CH521546A

CH521546A - Method for connecting channel-shaped hollow bodies

Info

Publication number: CH521546A
Application number: CH783171A
Authority: CH
Inventors: Baenziger Albert
Original assignee: Haelg & Co
Priority date: 1971-05-28
Filing date: 1971-05-28
Publication date: 1972-04-15

Description

  

  
 



  Verfahren zum Verbinden von kanalförmigen Hohlkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum   Verbinden    von kanalförmigen Hohlkörpern sowie ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.



   Beim Bau von Klimaanlagen werden zur Luftführung Kanäle benötigt, die bisher grösstenteils aus Blech hergestellt wurden und mit einem besonderen Material zwecks Isolierung und Geräuschdämpfung ausgekleidet wurden. Neuerdings verwendet man jedoch für diesen Zweck sogenannte Fibroglaskanäle, die aus Fiberglas Material mit einer die Aussenhülle bildenden Kunststoffolie bestehen. Derartige Kanäle ohne Blechaussteifung können in einfacher Weise auf die für eine bestimmte Kanalführung erforderliche Länge zugeschnitten werden und werden durch Verleimung an ihren Enden miteinander verbunden. Diese Verbindung geschieht bisher mittels Stecknut, wobei an dem Ende des einen Kanals ein äusserer Rand und am Ende des anderen Kanals ein innerer Rand wegzuschneiden sind, damit die Kanalenden mit Überlappung ineinander gesteckt werden können, nachdem zuvor Leim aufgetragen wurde.

  Diese Kanäle haben meistens einen rechteckigen Querschnitt und können aus einer ebenen Materialbahn mit der gewünschten Querschnittsgrösse hergestellt werden, indem in bestimmten parallelen Abständen aus dem verhältnismässig starkwandigen Material keilförmige Streifen an den Stellen der späteren Biegekanten herausgeschnitten werden, wobei die bei der Ausformung des Kanals zusammenstossenden Längsränder durch die äussere selbstklebende Kunststoffolie zusammengehalten werden.



   Es ist naheliegend, dass bei einem im Querschnitt sehr grossen Kanal das Zusammenführen der mit einer Stecknut ausgebildeten Kanalenden bei dem in sich nicht steifen Material recht schwierig ist, zumal wenn die Montage an einer schwer zugänglichen Stelle oder über Kopf an der Decke eines Raumes zu erfolgen hat
Ein weiterer Nachteil ist der Umstand, dass das eine Faserstruktur aufweisende Material an den aneinanderstossenden Kanten leicht brechen kann, oder es wird umgeknickt, steht in den Kanal vor und wird durch den Luftstrom bei Betrieb der Klimaanlage weggerissen mit dem Ergebnis, dass das auf diese Weise losgelöste Material Aggregate der Klimaanlage verstopfen kann oder sich in irgendwelchen Knickstellen des Kanals festsetzt.



   Das Ziel der Erfindung ist, die vorgenannten Nachteile auszuschalten und eine Methode zu entwickeln, die mit einfachen Hilfsmitteln derartige Kanäle zu verbinden erlaubt, und mit der gleichzeitig erreicht werden soll, dass an der Verbindungsstelle kein Strömungshindernis entsteht und auch Toleranzabweichungen der zu verbindenden Teile überbrückt werden können.

  Dies wird durch das Verfahren zum Verbinden von kanalförmigen Hohlkörpern erreicht, das erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass auf die gegenüberliegenden Endränder von zwei stirnseitig miteinander zu verbindenden Hohlkörpern Profilschienen mit einem im wesentlichen U-förmigen Querschnitt und einem der Wandstärke der Hohlkörper entsprechenden Schenkelabstand des U-Profils aufgesetzt und befestigt werden, und dass nach dem Zusammenführen der Hohlkörper auf die ausserhalb der Hohlkörper liegenden Schenkel der mit ihren Stegen gegeneinander gerichteten Profilschienen Schiebstreifen aufgeschoben werden, die die Endkanten der genannten Schenkel übergreifen und die Profilschienen und damit die diesen zugeordneten Hohlkörperenden miteinander verbinden.

