vers l'intérieur des rainures respectives 35 et exercent une pression au moins sur les parois latérales 35a des rainures 35, parois qui sont les plus proches des bords latéraux réunis des pan neaux. Les bourrelets 27 sont ainsi retenus par les parois latérales 35a et ne peuvent pas se détacher des panneaux 2.
Dans le cas où les rainures 35 sont placées à une distance à peu près égale à deux fois (fig. 14) ou trois fois l'épaisseur du panneau de paroi et où l'on utilise des pièces de fixation 36 ayant des branches 36a de longueur correspondante, il est possible d'utiliser ces pièces de fixation également pour réunir deux panneaux (fig. 14) ou trois de ces panneaux pour l'emmagasinage ou le transport.
Alors que dans beaucoup de cas l'utilisation de douze pièces de fixation 36 est suffisante pour maintenir ensemble un récipient assemblé 1, il est parfois utile de prévoir un dispositif à anse pour faciliter la manipulation des récipients assemblés 1. A cet effet, on peut utiliser une pièce de fixation à anse 45 dont un exemple de réalisation est représenté aux fig. 15 à 18. On peut utiliser deux de ces pièces de fixation à anse 45 sur deux côtés opposés d'un panneau de paroi 2a d'un récipient 1, ou encore on peut utiliser un plus grand nombre de ces pièces, par exemple deux sur tous les quatre côtés du panneau supérieur 2a.
Chaque pièce de fixation à anse 45 comporte une partie élastique avec des branches 46 dans une configuration similaire à celle de la pièce de base 36, et une anse 49. La partie de fixation est fabriquée en un matériau élastique tel que la tôle d'acier et comporte des rebords roulés formant un bourrelet 47 aux extrémités libres des branches 46 ainsi qu'une nervure tubulaire 48 située entre les extrémités réunies des branches. L'angle diédrique intérieur entre les branches 46 et de 70' à 75 à l'état détendu.
L'anse 49 a une forme pratiquement rectangulaire lorsqu'elle est vue en plan, les côtés latéraux 49b étant pliés à leurs extrémités à angle droit, l'un vers l'autre de façon à former les parties de base 49a. Ces parties de base sont logées à l'intérieur de la nervure tubulaire 48 de la pièce de fixation soit directement en contact avec la partie 48, soit par l'intermédiaire d'un tube 40 fabriqué en matériau tel qu'une résine synthétique ajustée entre ces pièces.
La nervure 48 est munie à ses extrémités, sur un côté de cellesci, de découpures 41 qui s'étendent sur une partie de la périphérie du tube. Ainsi les côtés latéraux 49b de l'anse 49 sont libres de tourner d'un angle délimité par les bords de ces découpures 41.
Chaque dispositif de fixation à angle 45 est placé dans les rainures 45 de panneaux 2 adjacents exactement de la même façon que les pièces de fixation de base 36. Ainsi, comme l'indiquent les fig. 16 et 17, le bourrelet 47 d'une branche 46 est disposé dans la plus proche des rainures 35 d'un panneau 2, puis le bourrelet 47 de l'autre branche est introduit contre la force élastique de la pièce dans la plus proche des rainures 35 du panneau 2 adjacent.
Si l'on utilise une pièce de fixation à anse 45, celle-ci sert également à fixer les panneaux et peut donc remplacer la pièce de fixation de base 36. Lorsqu'on place les pièces de fixation à anse 45 sur un récipient 1 assemblé de manière que le côté muni de découpures 41 est tourné vers le bas, l'anse 49 peut pendre et se diriger vers le bas parallèlement aux côtés du récipient au cas où elle n'est pas utilisée. Puis elle peut être relevée en position d'utilisation, mais est empêchée de se placer sur le haut du panneau supérieur 2a par les bords des découpures.
La conception de cette pièce de fixation à anse 45 est donc telle que son profil constitue une saillie très faible produisant un encombrement minime, de même que dans le cas de la pièce de fixation de base 36, de manière à ne pas empêcher l'empilage de plusieurs récipients 1. De plus, la pièce de fixation à anse 45 peut également être utilisée pour réunir deux ou trois panneaux de paroi 2 empilés tel que le montre la fig. 18 pour l'emmagasinage ou le transport.
