Vorrichtung zum Umladen von zum Stapeln von Gütern bestimmten, Laufräder aufweisenden
Plattformen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umladen von zum Stapeln von Gütern bestimmten Laufräder aufweisenden Plattformen, von einem in einem Schacht beweglichen Transportfahrzeug in seitlich des Schachtes angeordnete Abstellboxen und umgekehrt, insbesondere für Plattformen zum Parkieren von Fahrzeugen in einer in Zellenbauweise ausgeführten Garage, wobei die Plattformen zwischen Transportfahrzeug und Abstellbox mittels Kurbelgetrieben verschiebbar sind.
Eine Vorrichtung solcher Art mit zwei ungleich langen Kurbelarme aufweisenden Kurbelgetrieben ist aus der amerika nischen Patentschrift Nr. 3 190 467 bekannt. Die Drehmittelpunkte der Kurbelgetriebe befinden sich in ortsfesten Lagern im Transportfahreug; am Ende des längeren Kurbelarmes ist eine Rolle und am Ende des kürzeren Kurbelarmes sind zwei Rollen gelagert. Der längere Kurbelarm der Kurbelgetriebe ragt in der Ruhestellung über den Schacht hinaus und reicht in eine Abstellbox, wo sich eine Transportplattform mit einer Kulisse an der Unterseite befindet. Beim Umladen einer Plattform von einer Abstellbox in das Transportfahrzeug greift die Rolle des längeren Kurbelarmes in die Kulisse der Plattform ein und zieht bei Drehung des Kurbelarmes die Plattform in das Transportfahrzeug.
Beim Umladen einer Plattform vom Transportfahrzeug in eine Abstellbox wird die Plattform durch den kürzeren Kurbelarm, an dessen Ende sich zwei an der Aussenseite der Kulissen angreifende Rollen befinden, in die Boxe geschoben.
Diese bekannte Einrichtung hat den Nachteil. dass die Ausstossbewegung einer Plattform vom Transportfahrzeug in die Abstellbox diskontinuierlich ist, indem in einer kurzen ersten Phase der lange Kurbelarm die Plattform nur um ein kleines Stück bewegt, die Plattform dann stillsteht und darauf der kurze Kurbelarm vermittels Angriffes auf die Aussenseite der Plattform diese schiebt. Abgesehen von der Diskontinuität der Bewegung liegt ein wesentlicher Nachteil der bekannten Anordnung darin, dass die grossen Massen (bei Plattformen für Fahrzeuge bis zu ca 3 t) nicht durch den Antrieb der Umladeeinrichtung gebremst werden können, sondern diese in freier Fahrt in die Abstellboxen rollen. Demzufolge müssen in den Abstellboxen komplizierte Einrichtungen, wie Puffer und Rückrichteinrichtungen vorgesehen sein.
Ausserdem können trotz solcher Einrichtungen nur sehr bescheidene Umladegeschwindigkeiten erreicht werden, was zur Folge hat, dass die Gesamtumladezeit seht lang ist. Eine Parkierungsanlage kann jedoch nur bei einer hohen Umschlagleistung wirtschaftlich betreiben werden, die mit Hilfe der bekannten Einrichtung nicht erzielbar ist.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der geschildeten Nachteile und Schwirigkeiten und besteht darin, dass im Transportfahrzeug zwei mit je zwei gleich langen Kurbelarmen ausgestattete Kurbelgetriebe angeordnet sind und an jedem Kurbelarmende eine Rolle zum Eingreifen in eine Kulisse an der Unterseite einer Plattform vorgesehen ist, und dass die Drehmittelpunkte der beiden Kurbelgetriebe in Richtung der Plattformverschiebung ausstoss- und einziehbar sind.
Zweckmässig sind die beiden Kurbelgetriebe synchron und zueinander gegenläufig antreibbar.