  Zwischen die auf die Endränder der Hohlkörper vorzugsweise aufgeleimten Profilschienen wird   zweckmässig    noch ein vorzugsweise aus Schaumstoff bestehender Dichtungsstreifen eingesetzt, wodurch vollkommene Dichtheit erzielt wird und wodurch es möglich ist, unter Zusammenpressen dieses Dichtungsstreifens die am Hohlkörper aussen lie  genden Schenkel der Profilschienen mittels des Schiebstreifens derart gegeneinander zu drücken, dass die innerhalb des Hohlkörpers liegenden Schenkel mit ihren Endkanten in das nachgiebige Material des Hohlkörpers gepresst werden. Auf diese Weise kann eine Verbindung der Hohlkörper erzielt werden, bei der die Innenwandung ohne strömungstechnisch nachteilige Stufen nahezu eben verläuft.



   Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäss gekennzeichnet durch Profilschienen, die je einen im wesentlichen   U-förmigen    Querschnitt und einen der   Wandstärke    der zu verbindenden   Hohlkörper    entsprechenden Schenkelabstand des U Profils aufweisen, und ferner durch Schiebstreifen, die je als eine flache, hülsenförmige und auf einer Seite einen Längsschlitz aufweisende Schiene ausgebildet sind, wobei jeder Schiebstreifen auf zwei nebeneinander liegende Schenkel von zwei gleich ausgebildeten und mit ihren Stegen gegeneinander gerichteten Profilschienen aufgeschoben werden kann, um die zwei   Profil-    schienen und damit die diesen zugeordneten Hohlkörperenden zu verbinden.



   Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung, in welcher eine Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes rein beispielsweise dargestellt ist. Es zeigen:
Fig. 1 eine Verbindungsstelle von zwei kanalförförmigen, im Querschnitt rechteckförmigen   Hohikörpern    in schaubildlicher Darstellung, an der   Verbindungs-    stelle teilweise aufgebrochen dargestellt.



   Fig. 2 einen   Uängssclimtt    durch eine Verbindungsstelle an der Oberseite der beiden Hohlkörper, wie in Fig. 1 erkennbar, jedoch in grösserem Massstab.



   Fig. 3 ein für die Herstellung der Verbindung verwendetes Profilschienenpaar und einen Schiebstreifen in schaubildlicher Darstellung und grösserem Massstab.



   Gemäss den Fig. 1 und 2 besitzt ein aus Fiberglas Material bestehender Hohlkörper 10 mit einem rechteckförmigen Querschnitt eine ebene Stirnfläche und ein gleich ausgebildeter   Hohlkörper    12 eine ebenfalls ebene Stirnfläche. Die beiden Hohlkörper werden mit diesen Stirnflächen gegeneinander gerichtet verbunden. Zu diesem Zweck werden auf den Endrand 11 des Hohlkörpers 10 vier Profilschienen 14 und auf den Endrand 13 des Hohlkörpers 12 vier gleich ausgebildete Profilschienen 15 aufgesetzt und festgeleimt.

  Diese Profilschienen können von einer langen Schiene je nach Bedarf abgeschnitten werden, wobei die im Querschnitt inneren Kantenlängen der zu verbindenden   Hohlkör-    per die Schienenlänge   bestimmen.    Jede Profilschiene besitzt einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt, jedoch ist der ausserhalb des Hohlkörpers zu liegen kommende Schenkel 14a bzw. 15a des U-Profils im Querschnitt gesehen kürzer als der gegen die Innenwandung des Hohlkörpers anliegende Schenkel 14b bzw. 15b. Auf den zwischen den beiden Schenkeln befindlichen Steg der einen Profilschiene von je zwei gegenüberliegenden Profilschienen ist ferner ein Dichtungsstreifen 16 aufgeleimt, der vorzugsweise aus Schaumstoff besteht und der zwischen die beiden mit ihren Stegen gegeneinander gerichteten Profilschienen zu liegen kommt und für eine vollkommene Abdichtung sorgt.



   Wenn die an allen Kanten der Endränder 11 und 13 mit Profilschienen versehenen Hohlkörper nun stirnseitig gegeneinander gehalten werden, lässt sich über die aussen liegenden Schenkel 14a und 15a von je zwei gegenüber liegenden Profilschienen 14, 15 ein Schiebstreifen 17   aufschieben,    durch den die beiden Profilschienen und   somit    auch die beiden mit diesen verbundenen   Hohlkörper    miteinander verbunden werden.