Dans certains cas, il est utile de munir les récipients d'un panneau de paroi à charnière qui permet d'ouvrir le récipient par basculement de cet élément. A cet effet, une pièce de fixation à charnière 44 représentée sur la fig. 19 a une forme similaire à celle de la pièce de base 36 avec la différence que les deux côtés angulaires sont articulés le long de leur ligne d'intersection.
Etant donné que les panneaux 2 assemblés de la manière décrite pour constituer le récipient 1 sont tous fabriqués suivant une norme commune, leur fabrication peut être effectuée avec un rendement élevé et peut très bien être adaptée à une production en grande sérine. Pour la même raison, on peut emmagasiner des panneaux d'un même type et les utiliser sans distinction, donc sans avoir à effectuer de sélection et pour les assembler; il suffit de faire concorder les parties correspondantes de la manière décrite plus haut, de sorte que le travail d'assemblage peut lui aussi être exécuté de manière rapide et hautement efficace.
Un autre avantage du récipient démontable est que les panneaux, du fait qu'ils sont plats, peuvent être stockés sous forme d'un empilage compact lorsqu'ils ne sont pas utilisés et, dans cet état, ils n'occupent qu'un minimum d'espace. On dispose ainsi
d'une grande commodité pour le transport de panneaux jusqu'au lieu d'utilisation en particulier jusqu'à l'atelier de conditionnement d'aliments surgelés ainsi qu'au lieu de stockage des panneaux non utilisés.
Un autre avantage du récipient est que les nombreuses surfaces de contact qui sont formées aux emplacements d'emboîtement des panneaux, confèrent aux récipients une grande résistance mécanique, une bonne rigidité et une étanchéité suffisante aux fuites de fluide à travers les joints.
De plus, l'intérieur de chaque panneau est rempli d'une matière calorifuge, par exemple de la mousse d'urétane ou de fibres de verre. Cette construction, conjointement avec l'étanchéité des joints, assure une isolation thermique poussée entre l'intérieur et l'extérieur du récipient.
En variante, chaque récipient peut avoir une forme rectangu
laire et être formé de quatre panneaux rectangulaires d'un type
interchangeable et de deux panneaux carrés également interchan
geables de sorte qu'il y aurait dans ce cas deux types de panneaux
identiques, ou chaque récipient peut être assemblé à partir de
deux panneaux rectangulaires et interchangeables d'un premier type, de deux panneaux rectangulaires interchangeables d'un
deuxième type et de deux panneaux rectangulaires interchangea
bles d'un troisième type de sorte qu'il y aurait en tout trois types
de panneaux identiques.
Alors que les panneaux carrés sont très commodes aussi bien
du point de vue de la fabrication que de leur utilisation, on pour
rait utiliser d'autres formes selon les besoins. En général, on choi
sit les dimensions et les formes des récipients en tenant compte de
divers facteurs tels que la nature des objets à emballer et les dimensions de l'espace disponible dans le moyen de transport.
D'autre part, bien que les récipients décrits aient des angles et
des bords sensiblement vifs, il est parfaitement possible d'utiliser
des panneaux qui, après assemblage, formeront un récipient avec
des angles et des bords biseautés ou arrondis. Aussi, on peut réali
ser des panneaux ayant des parties en relief ou en creux de ma
nière à renforcer la résistance mécanique du récipient ou encore
des panneaux ayant des parties servant de patins ou de supports.
REVENDICATION I
Récipient démontable constitué d'un assemblage bord à bord de six panneaux, caractérisé en ce que chaque panneau (2) com
porte deux bords latéraux opposés d'un premier type dont chacun
est partiellement profilé de manière à former une première partie
ayant une nervure à feuillure (6) d'un assemblage à feuillure et à
onglet, la nervure étant formée à l'intersection d'un bord de la
surface intérieure (21) et d'une première surface de jonction per
pendiculaire à cette surface intérieure et deux autres bords laté
raux opposés d'un second type dont chacun est partiellement pro
filé de manière à présenter une seconde partie ayant une rainure à
feuillure et une nervure à feuillure (5al) d'un assemblage à feuil
lure et à onglet,
la rainure étant aménagée entre une seconde sur
face de jonction (8) perpendiculaire et contiguë à un bord de la
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
The present invention relates to a removable container consisting of an edge-to-edge assembly of six panels. These receptacles are intended to contain objects and materials of various kinds.