Vorzugsweise erfolgt die Ausstoss- und Einziehbewegung der Kurbelgetriebe gleichzeitig mit der Kurbeldrehung, wobei die Ausstossbewegung des Drehmittelpunktes einer Kurbeldrehung von 180 und die Einziehbewegung einer weiteren unterbrochenen Kurbeldrehung von 180 entspricht.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Drehmittelpunkte der Kurbelgetriebe auf einem in Richtung der Plattformbewegung beweglichen Rahmen angeordnet.
Weiters können die Drehmittelpunkte der Kurbelgetriebe am Ende eines in einem festen Rahmen im Transportfahrzeug gelagerten Schwinghebels, dessen Ende im wesentlichen in Richtung der Plattformverschiebung beweglich ist, angeordnet sein.
Vorzugsweise ist hierbei im Transportfahrzeug für jeden Schwinghebel ein weiteres Kurbelgetriebe angeordnet, dessen Rolle in eine Kulisse des Schwinghebels eingreift.
Vorteilhaft sind die Kurbelgetriebe zum Verschieben der Plattform sowie die weiteren Kurbelgetriebe zum Drehen der Schwinghebel durch einen gemeinsamen Ketten- oder Zahnradantrieb antreibbar, wobei der wirksame Durchmesser derKetten bzw. Zahnräder für den Antrieb der Schwinghebel doppelt so gross ist wie der der Kettenräder der Kurbelgetriebe zum Verschieben der Plattform.
Zweckmässig werden die Kurbelgetriebe während der Dauer einer Leerbewegung, d. h. bevor oder nachdem die Kurbelarmrollen in den Kulissen eingreifen, mit erhöhter Geschwindigkeit bewegt.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Vorrichtung asymmetrisch im Schacht angeordnet.
Durch die erfindungsgemässe Vorrichtung wird die Umladezeit bekannter Vorrichtungen wesentlich herabgesetzt und damit die Umschlagleistung in gleichem Mass erhöht. Ausserdem wird eine höhere Funktionssicherheit geschaffen und der wirtschaftliche Wert der Anlage in gleichem Mass erhöht.
Der Erfindungsgegenstand ist an zwei Ausführungsbeispielen in der Zeichnung näher erläutert. Die Fig. 1-4 zeigen schematisch vier aufeinander folgende Phasen eines Umladevorganges, bei dem eine Plattform von einer Abstellboxe auf ein Transportfahrzeug im Schacht verschoben wird. Fig. 5 zeigt den Bewegungsablauf der Umladeorgane während dieses Umladevorganges. Die Fig. 6-9 zeigen in gleicher Darstellung wie die Fig. 1-4 vier aufeinander folgende Phasen des umgekehrten Umladevorganges, nämlich des Umladens einer Plattform vom Transportfahrzeug in die Abstellboxe. Die Fig. 10, 11 und 12 zeigen im Grundriss in drei aufeinander folgenden Phasen die Anordnung und Funktionsweise der Kurbelgetriebe, während eines Umladevorganges entsprechend den Fig. 6-9. Die Fig. 13 zeigt im Vertikallängsschnitt und die Fig. 14 im Vertikalquerschnitt die Kurbelgetriebe gemäss den Fig. 10-12.
Die Fig. 15 zeigt im Grundriss und die Fig. 16 im Vertikallängsschnitt eine abgeänderte Ausführungsform der Kurbelgetriebe, wobei die Kurbelgetriebe auf einem beweglichen Rahmen gelagert sind.
In Fig. 1 ist mit 1 der Schacht, sind mit 2 die Abstellboxen und ist mit 3 das Transportfahrzeug bezeichnet. In der Abstellbox 2 befindet sich eine Plattform 4, die an ihrer Unterseite mit 5 und 5 bezeichnete Kulissen aufweist. Im Transportfahrzeug
3 befinden sich zwei Kurbelgetriebe 6, 6 mit je gleich langen Kurbelarmen 7, an deren Enden sich jeweils eine Rolle 8 bzw.