  Um den Schiebstreifen gut aufschieben zu können, ohne dass die   Aussenschicht    des Hohlkörpers beschädigt wird, sind die kürzeren Schenkel 14a und 15a der Profilschienen etwas nach aussen abgebogen, d. h. der kürzere Schenkel und der Steg der Profilschiene bilden einen Winkel vcn mehr als 90 Grad, damit der Schiebstreifen die Endkanten der Schenkel übergreifen kann.



  Die Abmessungen der Schenkel der   Profilschienen    und das   Schiebstreifens    sind derart aufeinander abgestimmt, dass der Schiebstreifen unter Zusammendrückung des   Diciitungsstreifens    16 aufgeschoben werden muss, wodurch sich die Profilschienen infolge der nur einseitig   wirkenden    Kraft etwas verkanten, was gewährleistet, dass die längeren Schenkel 14b und 15b der Profilschienen gegen die Innenwandung des Hohlkörpers fest anliegen und insbesondere der jeweils etwas abgewinkelte   Endrand    15c bzw. 14c des längeren Schenkels 14b bzw.



  15b in das nachgiebige Material des Hohlkörpers etwas eingedrückt wird. Das hat den Vorteil, dass die Innenwandung des Hohlkörpers einen vollkommen ebenen Strömungsweg ohne irgendwelche in diesen vorstehende Hindernisse begrenzt.



   Als Abschluss sind die bei einem   rechteckigen    Querschnitt der   Hohlkörper    vier Schiebstreifen 17 mit einem Klebband 18 abgedeckt, das sich auch beidseits der Schiebstreifen über Randzonen der Hohlkörper erstreckt und um den gesamten Umfang der Hohlkörper herumgeführt ist. Dieses Klebband dient einer weiteren Abdichtung, kann die Kondenswasserbildung an den Schienen und das Abtropfen von diesen verhindern, wenn zwischen dem in den Hohlkörpern geführten Medium und aussen ein erheblicher Temperaturunterschied besteht, und trägt schliesslich zu einem ansprechenden   Aussehen    der Verbindung bei.



   Es ist einleuchtend, dass mit der vorbeschriebenen Art der Verbindung derartige Hohlkörper aus Fiberglas dieser Arbeit wesentlich erleichtert wird gegenüber der bisher üblichen   Methode    mit Herstellung einer Stecknut und ausserdem auch Arbeitszeit eingespart werden kann.



   PATENTANSPRUCH I
Verfahren zum Verbinden von kanalförmigen Hohlkörpern, dadurch gekennzeichnet, dass auf die gegen   überliegenden    Endränder (11, 13) von zwei stirnseitig miteinander zu verbindenden Hohlkörpern (10, 12)
Profilschienen (14, 15) mit einem im wesentlichen Uförmigen Querschnitt und einem der Wandstärke der   Hohlkörper    entsprechenden   Schenkelabstand    des U Profils aufgesetzt und befestigt werden, und dass nach dem Zusammenführen der Hohlkörper auf die ausserhalb der Hohlkörper liegenden Schenkel (14a, 15a) der mit ihren Stegen gegeneinander gerichteten Profilschienen (14, 15) Schiebstreifen (17) aufgeschoben werden,

   die die Endkanten der genannten Schenkel übergreifen und die Profilschienen und damit die diesen zugeordneten Hohlkörperenden miteinander verbinden. 

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  Method for connecting channel-shaped hollow bodies
The invention relates to a method for connecting channel-shaped hollow bodies and also to a device for carrying out the method.



   In the construction of air conditioning systems, ducts are required for air routing, which until now were mostly made of sheet metal and lined with a special material for the purpose of insulation and noise reduction. Recently, however, so-called fiberglass canals have been used for this purpose, which consist of fiberglass material with a plastic film forming the outer shell. Such channels without sheet metal reinforcement can easily be cut to the length required for a specific channel guide and are connected to one another by gluing at their ends. This connection has so far been made by means of a plug-in groove, with an outer edge being cut away at the end of one channel and an inner edge at the end of the other channel so that the channel ends can be plugged into one another with an overlap after glue has been applied beforehand.

  These channels usually have a rectangular cross-section and can be made from a flat sheet of material with the desired cross-sectional size by cutting out wedge-shaped strips from the relatively thick-walled material at certain parallel intervals at the locations of the later bending edges, the longitudinal edges colliding during the formation of the channel are held together by the outer self-adhesive plastic film.