The invention aims to provide a removable container that can be easily assembled with panels that can be transported and stored in the form of a compact stack, and which, once assembled, has high mechanical strength, good rigidity as well as excellent sealing characteristics against leaks between panel joints.
To this end, the container according to the invention is characterized in that each panel has two opposite side edges of a first type, each of which is partially profiled so as to form a first part having a rebated rib of a rebated assembly. and mitered, the rib being formed at the intersection of an edge of the interior surface and a first joining surface and two other opposite side edges of a second type each of which is partially profiled so as to have a second part having a rebate groove and a rebate rib of a rebate and miter joint, the groove being provided between a second joining surface perpendicular and contiguous to an edge of the interior surface and a shoulder perpendicular to the joining surface ,
these first and second portions also having miter bevelled surfaces disposed within the respective rebated portions, an inclined rib being formed between each edge of the first type and an adjacent edge of the second type, and each corner of the panel having a protrusion integrally with it and starting from the nearest second junction surface, this protuberance having a face situated in the plane of the closest first junction surface, a face situated in a plane perpendicular to the shoulder and containing the nearest rib, and a face situated in the same plane as the closest miter surface, this corner protuberance occupying the space which exists at the corresponding corner of the assembled container and thus ensuring an assembly protected from leaks,
each side edge of the first type of each panel being arranged to interlock closely with an adjacent side edge of the second type of an adjacent panel, to form a rebate and miter joint between the side edges.
The appended drawing represents, by way of example, various embodiments of the container which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a perspective view, partially cut away, of a container in the assembled position.
Fig. 2 is a plan view showing the interior surface of a unitary panel.
Figs. 3 (A), 3 (B) and 3 (C) are respectively an interior plan view. a marginal view from below, and a side view showing the lower right-hand corner of the panel of FIG. 2.
Fig. 4 is a partial perspective view showing par
ties of two panels in the position immediately preceding their contact to form a joint.
Fig. 5 is a partial perspective view showing the same parts after the formation of the seal.
Fig. 6 is a partial view, partly in section, showing the
cross-section of a miter and rebate joint (left side) and a concealed joint also with miter and rebate (side
right) between two panels.
Fig. 7 is a partial section through line VII-VII of fig.4.
Fig. 8 is a plan view similar to that of FIG. 2 and shows another embodiment of a panel.
Fig. 9 is a marginal view of the panel of FIG. 8.
Fig. 10 is an enlarged perspective view showing approximately half of the panel of FIGS. 8 and 9.
Fig. 11 is a perspective view of a fastening device
base for fixing two panels.
Fig. 12 is a partial section on a larger scale, by the line XII-XII of FIG. 13.
Fig. 13 is a perspective view with part cut away of a container assembled by means of the fasteners of FIG. 11.
Fig. 14 is a partial marginal view showing how to also use a fastener to join two panels for storage or transport.
Fig. 15 is a perspective view of a fastener with a handle.
Fig. 16 is a section showing the attachment of two panels by means of a fastener with a handle.
Fig. 17 is a perspective view partially cut away showing two shackle fasteners mounted on an assembled container.
Fig. 18 is a marginal view similar to that of FIG. 14 and shows the use of a handle fastener to join two panels for storage or transport.
Fig. 19 is a perspective view partially cut away showing hinged fasteners used to secure a panel in an assembled container.
In a preferred embodiment of the invention which is in the container shown in FIG. 1, each removable box 1 is formed of six identical panels 2, each panel being square when viewed in plan. Each panel 2 comprises a hollow shell 4 molded from a rigid synthetic resin and a core 3 of heat-insulating material, for example a synthetic resin foam or a fiberglass (FIG. 6).
Each panel 2 has a flat outer surface 22 and an inner surface 21 parallel to the outer surface 22. The panel also has two opposing miter and rebate edges each of which has an S miter outer marginal surface (Fig. 3B) chamfered by 45. on about the outer half of the thickness of the panel 2 and a rebated rib 6 formed by the dihedral assembly of the inner surface 1 and a junction surface 7 parallel to the edge and perpendicular to the inner surface 21.
Each panel 2 has two other opposite miter and rebated edges each of which comprises an outer marginal miter surface 5a identical to the marginal surface 5 and a rebated recess formed by a junction surface 8 parallel to the edge and perpendicular to the inner surface 21 , and a shoulder 10 which joins the surface perpendicularly. The surface 7 is contiguous with the marginal miter surface S and joins the latter along a line of dihedral intersection 5a2 while the surface 8 is contiguous to the miter edge 5a which it joins along a line of dihedral intersection Sal.