8 befindet. Die Drehmittelpunkte der Kurbelarme 7 sind mit 9 bezeichnet und sind jeweils am äusseren Ende von Schwinghebeln 10 gelagert, welche um durch die Wellen 11 gebildete Achsen schwenkbar sind. In der in Fig. 1 dargestellten Position sind bei den Rollen 8 und bei den Drehmittelpunkten 9 Pfeile angedeutet, die die Bewegungsrichtung zum Erreichen der Position nach Fig. 2 darstellen.
Die Position nach Fig. 2 haben die Rollen 8, 8 durch Drehen um je 180 erreicht, während sich die Drehmittelpunkte 9 zufolge Ausschwenkens der Schwinghebel 10 um ein solches Mass in Richtung der Plattform 4 verschoben haben, dass die
Rollen 8 gerade in die Eingriffstellung mit den Kulissen 5 gelangt sind. Die in Fig. 2 dargestellten Pfeile veranschaulichen die Bewegungsrichtung der Rollen 8 und der Drehmittelpunkte 9 zum Erreichen der Position nach Fig. 3.
In dieser Position nach Fig. 3, welche eine Zwischenphase des kontinuierlichen Umladevorganges darstellt, sind die Rollen 8 ein Stück in die Kulissen 5 eingedrungen und haben die Plattform 4 bereits teilweise aus ihrer ursprünglichen Lage in einer Abstellbox in Richtung zum Transportfahrzeug hin herausgezogen. Die Drehmittelpunkte 9 haben sich gegenüber der Position in Fig. 2 bereits ein kleines Stück in Richtung zu ihrer ursprünglichen Stellung hin bewegt. Die Pfeile in Fig. 3 zeigen die Bewegungsrichtung an, um in die Position nach Fig. 4 zu gelangen, in welche Position die Rollen 8, 8 aus der Position nach Fig. 2 durch Drehen um weitere 180 gelangt sind, so dass sie sich wieder in der ursprünglichen Position nach Fig. 1 befinden.
In dieser Stellung halten sie die Plattform 4 im Transportfahrzeug 3 fest, so dass nunmehr die Plattform mittels dieses Fahrzeuges zu dem gewünschten Platz transportiert werden kann.
In Fig. 5 sind die geometrischen Wege der Rollen, 8, 8 sowie der Drehmittelpunkte 9 während des Bewegungsablaufes über die aufeinander folgenden Phasen gemäss den Fig. 14 gezeigt, wobei die Rollen 8, 8 sich annähernd auf zykloiden Kurven bewegen.
In den Fig. 6-9 ist in analoger Darstellung wie in den Fig. 1-4 der Umladevorgang einer Plattform 4 vom Transportfahrzeug in einen Abstellboxe 2 veranschaulicht.
Die Ausgangsstelung der Fig. 6 entspricht der Endstellung des Umladevorganges nach den Fig. 1-4. Die Pfeile in Fig. 6 deuten wieder die Richtung an, in der sich die Rollen, 8, 8 und die Drehmittelpunkte 9 bewegen, um die Zwischenstellung nach Fig. 7 zu erreichen. In diese Stellung nach Fig. 7 sind die Rollen 8, 8 durch Drehen um etwa 150 gelangt, sind währenddessen in die Kulissen 5 gelaufen und haben diePlattform zum grossen Teil bereits in die Abstellboxe 2 hineingeschoben. Die Pfeile in Fig. 7 zeigen die Richtung an, in der sich die Rollen und die Drehmittelpunkte bewegen, um in die Position nach Fig. 8 zu gelangen.
Aus der Position nach Fig. 6 sind die Rollen 8, 8 durch Drehen um 180 in die Position nach Fig. 8 gelangt, wo sich die Plattform in ihrer Endstellung in der Abstellboxe befindet; durch weiteres Drehen der Kurbelarme 7 im Sinne der in Fig. 8 dargestellten Pfeile gelangen die Rollen 8 ausser Eingriff mit den Kulissen 5, worauf sie die in Fig. 9 gezeigte Stellung einnehmen.