   It is obvious that in the case of a duct with a very large cross-section, the joining of the duct ends with a plug-in groove is quite difficult with the material that is not rigid, especially if the installation is to take place in a difficult-to-access location or overhead on the ceiling of a room Has
Another disadvantage is the fact that the material having a fiber structure can easily break at the abutting edges, or it is bent over, protrudes into the duct and is torn away by the air flow when the air conditioning system is in operation, with the result that it does so in this way Detached material can clog the units of the air conditioning system or get stuck in any kinks in the duct.



   The aim of the invention is to eliminate the aforementioned disadvantages and to develop a method that allows such channels to be connected with simple aids, and with which it is to be achieved at the same time that there is no flow obstacle at the connection point and tolerance deviations of the parts to be connected are bridged can.

  This is achieved by the method for connecting channel-shaped hollow bodies, which is characterized according to the invention in that, on the opposite end edges of two hollow bodies to be connected to one another at the end face, profile rails with an essentially U-shaped cross section and a leg spacing of the U that corresponds to the wall thickness of the hollow bodies Profile are placed and fastened, and that after the merging of the hollow bodies on the legs of the profile rails facing each other with their webs lying outside the hollow body, sliding strips are pushed over the end edges of the said legs and connect the profile rails and thus the hollow body ends assigned to them.

  Between the profile rails, which are preferably glued onto the end edges of the hollow body, a sealing strip, preferably made of foam, is expediently inserted, whereby perfect tightness is achieved and whereby it is possible, by compressing this sealing strip, the legs of the profile rails lying on the outside of the hollow body against each other by means of the sliding strip to press that the legs lying within the hollow body are pressed with their end edges into the flexible material of the hollow body. In this way, a connection of the hollow bodies can be achieved in which the inner wall runs almost flat without steps that are disadvantageous in terms of flow.



   The device for carrying out the method is characterized according to the invention by profile rails each having a substantially U-shaped cross section and a leg spacing of the U profile corresponding to the wall thickness of the hollow body to be connected, and also by sliding strips, each as a flat, sleeve-shaped and on one side having a longitudinal slot are formed, each sliding strip can be pushed onto two adjacent legs of two identically formed profile rails with their webs facing each other to connect the two profile rails and thus the associated hollow body ends.



   Further details and advantages of the invention emerge from the description and the drawing, in which an embodiment of the subject matter of the invention is shown purely by way of example. Show it:
1 shows a connection point of two channel-shaped hollow bodies with a rectangular cross section in a diagrammatic representation, shown partially broken away at the connection point.



   FIG. 2 shows a Uängssclimtt through a connection point on the upper side of the two hollow bodies, as can be seen in FIG. 1, but on a larger scale.



   3 shows a profile rail pair and a sliding strip used for the production of the connection in a diagrammatic representation and on a larger scale.



   According to FIGS. 1 and 2, a hollow body 10 made of fiberglass material and having a rectangular cross section has a flat end face and an identically designed hollow body 12 has a likewise flat end face. The two hollow bodies are connected with these end faces facing one another. For this purpose, four profile rails 14 are placed on the end edge 11 of the hollow body 10 and four profile rails 15 of identical design are placed on the end edge 13 of the hollow body 12 and glued.

  These profile rails can be cut from a long rail as required, the edge lengths of the hollow bodies to be connected determining the rail length in the cross section. Each profile rail has an essentially U-shaped cross-section, but the leg 14a or 15a of the U-profile that comes to lie outside the hollow body is shorter in cross-section than the leg 14b or 15b resting against the inner wall of the hollow body. A sealing strip 16, which is preferably made of foam and which comes to lie between the two profile rails facing each other with their webs, and ensures a perfect seal, is also glued onto the web of one profile rail of two opposite profile rails located between the two legs.



   If the hollow bodies provided with profile rails on all edges of the end edges 11 and 13 are now held against one another at the front, a sliding strip 17 can be pushed over the outer legs 14a and 15a of two opposing profile rails 14, 15 through which the two profile rails and thus the two hollow bodies connected to these are also connected to one another.



  In order to be able to push on the sliding strip easily without damaging the outer layer of the hollow body, the shorter legs 14a and 15a of the profile rails are bent slightly outwards, i.e. H. the shorter leg and the web of the profile rail form an angle of more than 90 degrees so that the sliding strip can overlap the end edges of the legs.