At the longitudinal ends of each junction surface 8, there are provided corner protuberances 14 (fig. 4), each of which is in one piece with the panel 2 and has the shape of a pentahedron whose two surfaces abut flush. against surface 8 and shoulder 10, respectively. The other three faces are a triangular face 9 located in an extension of the plane of the closest junction surface 7, a triangular surface 12 perpendicular to the nearest shoulder 10 and located in a plane through which the rib of intersection 11 between the closest beveled marginal surfaces 5 and 5a, and finally a triangular surface 13 located in an extension of the plane of the closest beveled marginal surface Sa.
Each corner protuberance 14, observed in a section perpendicular to the intersection rib 11, has a dihedral angle of 120 between the faces 12 and 13, as can be seen in FIG. 7. Accordingly. at each corner of the container, three protrusions 14 belonging respectively to three panels meet and fit tightly so as to form an assembled seal with no voids.
A characteristic of the panels 2 is that they can be assembled in a wide variety of ways to form in each case a container I best suited for the intended use. An example of an assembly of six panels 2, to form a container 1, is as follows.
The rib 6 of a first panel 2 forming a side wall fits tightly into the recess defined by the surfaces 8 and 10 of a second side wall panel 2.
As a result, the surface 21 in the vicinity of the corresponding rib 6, the adjacent junction surface 7 (together with the faces 9 at its two ends), the adjacent bevelled marginal surface 5 and the faces 3 adjacent to the faces 9 of the first panel are respectively in close contact with the junction surface 8,
The adjacent shoulder 10, the adjacent bevelled marginal surface 5a and the faces 12 at the ends of the surface 8 of the second unitary panel 2. Accordingly, the rib 6 of the first panel is mounted in coincidence against the corresponding recessed line at the edge. the intersection between the surface 8 and the shoulder 10 of the second panel and the rib 5a1 of the second panel is mounted in coincidence against the corresponding recessed line, that is to say the line of intersection Sa2 of the first panel.
In the same way, two other panels 2 are joined to the first and second panels and thus the four side walls of the container 1 are obtained.
Thus, the face 12 of each corner protuberance 14 of a panel is in contact with a face 13 directed diagonally up or down a second adjacent panel: and the face 13 which is adjacent to this face 12 of the first panel, the face 12 adjacent to this face 13 of the second panel and the end part closest to the shoulder 10 of the second panel form a recess in which the corner protuberance 4 can fit closely together. fifth or sixth panel to form the top wall (top) or bottom wall (bottom) of the container.
When four panels 2 are assembled in the manner described to form the side walls of the container, a four-sided structure is obtained, open at the top and at the bottom. Both at the top opening and the bottom opening, the square periphery consists of two opposite edges having junction surfaces 8 and two opposite edges bearing ribs 6. As a result, one can easily fit a fifth or sixth panel 2 in the periphery of this opening, always conforming to the same principle, thus obtaining the top wall or the bottom.
When a fifth or sixth panel is thus placed, the four corner protrusions 14 fit tightly into the recesses formed between the respective pairs of adjacent panels of the side walls. Thus, the three corner protuberances of three panels which meet at each of the eight corners of the container 1 occupy respective locations each of which covers an angle of 120, as was indicated in connection with FIG. 7.
In fig. 8, 9 and 10, each lateral marginal part of each panel 2 comprises two parts of substantially equal length separated at a central point C and having respectively the two cross-sectional shapes of miter and rebate edges described above in relation to the first example. In other words, each side edge of a wall panel 2 is divided at the center point C into a left half and a right half (as shown in Figs. 9 and 10).
The left half has protruding and recessed portions formed by a mitered outer marginal surface 5 and a rebated recess delimited by a joining surface 28 parallel to the edge and perpendicular to the inner surface 21 and a shoulder 30, the latter having an inner edge which perpendicularly joins the surface 28 and an outer edge which joins the surface 5 along a dihedral rib 5a1. These surfaces 28, 30 and 5 correspond to surfaces 8, 10 and 5a of the previous example.
At the left end of the left half, that is to say at the corner of panel 2, a corner protrusion 14 of the same shape as the corner protrusion 14 of the previous example is formed. The surfaces 28 and 30 of this left half terminate at their right ends by joining perpendicularly a wall 31 located at point C.