Die Position nach Fig. 9 entspricht wiederum der Ausgangsposition des Bewegungsablaufes gemäss den Fig. 1-4, womit der Zyklus beendet ist.
Ein Vorteil des geschilderten Bewegungsablaufes beim Erfindungsgegenstand ist es, dass jede Umladung in irgendeine Richtung jeweils einer kontinuierlich gleichförmigen Bewegung des Antriebsmotors entspricht, so dass keinerlei Schaltvorrichtungen für die Einleitung der verschiedenen Bewegungsphasen erforderlich sind. Die Umkehrung des Umladevorganges erfordert nichts anderes als eine Umkehrung der Drehrichtung des Antriebsmotors. Ob eine Plattform vom Transportfahrzeug in eine auf der einen oder eine auf der anderen Seite des Schachtes liegende Abstellboxe umgeladen wird, wird ebenso von der Drehrichtung des Antriebsmotors bestimmt. Die verschiedenen aufeinanderfolgenden Phasen des Bewegungsablaufes jedes einzelnen Umladevorganges erfolgen somit in automatischer, zwangsläufiger Sequenz, ohne Inanspruchnahme irgendwelcher Steuerungsorgane.
In den Fig. 10-12 ist der Bewegungsablauf gemäss den Fig. 6-9 nochmals dargestellt, und zwar im Hinblick auf die konstruktive Ausbildung und Anordnung der Kurbelgetriebe 6, 6.
Die Darstellung nach Fig. 10 entspricht der nach Fig. 6, in welcher die Plattform sich im Transportfahrzeug befindet. Die in Verbindung mit den Fig. 1-9 erläuterten Bezugszeichen sind in gleicher Bedeutung in Fig. 10 eingetragen. Im Drehmittelpunkt der Kurbelarme 7 befindet sich je ein Kettenrad 12 und in der durch die Welle 11 gebildeten Schwenkachse des Schwinghebels 10 ein gleichartig ausgebildetes Kettenrad 13; die beiden Kettenräder 12, 13 sind durch eine Kette 14 verbunden. Das Kettenrad 13 sitzt auf der Welle 11, auf welcher Welle gleichzeitig ein weiteres, dahinter liegendes Kettenrad 15 angeordnet ist, welches mittels einer weiteren Kette 17 mit einem Kettenrad 15 verbunden ist. Der Wirkdurchmesser des Kettenrades 18 verhält sich zu dem des Kettenrades 15 wie 2:1.
Das Kettenrad 10 trägt in exzentrischer Lage eine Achse 19 mit einer Rolle 20, welche in einem Schlitz bzw. in einer Kulisse 21 des Schwinghebels 10 läuft, und bildet somit ein weiteres Kurbelgetriebe. Die Exzentrizität dieses weiteren Kurbelgetriebes 18, 19, 20 wird so gewählt, dass die Austossund Einziehbewegung der Drehmittelpunkte 9 der Kurbelgetriebe 6, 6 den Abstand zwischen der Position der Kulissen 5, wenn die Plattform in einer Box abgestellt ist, und der Position der Kulissen 5 , wenn die Plattform sich im Fahrzeug befindet, überbrückt. Die beiden Wellen 11 sind durch Zahnräder 22 zwangs- und gegenläufig miteinander verbunden und werden über ein Zwischenad 23 und ein Ritzel 24 durch einen Motor 25 angetrieben. Die dargestellten Ketten- und Zahnradgetriebe können teilweise oder ganz durch funktionell entsprechende andere Getriebe, z.