  The dimensions of the legs of the profile rails and the sliding strip are matched to one another in such a way that the sliding strip must be pushed on while compressing the sealing strip 16, whereby the profile rails tilt slightly due to the force acting only on one side, which ensures that the longer legs 14b and 15b of the Profile rails rest firmly against the inner wall of the hollow body and in particular the slightly angled end edge 15c or 14c of the longer leg 14b or



  15b is slightly pressed into the flexible material of the hollow body. This has the advantage that the inner wall of the hollow body delimits a completely flat flow path without any obstacles protruding into it.



   As a conclusion, the four sliding strips 17 with a rectangular cross section of the hollow bodies are covered with an adhesive tape 18, which also extends over the edge zones of the hollow bodies on both sides of the sliding strips and is guided around the entire circumference of the hollow bodies. This adhesive tape serves as a further seal, can prevent the formation of condensation on the rails and the dripping off of them if there is a significant temperature difference between the medium carried in the hollow bodies and outside, and ultimately contributes to an attractive appearance of the connection.



   It is evident that with the type of connection described above, such hollow bodies made of fiberglass make this work much easier compared to the previously customary method with the production of a plug-in groove, and that working time can also be saved.



   PATENT CLAIM I
Method for connecting channel-shaped hollow bodies, characterized in that on the opposite end edges (11, 13) of two hollow bodies (10, 12) to be connected to one another at the end
Profile rails (14, 15) with an essentially U-shaped cross-section and a leg spacing of the U profile corresponding to the wall thickness of the hollow body are placed and fastened, and that after the merging of the hollow bodies on the legs (14a, 15a) lying outside the hollow body with their Webs oppositely directed profile rails (14, 15) sliding strips (17) are pushed,

   which overlap the end edges of the said legs and connect the profile rails and thus the hollow body ends assigned to them to one another.

** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.

Claims

** WARNING ** Beginning of CLMS field could overlap end of DESC **. to press the lower legs of the profile rails against each other by means of the sliding strip in such a way that the legs lying within the hollow body are pressed with their end edges into the flexible material of the hollow body. In this way, a connection of the hollow bodies can be achieved in which the inner wall runs almost flat without steps that are disadvantageous in terms of flow.

The device for carrying out the method is characterized according to the invention by profile rails each having a substantially U-shaped cross section and a leg spacing of the U profile corresponding to the wall thickness of the hollow body to be connected, and also by sliding strips, each as a flat, sleeve-shaped and on one side having a longitudinal slot are formed, each sliding strip can be pushed onto two adjacent legs of two identically formed profile rails with their webs facing each other to connect the two profile rails and thus the associated hollow body ends.

Further details and advantages of the invention emerge from the description and the drawing, in which an embodiment of the subject matter of the invention is shown purely by way of example. Show it: 1 shows a connection point of two channel-shaped hollow bodies with a rectangular cross section in a diagrammatic representation, shown partially broken away at the connection point.

FIG. 2 shows a Uängssclimtt through a connection point on the upper side of the two hollow bodies, as can be seen in FIG. 1, but on a larger scale.

3 shows a profile rail pair and a sliding strip used for the production of the connection in a diagrammatic representation and on a larger scale.

According to FIGS. 1 and 2, a hollow body 10 made of fiberglass material and having a rectangular cross section has a flat end face and an identically designed hollow body 12 has a likewise flat end face. The two hollow bodies are connected with these end faces facing one another. For this purpose, four profile rails 14 are placed on the end edge 11 of the hollow body 10 and four profile rails 15 of identical design are placed on the end edge 13 of the hollow body 12 and glued.

These profile rails can be cut from a long rail as required, the edge lengths of the hollow bodies to be connected determining the rail length in the cross section. Each profile rail has an essentially U-shaped cross-section, but the leg 14a or 15a of the U-profile that comes to lie outside the hollow body is shorter in cross-section than the leg 14b or 15b resting against the inner wall of the hollow body. A sealing strip 16, which is preferably made of foam and which comes to lie between the two profile rails facing each other with their webs, and ensures a perfect seal, is also glued onto the web of one profile rail of two opposite profile rails located between the two legs.

If the hollow bodies provided with profile rails on all edges of the end edges 11 and 13 are now held against one another at the front, a sliding strip 17 can be pushed over the outer legs 14a and 15a of two opposing profile rails 14, 15 through which the two profile rails and thus the two hollow bodies connected to these are also connected to one another.

In order to be able to push on the sliding strip easily without damaging the outer layer of the hollow body, the shorter legs 14a and 15a of the profile rails are bent slightly outwards, i.e. H. the shorter leg and the web of the profile rail form an angle of more than 90 degrees so that the sliding strip can overlap the end edges of the legs.