The straight half has a concave shape made by a mitered outer marginal surface 5 and a joining surface 27, the latter having an edge which meets the miter surface 5 along a dihedral intersection line 5a2 and an opposite edge. which joins the interior surface of the panel 21 along a dihedral rib 6.
Thus, the right half has a shape identical to that of the side edge, the surfaces of which 5 and 7 intersect along the line 5a2.
Each side edge of each panel 2 is identical to the other three side edges and to all the side edges of all panels of the same type. Therefore, an even higher degree of standardization and interchangeability is achieved. In addition, the interlocking is more efficient because the abutment wall 31 of a first panel 2 bears against the corresponding abutment wall 31 of another panel 2 which is assembled with the first.
When a side edge of a first panel 2 having the left and right halves described above is joined to any side edge of a second panel 2 for the purpose of assembling a container 1, the left half of the side edge of the first panel and the right half of the side edge of the second panel on the one hand, and the right half of the side edge of the first panel and the left half of the side edge of the second panel on the other hand, fit tightly.
Although a container 1 assembled from 6 panels 2 can be held together by ordinary angles, it is preferable to use uniform fasteners which will be described later, in connection with uniform grooves 35 provided around the sides. exterior surfaces of all panels 2. Each panel 2 is provided with four straight grooves 35 of rectangular cross section disposed parallel closest to the side edges of the panel so as to form a square in a plan view of the panel. The distance between each groove 35 and the nearest side edge of the panel is approximately equal to the thickness of the panel (Figs. 12 and 13). In other cases, this distance may be about 2 or 3 times the thickness of the panel.
The basic shape of the fasteners is shown in the
fig. 11, 12 and 13. Each container 1 is held together by 12 fasteners 36 made from an elastic material such as sheet steel and having a generally angular shape,
The angle being 70 to 80 in the relaxed state. Each fixing piece 36 thus has two branches 36a, the free ends of which are rolled to form beads 37 intended to engage in the grooves 35 described above. Another solution is to weld on the free ends of the branches 36a a separate piece forming a bead.
The branches 36a are provided with several reinforcing ribs 38, each rib of one branch being offset with respect to the other so as to prevent the ribs from touching and overlapping when the containers 1 are stacked.
After bringing together and fitting along their corresponding side edges each pair of adjacent panels when assembling a container 1, one of the beads 37 of a fastener 36 is placed in a groove 35 near the side edge of the container 1. panel 2 to be joined, at a point located in the middle of this groove, then the other bead 37 is pressed with force so as to engage it in the groove 35 closest to the corresponding side edge of the other panel 2.
The angle between the branches 36a is then almost equal to 90. Therefore, the fastener is in a tensioned state in which it exerts a resilient pinching force on the edges of the two panels 2. At the same time, the beads 37 are constantly pressed inwardly of the respective grooves 35 and exert a pressure. pressure at least on the side walls 35a of the grooves 35, walls which are closest to the joined side edges of the panels. The beads 27 are thus retained by the side walls 35a and cannot be detached from the panels 2.
In the case where the grooves 35 are placed at a distance of approximately twice (Fig. 14) or three times the thickness of the wall panel and where fasteners 36 are used having legs 36a of corresponding length, it is possible to use these fasteners also to join two panels (fig. 14) or three of these panels for storage or transport.
While in many cases the use of twelve fasteners 36 is sufficient to hold together an assembled container 1, it is sometimes useful to provide a handle device to facilitate handling of the assembled containers 1. For this purpose, it is possible to provide a handle device. use a fastener with a handle 45, an exemplary embodiment of which is shown in FIGS. 15-18. Two of these shackle fasteners 45 can be used on two opposite sides of a wall panel 2a of a container 1, or a greater number of such pieces, for example two on all four sides of the top panel 2a.
Each shackle fastener 45 has an elastic part with legs 46 in a configuration similar to that of the base part 36, and a shackle 49. The fastener part is made of an elastic material such as sheet steel. and comprises rolled edges forming a bead 47 at the free ends of the branches 46 as well as a tubular rib 48 located between the joined ends of the branches. The interior dihedral angle between branches 46 and 70 'to 75 in the relaxed state.