B. reine Zahnrad- oder Kettengetriebe, ersetzt werden.
In Fig. 11 ist in gleicher Darstellung wie in Fig. 10 der Grundriss der Kurbelgetriebe in der Postion entsprechend der Fig. 8 dargestellt. Aus der Darstellung ist ersichtlich, dass während die Kurbelarme eine Drehung von 1800 zurückgelegt haben, die exzentrischen Rollen 20 der Kurbelärder 18 in der gleichen Zeit einen Winkel von 90O zurückgelegt haben, und zwar wegen des Übersetzungsverhältnisses von 2:1 zwischen den Kettenrädern 18 und 15.
Fig. 12 zeigt in gleicher Darstellung, wie die Fig. 10 und 11 die Position entsprechend fig.Fig. 9, in welche die Rollen 8, 8 durch Drehen um weitere 1800 und die Rollen 20 durch Drehen um weitere 90 > gelangt sind. Die Kurbelgetriebe sind damit in die Ausgangsposition zurückgekehrt, wobei die Plattform in einer Abstellbox abgestellt ist und sich keine Plattform im Transportfahrzeug befindet.
Beim Vergleich der Fig. 10 und 12 ist festzuhalten, dass sich die Rollen 20, während die beladene Plattform im Transportfahrzeug abgestellt ist, in einer Position mit maximalem Abstand voneinander und bei leerer Plattform im Transportfahrzeug in einer Position mit minimalem Abstand befinden.
Dies hat nicht nur den Vorteil der grösseren Stabilität der Drehmittelpunkte 9 der Kurbelarme 7, wenn die Plattform im Transportfahrzeug beladen ist, sondern hat auch eine kleinere Anfangsbeschleunigung beim Umladevorgang mit beladener Plattform gegenüber dem Umladevorgang mit leerer Plattform zur Folge. Deshalb ist es auch möglich, mit grösserer Geschwindigkeit zu fahren.
Während bei der in den Fig. 1-4 dargestellten Umladevorrichtung die Drehmittelpunkte 9 der Kurbelarme 7 verschwenkt wurden, sind bei der abgeänderten Ausführungsform nach den Fig. 15 und 16 die Drehmittelpunkte 9 der Kurbelarme 7 fest in einem Rahmen 26 gelagert, welcher seinerseits in bezug auf das Transportfahrzeug seitlich in Richtung der Abstellboxen verschiebbar ist. Die Verschiebung erfolgt in einer schlittenförmigen Führung 27, 28 und wird in analoger Wei wie bei der Ausführungsform nach den Fig. 1-4 durch einen mit dem Hauptantrieb verbundenen weiteren Kurbeltrieb 29 bewerkstelligt.
Dieser Kurbeltrieb besteht aus einem Kettenrad 30, welches dem Kettenrad 18 der Fig. 10 entspricht, und der Kurbel 31, welche vermittels eines Gelenkes 32, welches seinerseits der Rolle 20 entspricht, über einen Schwinghebel 33 mit der Fahrzeugkonstruktion an der bei 34 angedeuteten Stelle gelenkig verbunden ist. Das Kettenrad 30 ist durch eine Kette 35 mit einem Kettenrad 36 verbunden, welches auf der den Drehmittelpunkt 9 der Kurbelarme bildenden Welle 37 gelagert ist. Die Welle 37 trägt einerseits die Kurbelarme 7 und ist anderseits direkt über Getriebeeinheiten 38 mit der zweiten Welle 37 verbunden und durch einen Motor 39 angetrieben. In diesem Beispiel ist der Antrieb als Schneckenantrieb dargestellt. Selbstverständlich ergeben sich noch weitere mechanische Variationsmöglichkeiten des Grundprinzips.
Device for reloading intended for stacking goods, having running wheels
Platforms
The invention relates to a device for reloading platforms with running wheels intended for stacking goods, from a transport vehicle movable in a shaft to storage boxes arranged to the side of the shaft and vice versa, in particular for platforms for parking vehicles in a cellular garage, the platforms can be moved between the transport vehicle and the storage box by means of crank mechanisms.