The dimensions of the legs of the profile rails and the sliding strip are matched to one another in such a way that the sliding strip must be pushed on while compressing the sealing strip 16, whereby the profile rails tilt slightly due to the force acting only on one side, which ensures that the longer legs 14b and 15b of the Profile rails rest firmly against the inner wall of the hollow body and in particular the slightly angled end edge 15c or 14c of the longer leg 14b or

15b is slightly pressed into the flexible material of the hollow body. This has the advantage that the inner wall of the hollow body delimits a completely flat flow path without any obstacles protruding into it.

As a conclusion, the four sliding strips 17 with a rectangular cross section of the hollow bodies are covered with an adhesive tape 18, which also extends over the edge zones of the hollow bodies on both sides of the sliding strips and is guided around the entire circumference of the hollow bodies. This adhesive tape serves as a further seal, can prevent the formation of condensation on the rails and the dripping off of them if there is a significant temperature difference between the medium carried in the hollow bodies and outside, and ultimately contributes to an attractive appearance of the connection.

It is evident that, with the type of connection described above, such hollow bodies made of fiberglass make this work much easier compared to the previously common method with the production of a plug-in groove, and that working time can also be saved.

PATENT CLAIM I Method for connecting channel-shaped hollow bodies, characterized in that on the opposite end edges (11, 13) of two hollow bodies (10, 12) to be connected to one another at the end Profile rails (14, 15) with an essentially U-shaped cross-section and a leg spacing of the U profile corresponding to the wall thickness of the hollow body are placed and fastened, and that after the merging of the hollow bodies on the legs (14a, 15a) lying outside the hollow body with their Crosspieces oppositely directed profile rails (14, 15) sliding strips (17) are pushed on, which overlap the end edges of said legs and connect the profile rails and thus the hollow body ends assigned to them.

SUBCLAIMS 1. The method according to claim I, characterized in that the profile rails (14, 15) are glued onto the end edges (11, 13) of the hollow bodies (10, 12).

2. The method according to claim I, characterized in that a sealing strip (16), which is preferably made of foam, is inserted between the profile rails (14, 15) facing one another with their webs, preferably glued on one side.

3. The method according to claim 1 and dependent claim 2, characterized in that the legs (14a, 15a) of the profile rails (14, 15) lying outside the hollow body are pressed against each other by pushing on a sliding strip (17) while compressing the sealing strip (16) , whereby the profile rails are tilted relative to the axes of the hollow bodies and the legs (14b, 15b) lying within the hollow bodies are pressed with their end edges (14c, 15c) into the flexible material of the hollow bodies.

4. The method according to claim I, characterized in that, in the case of an n-angular cross section of the channel-shaped hollow body to be connected, n-profile rails with a length preferably corresponding to the inner edge length be attached to each hollow body.

5. The method according to claim I, characterized in that the sliding strips (17) pushed onto the profile rails (14, 15) are covered by an adhesive tape (18) which extends over the edge zones of the hollow bodies (10, 12) on both sides of the sliding strips and it encloses the entire circumference of two interconnected hollow bodies.

PATENT CLAIM II Device for carrying out the method according to claim 1, characterized by profile rails (14, 15) each having a substantially U-shaped cross section and a leg spacing of the U profile corresponding to the wall thickness of the hollow bodies to be connected, and furthermore by sliding strips (17), which are each designed as a flat, sleeve-shaped rail having a longitudinal slot on one side, each sliding strip (17) being pushed onto two adjacent legs (14a, 15a) of two identically designed profile rails with their webs facing one another, around which to connect two profile rails and thus the hollow body ends assigned to them.

SUBCLAIMS 6. Device according to patent claim II, characterized in that each profile rail (14, 15) has a shorter (14a, 15a) lying outside the hollow body and a longer one inside the hollow body (10, 12) cooperating with the sliding strip (17) Leg (14b, 15b), and the shorter leg forms an angle of more than 90 degrees with the web of the profile rail so that the sliding strip (17) can be inserted into the gap between this leg and the aforementioned hollow body.

7. Device according to claim II and dependent claim 6, characterized in that the longer leg (14b, 15b) of the profile rail (14, 15) has an end edge (14c, 15c) angled towards the leg plane, which when two hollow bodies are connected into the flexible Material of the same is pressed.