The shackle 49 has a substantially rectangular shape when viewed in plan, the side sides 49b being bent at their ends at right angles to each other so as to form the base portions 49a. These base parts are housed inside the tubular rib 48 of the fastener either directly in contact with the part 48 or through a tube 40 made of a material such as a synthetic resin fitted between these parts.
The rib 48 is provided at its ends, on one side thereof, with cutouts 41 which extend over a part of the periphery of the tube. Thus the lateral sides 49b of the handle 49 are free to rotate through an angle delimited by the edges of these cutouts 41.
Each angle fastener 45 is placed in the grooves 45 of adjacent panels 2 in exactly the same way as the base fasteners 36. Thus, as shown in Figs. 16 and 17, the bead 47 of a branch 46 is arranged in the closest to the grooves 35 of a panel 2, then the bead 47 of the other branch is introduced against the elastic force of the part in the closest to the grooves 35 of the adjacent panel 2.
If a handle fastener 45 is used, this also serves to secure the panels and can therefore replace the base fastener 36. When placing the loop fasteners 45 on an assembled container 1 so that the side with the cutouts 41 faces down, the handle 49 can hang down and point down parallel to the sides of the container in case it is not in use. Then it can be raised to the position of use, but is prevented from being placed on the top of the top panel 2a by the edges of the cutouts.
The design of this fastener with handle 45 is therefore such that its profile constitutes a very small projection producing a minimal space requirement, as in the case of the base fastener 36, so as not to prevent stacking. of several containers 1. In addition, the fastener with handle 45 can also be used to join two or three wall panels 2 stacked as shown in FIG. 18 for storage or transport.
In some cases, it is useful to provide the containers with a hinged wall panel which allows the container to be opened by tilting this element. For this purpose, a hinged fastener 44 shown in FIG. 19 has a shape similar to that of the base piece 36 with the difference that the two angular sides are articulated along their line of intersection.
Since the panels 2 assembled in the manner described to constitute the container 1 are all manufactured according to a common standard, their manufacture can be carried out with a high efficiency and can very well be adapted to a production in large serine. For the same reason, we can store panels of the same type and use them without distinction, so without having to make a selection and to assemble them; it suffices to match the corresponding parts as described above, so that the assembly work too can be carried out quickly and highly efficiently.
Another advantage of the collapsible container is that the panels, because they are flat, can be stored as a compact stack when not in use and, in this state, they occupy only a minimum. space. We thus have
of great convenience for transporting panels to the place of use, in particular to the frozen food packaging workshop as well as to the storage place for unused panels.
Another advantage of the container is that the numerous contact surfaces which are formed at the interlocking locations of the panels provide the containers with high mechanical strength, good rigidity and sufficient sealing against fluid leakage through the joints.
In addition, the interior of each panel is filled with a heat insulating material, for example uretane foam or fiberglass. This construction, together with the sealing of the joints, ensures a high thermal insulation between the interior and the exterior of the container.
Alternatively, each container may have a rectangular shape.
wide and be formed of four rectangular panels of a type
interchangeable and two square panels also interchan
gables so that in this case there would be two types of panels
identical, or each container can be assembled from
two rectangular and interchangeable panels of a first type, two interchangeable rectangular panels of a
second type and two interchangeable rectangular panels
bles of a third type so that there would be in all three types
identical panels.
While the square panels are very convenient as well
from the point of view of manufacture than of their use, we
could use other shapes as needed. In general, we choose
sit the dimensions and shapes of the receptacles, taking into account
various factors such as the nature of the objects to be packed and the dimensions of the space available in the means of transport.
On the other hand, although the containers described have angles and
noticeably sharp edges, it is perfectly possible to use
panels which, after assembly, will form a container with
bevelled or rounded angles and edges. Also, we can realize
ser panels with raised or recessed parts of my
to reinforce the mechanical resistance of the container or
panels having parts serving as runners or supports.
CLAIM I
Removable container consisting of an edge-to-edge assembly of six panels, characterized in that each panel (2) com
carries two opposite side edges of a first type, each of which
is partially profiled so as to form a first part
having a rebated rib (6) of a rebated joint and
tab, the rib being formed at the intersection of an edge of the
inner surface (21) and a first junction surface per
pendicular to this inner surface and two other side edges
opposites of a second type each of which is partially pro
spun so as to have a second part having a groove at
rebate and rebate rib (5al) of a strip joint
lure and tab,
the groove being arranged between a second on
junction face (8) perpendicular and contiguous to an edge of the
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