A device of this type with two crank mechanisms having crank arms of unequal length is known from American patent specification No. 3,190,467. The centers of rotation of the crank mechanisms are in stationary bearings in the transport vehicle; at the end of the longer crank arm there is a roller and at the end of the shorter crank arm there are two rollers. In the rest position, the longer crank arm of the crank mechanism protrudes over the shaft and extends into a storage box, where a transport platform with a backdrop is located on the underside. When reloading a platform from a storage box into the transport vehicle, the role of the longer crank arm engages in the backdrop of the platform and pulls the platform into the transport vehicle when the crank arm is turned.
When reloading a platform from the transport vehicle into a storage box, the platform is pushed into the box by the shorter crank arm, at the end of which there are two rollers engaging the outside of the scenes.
This known device has the disadvantage. that the ejection movement of a platform from the transport vehicle into the storage box is discontinuous, in that in a short first phase the long crank arm only moves the platform a small distance, the platform then comes to a standstill and then the short crank arm pushes it by attacking the outside of the platform. Apart from the discontinuity of the movement, a major disadvantage of the known arrangement is that the large masses (in the case of platforms for vehicles up to approx. 3 t) cannot be braked by the drive of the reloading device, but they roll freely into the storage boxes. As a result, complex devices such as buffers and reversing devices must be provided in the storage boxes.
In addition, despite such facilities, only very modest reloading speeds can be achieved, with the result that the total reloading time is very long. A parking facility, however, can only be operated economically with a high turnover rate which cannot be achieved with the aid of the known device.
The invention aims to avoid the disadvantages and difficulties described and consists in that two crank mechanisms equipped with two crank arms of the same length are arranged in the transport vehicle and a roller is provided at each end of the crank arm for engaging a backdrop on the underside of a platform, and that the The centers of rotation of the two crank mechanisms are ejectable and retractable in the direction of the platform displacement.
The two crank mechanisms can be driven synchronously and in opposite directions to one another.
The ejection and retraction movement of the crank mechanism preferably takes place simultaneously with the crank rotation, the ejection movement of the center of rotation corresponding to a crank rotation of 180 and the retraction movement to a further interrupted crank rotation of 180.
According to an advantageous embodiment, the centers of rotation of the crank mechanisms are arranged on a frame that is movable in the direction of the platform movement.
Furthermore, the centers of rotation of the crank mechanisms can be arranged at the end of a rocking lever mounted in a fixed frame in the transport vehicle, the end of which is essentially movable in the direction of the platform displacement.
A further crank mechanism is preferably arranged in the transport vehicle for each rocker arm, the roller of which engages in a link of the rocker arm.
Advantageously, the crank gears for moving the platform and the other crank gears for rotating the rocker arms can be driven by a common chain or gear drive, the effective diameter of the chains or gears for driving the rocker arms being twice as large as that of the chain wheels of the crank gears for moving the platform.
The crank mechanisms are expediently during the period of an idle movement, i. H. before or after the crank arm rollers engage in the scenes, moved at increased speed.
According to an advantageous embodiment, the device is arranged asymmetrically in the shaft.
The device according to the invention significantly reduces the reloading time of known devices and thus increases the handling capacity to the same extent. In addition, greater functional reliability is created and the economic value of the system is increased to the same extent.
The subject matter of the invention is explained in more detail using two exemplary embodiments in the drawing. 1-4 schematically show four successive phases of a reloading process in which a platform is moved from a storage box to a transport vehicle in the shaft. Fig. 5 shows the sequence of movements of the reloading elements during this reloading process. 6-9 show, in the same representation as FIGS. 1-4, four successive phases of the reverse reloading process, namely the reloading of a platform from the transport vehicle into the storage box. 10, 11 and 12 show in plan in three successive phases the arrangement and mode of operation of the crank mechanism, during a reloading process according to FIGS. 6-9. FIG. 13 shows in a vertical longitudinal section and FIG. 14 in a vertical cross section the crank mechanism according to FIGS. 10-12.
FIG. 15 shows in plan view and FIG. 16 in vertical longitudinal section a modified embodiment of the crank mechanism, the crank mechanism being mounted on a movable frame.
In Fig. 1, 1 is the shaft, 2 are the storage boxes and 3 is the transport vehicle. In the storage box 2 there is a platform 4, which has scenes labeled 5 and 5 on its underside. In the transport vehicle
3 there are two crank gears 6, 6 each with crank arms 7 of the same length, at the ends of which there is a roller 8 or
8 is located. The centers of rotation of the crank arms 7 are denoted by 9 and are each supported at the outer end of rocker arms 10, which can be pivoted about axes formed by the shafts 11. In the position shown in FIG. 1, arrows are indicated at the rollers 8 and at the centers of rotation 9, which represent the direction of movement for reaching the position according to FIG.
The position according to FIG. 2 have reached the rollers 8, 8 by turning 180 each, while the centers of rotation 9 have shifted due to pivoting of the rocker arm 10 by such an amount in the direction of the platform 4 that the
Rollers 8 have just entered the engagement position with the scenes 5. The arrows shown in FIG. 2 illustrate the direction of movement of the rollers 8 and the centers of rotation 9 for reaching the position according to FIG. 3.
In this position according to FIG. 3, which represents an intermediate phase of the continuous reloading process, the rollers 8 have penetrated a little into the scenes 5 and have already partially pulled the platform 4 out of its original position in a storage box in the direction of the transport vehicle. The centers of rotation 9 have already moved a little compared to the position in FIG. 2 in the direction of their original position. The arrows in FIG. 3 indicate the direction of movement in order to get to the position according to FIG. 4, in which position the rollers 8, 8 have come from the position according to FIG. 2 by turning a further 180 so that they move again are in the original position according to FIG.
In this position they hold the platform 4 in the transport vehicle 3 so that the platform can now be transported to the desired location by means of this vehicle.
In FIG. 5, the geometric paths of the rollers 8, 8 and the centers of rotation 9 are shown during the course of movement over the successive phases according to FIG. 14, the rollers 8, 8 moving approximately on cycloid curves.
6-9, the reloading process of a platform 4 from the transport vehicle into a storage box 2 is illustrated in a representation analogous to that in FIGS. 1-4.
The starting position of FIG. 6 corresponds to the end position of the reloading process according to FIGS. 1-4. The arrows in FIG. 6 again indicate the direction in which the rollers 8, 8 and the centers of rotation 9 move in order to reach the intermediate position according to FIG. The rollers 8, 8 have reached this position according to FIG. 7 by turning them by about 150, have meanwhile run into the scenes 5 and have already pushed the platform into the storage box 2 for the most part. The arrows in FIG. 7 indicate the direction in which the rollers and the centers of rotation move in order to arrive at the position according to FIG.
From the position according to FIG. 6, the rollers 8, 8 have reached the position according to FIG. 8 by turning 180, where the platform is in its end position in the storage box; By further turning the crank arms 7 in the sense of the arrows shown in FIG. 8, the rollers 8 disengage from the slotted link 5, whereupon they assume the position shown in FIG.
The position according to FIG. 9 again corresponds to the starting position of the movement sequence according to FIGS. 1-4, with which the cycle is ended.
An advantage of the described sequence of movements in the subject matter of the invention is that each reloading in any direction corresponds to a continuously uniform movement of the drive motor, so that no switching devices are required to initiate the various movement phases. The reversal of the reloading process requires nothing other than a reversal of the direction of rotation of the drive motor. The direction of rotation of the drive motor also determines whether a platform is reloaded by the transport vehicle into a storage box on one or the other side of the shaft. The various successive phases of the movement sequence of each individual reloading process thus take place in an automatic, inevitable sequence, without using any control organs.
The sequence of movements according to FIGS. 6-9 is shown again in FIGS. 10-12, specifically with regard to the structural design and arrangement of the crank mechanisms 6, 6.
The representation according to FIG. 10 corresponds to that according to FIG. 6, in which the platform is located in the transport vehicle. The reference symbols explained in connection with FIGS. 1-9 are entered in FIG. 10 with the same meaning. In the center of rotation of the crank arms 7 there is a respective chain wheel 12 and in the pivot axis of the rocker arm 10 formed by the shaft 11 there is a similarly designed chain wheel 13; the two chain wheels 12, 13 are connected by a chain 14. The chain wheel 13 is seated on the shaft 11, on which shaft a further chain wheel 15 is arranged at the same time, which is connected to a chain wheel 15 by means of a further chain 17. The effective diameter of the chain wheel 18 is related to that of the chain wheel 15 as 2: 1.
The sprocket 10 carries in an eccentric position an axis 19 with a roller 20, which runs in a slot or in a link 21 of the rocker arm 10, and thus forms a further crank mechanism. The eccentricity of this further crank mechanism 18, 19, 20 is chosen so that the ejection and retraction movement of the centers of rotation 9 of the crank mechanism 6, 6 the distance between the position of the scenes 5 when the platform is parked in a box and the position of the scenes 5 when the platform is in the vehicle, bridged. The two shafts 11 are positively connected to one another in opposite directions by gears 22 and are driven by a motor 25 via an intermediate gear 23 and a pinion 24. The chain and gear drives shown can be partially or entirely by functionally corresponding other transmissions such.
B. pure gear or chain transmission are replaced.
In FIG. 11, in the same illustration as in FIG. 10, the outline of the crank mechanism is shown in the position corresponding to FIG. 8. It can be seen from the illustration that while the crank arms have covered a rotation of 1800, the eccentric rollers 20 of the crank arms 18 have covered an angle of 90 ° in the same time, due to the transmission ratio of 2: 1 between the sprockets 18 and 15 .
Fig. 12 shows in the same representation, as Figs. 10 and 11, the position corresponding to fig.Fig. 9, in which the rollers 8, 8 have reached by turning a further 1800 and the rollers 20 by turning a further 90>. The crank gears have thus returned to their starting position, the platform being parked in a storage box and no platform being located in the transport vehicle.
When comparing FIGS. 10 and 12, it should be noted that, while the loaded platform is parked in the transport vehicle, the rollers 20 are in a position with a maximum distance from one another and, when the platform is empty in the transport vehicle, they are in a position with a minimum distance.
This not only has the advantage of greater stability of the centers of rotation 9 of the crank arms 7 when the platform in the transport vehicle is loaded, but also results in a lower initial acceleration during the reloading process with a loaded platform compared to the reloading process with an empty platform. Therefore it is also possible to drive at a higher speed.
While in the reloading device shown in Figs. 1-4, the centers of rotation 9 of the crank arms 7 were pivoted, in the modified embodiment according to FIGS. 15 and 16, the centers of rotation 9 of the crank arms 7 are fixedly mounted in a frame 26, which in turn in relation is laterally displaceable on the transport vehicle in the direction of the storage boxes. The shift takes place in a slide-shaped guide 27, 28 and is accomplished in a manner analogous to the embodiment according to FIGS. 1-4 by a further crank drive 29 connected to the main drive.
This crank drive consists of a chain wheel 30, which corresponds to the chain wheel 18 of FIG. 10, and the crank 31, which by means of a joint 32, which in turn corresponds to the roller 20, is articulated to the vehicle structure via a rocker arm 33 at the point indicated at 34 connected is. The chain wheel 30 is connected by a chain 35 to a chain wheel 36 which is mounted on the shaft 37 which forms the center of rotation 9 of the crank arms. On the one hand, the shaft 37 carries the crank arms 7 and, on the other hand, is directly connected to the second shaft 37 via gear units 38 and driven by a motor 39. In this example the drive is shown as a worm drive. Of course, there are still further mechanical variation possibilities of the basic principle.