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Verfahren zur Herstellung von Blechkanälen mit rechteckigem
Querschnitt, insbesondere für Lüftungs- und Klimaanlagen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Blechkanälen mit rechteckigem
Querschnitt, insbesondere für Lüftungs-und Klimaanlagen nach Patent Nr. 247110. Bei dem Verfahren nach diesem Patent wird bei der Herstellung von Blechkanälen, die aus aufeinanderfolgenden
Kanalschüssen bestehen, welche über stirnseitige Flansche fest miteinander verbunden sind, ein die Abwicklung eines Kanalschusses bildender Blechabschnitt an seinen später die Flansche bildenden
Randstreifen in Abständen dort, wo später eine Ecke des Kanalquerschnitts liegt, mit Ausschnitten versehen.
Dabei wird die Tiefe der Ausschnitte geringer als die Breite der Randstreifen gewählt, so dass sich nach dem rechtwinkligen Umbiegen der Randstreifen und nach Anbringen der in Kanalrichtung verlaufenden Abkantungen bzw. Längsfalze ein Kanalschuss ergibt, dessen entlang dem gesamten Umfang verlaufende Flansche im Bereich der Ecken eine bis auf wenige, z. B. 4 bis 5 mm verringerte Steghöhe besitzen.
Das im Stammpatent dargelegte Verfahren bildet den Vorteil, dass es stirnseitige, entlang dem gesamten Umfang verlaufende Flansche ergibt, die ein festes Zusammenpressen des Dichtungsmittels zwischen aufeinanderfolgenden Kanalschüssen auch im Bereich der Ecken des Kanalquerschnitts zulassen. Zwar verringert sich die Steghöhe des umlaufenden Flansches im Bereich der Ecken des Kanalquerschnitts auf wenige Millimeter, jedoch reicht auf diese Weise die Steghöhe im Bereich der Ecken aus, zumal die eingelegten Dichtungsstreifen im allgemeinen auch nur eine radiale Erstreckung von einigen Millimetern haben. Schwierigkeiten ergeben sich nur dann, wenn ein längerer Kanal in grösseren Abständen abgestützt ist und sich zwischen aufeinanderfolgenden Stützen mehrere aneinandergesetzte Kanalschüsse befinden.
Infolge ihres Eigengewichtes neigen diese Kanalschüsse dazu, durchzuhängen, wobei die Gefahr besteht, dass besonders an der Unterseite die Flansche nicht mehr ausreichend fest beidseitig am Dichtungsmittel anliegen. Diese Gefahr besteht vor allem dann, wenn im Hinblick auf Wärmeisolierung die verschiedenen Kanalschüsse mit einer Isoliermittelschicht überzogen sind, wodurch das Eigengewicht noch vergrössert wird.
Um der geschilderten Gefahr des Undichtwerdens des Kanals an den Stossstellen benachbarter Kanalschüsse entgegenzuwirken, schlägt die Erfindung vor, dass die Stegteile der geraden Flanschabschnitte um einen Winkel von mehr als 900, insbesondere um einen Winkel von 100 bis 1100 nach aussen derart abgekantet werden, dass die Stegteile benachbarter gerader Flanschabschnitte aneinanderstossender Schüsse zunächst unter Freilassung eines keilförmigen Spaltes schräg nach aussen abstehen und erst beim überstreifen der Schiebeleiste parallel zueinander verlaufend zusammengezogen werden.
Auf diese Weise wird die elastische Eigenschaft des BBlechmaterials der Kanalschüsse dazu verwendet, beim überstreifen der Schiebeleisten eine gewisse Vorspannung zu erzeugen, mit welcher die benachbarten Flansche aneinandergedrückt werden, um sich entsprechend fest beidseitig an das
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Dichtungsmittel anzulegen. Diese Vorspannung reicht dann aus, um auch bei dem geschilderten Anwendungsfall der in grösserem Abstand aufeinanderfolgenden Aufhängungen das einwandfreie Anliegen der Flansche am Dichtungsmittel zu gewährleisten.
Für besondere Fälle, insbesondere wenn das Eigengewicht durch eine Isolierschicht vergrössert ist, kann es bei einer Ausführungsform des Verfahrens gemäss dem Patent Nr. 247110, bei welchem die später die Flansche bildenden Randstreifen eines jeden Blechabschnitts nach dem rechtwinkligen Umbiegen zwecks Ausbildung eines U-förmig zurückgebogenen Flansches ein zweites Mal umgebogen werden und die Verbindung der aneinanderstossenden Flanschabschnitte mittels einer Schiebeleiste mit T-förmigem Innenprofil durch überstreifen der Leiste über die beiden U-förmig zurückgebogenen Flanschabschnitte erfolgt, zweckmässig sein, dass den den Mittelsteg des T-Profils bildenden beiden Mittelschenkel an ihrer Ansatzstelle im Bereich des Scheitels des Profils ein grösserer gegenseitiger Abstand gegeben wird, als im Bereich ihres freien Randes.
Auf diese Weise lässt es sich erreichen, dass die Schiebeleiste nicht nur die ein zweites Mal umgebogenen Randstreifen der Flansche zusammenzieht, sondern dass durch die freien Ränder der Schiebeleiste auf die Stegteile der geraden Flanschabschnitte ein gegenläufiger Druck ausgeübt wird, der im Sinne einer guten Abdichtung deshalb besonders wirksam ist, weil er in nächster Nähe des zwischen den Flanschen befindlichen Dichtungsmittels auftritt.
Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Fig. l zeigt in einer Stirnansicht auf einen Kanalschuss dessen entlang dem gesamten Umfang verlaufenden Flansch. Fig. 2 stellt ausschnittweise in einem durch die Achse des Kanals gehenden Schnitt die Formgebung der Flansche aneinanderstossender Kanalschüsse dar, so lange die Flansche noch nicht durch eine Schiebeleiste miteinander verbunden sind. Fig. 3 zeigt in entsprechender Weise die Verformung der Flansche nach dem überstreifen der Schiebeleiste. Fig. 4 erläutert in einem Querschnitt eine abgewandelte Ausführungsform der Schiebeleiste. Fig. 5 zeigt die Schiebeleiste nach Fig. 4 im über die Flansche benachbarter Kanalschüsse übergestreiften Zustand.
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Aus Fig. 1 ergibt sich, dass die Steghöhe im Bereich der Ecken des Kanalquerschnittes bis auf wenige Millimeter verringert ist, so dass sich dort verhältnismässig schmale Randstücke--2--ergeben, die rechtwinklig von den parallel zur Kanalachse verlaufenden Wandstücken abstehen. Die Stegteile-3der geraden Flanschabschnitte besitzen nicht nur gegenüber den Randstücken--2--eine grössere radiale Erstreckung, sondern sie sind auch um einen Winkel a von mehr als 900 vorzugsweise von 1000 bis 1100 nach aussen abgekantet, so dass sich (vor dem Überstreifen einer Schiebeleiste) zwischen den Stegteilen --3-- benachbarter Flansche ein etwa keilförmiger Spalt -4-- ergibt.
Fig. 2 erläutert darüber hinaus, dass die geraden Abschnitte der Flansche ein zweites Mal umgebogen sind, so dass etwa parallel zur benachbarten Kanalwand-5--verlaufende Randstreifen-6-entstehen.
Für den Zusammenhalt aneinanderstossender Kanalschüsse dienen Schiebeleisten, von denen in Fig. 3 die zugehörige im Querschnitt dargestellt und mit der Bezugszahl --7 -- versehen ist. Es handelt sich hiebei um eine Schiebeleiste von C-förmigem Querschnitt aus einem Material, vorzugsweise aus Blech von derselben Stärke, wie sie das Blech des Kanalschusses aufweist. Aus Fig. 3 entnimmt man,
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--6-- einander- parallel zueinander verlaufen. Mit dieser Verformung der Stegteile --3-- ist eine Vorspannung verbunden, durch die das zwischen den Flanschen befindliche Dichtungsmittel-8besonders fest zusammengepresst wird.
Somit ist eine einwandfreie Abdichtung zwischen aneinandergrenzenden Kanalschüssen auch dann gewährleistet, wenn diese zu einem längeren Kanal zusammengefügt sind, der (im wesentlichen horizontal verlaufend) nur in grösseren Abständen abgestützt und somit auf Durchhängen infolge Eigengewichtes beansprucht ist.
In Fig. 4 ist im Gegensatz zu Fig. 3 eine Schiebeleiste --12-- gezeigt, die zusätzlich zu dem die Randstreifen --6-- umfassenden Scheitel zwei Mittelschenkel --9-- besitzt, so dass sich im wesentlichen eine T-förmig profilierte Schiebeleiste ergibt. Allerdings laufen hiebei die beiden
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--9-- nicht- -11--. Mit andern Worten laufen die beiden Mittelschenkel --9-- der Schiebeleiste nach Fig. 4 im spitzen Winkel aufeinander zu, wobei sich die freien Ränder-11-im entspannten Zustand der Leiste entweder in einem geringen gegenseitigen Abstand befinden, oder aber mit Druck elastisch aneinander anliegen.
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Fig. 5 zeigt die Leiste nach Fig. 4 im auf die Flansche nach Fig. 2 aufgeschobenen Zustand. Ebenso wie Fig. 3 bewirkt die Schiebeleiste mit ihrem Scheitel eine gegenseitige Annäherung der Randstreifen --6-- der Flansche, wobei ebenfalls die Stegteile-3-zusammengezogen werden, bis sie parallel zueinander radial abstehen. Wie oben geschildert, tritt bereits hiedurch eine gewisse Vorspannung auf, durch welche das zwischen den Flanschen befindliche Dichtungsmittel zusammengepresst wird.
Zusätzlich übt jedoch nun die Schiebeleiste mit ihren freien Rändern-11-einen gewissen Druck auf die Stegteile--3--aus, wodurch das Dichtungsmittel --8-- noch stärker zusammengepresst wird.
Um beim Überstreifen der Schiebeleiste das Material besonders der Stegteile --3-- nicht zu verletzen, sind die freien Ränder --11-- in abgerundete Abbiegungen auslaufend geformt, die nach voneinander abgewandten Seiten frei abstehen. Der von den freien Rändern --11-- auf die Flansche bzw. deren Stegteile-3-ausgeübte Druck ist besonders gross, wenn man die Schiebeleisten aus härterem Material herstellt als die Kanalschüsse bzw. wenn die Schiebeleisten eine grössere
Materialstärke besitzen als die Schüsse.
Obwohl die Schiebeleisten die geschilderte Wirkung nur auf die geraden Flanschabschnitte bzw. auf die Stegteile --3-- ausüben, und nicht unmittelbar auf die Randstücke--2--, so werden durch die Schiebeleisten doch die aneinandergrenzenden Kanalschüsse in ihrer Gesamtheit mit einer entsprechenden Vorspannung zusammengepresst. Daraus folgt, dass indirekt durch die Schiebeleisten und durch die spezielle Formgebung der Stegteile --3-- auch die Randstücke-2-besonders fest aneinandergedrückt werden, obwohl diese Randstücke nur um einen Winkel von 900 abgekantet sind.
Es ergibt sich also eine verbesserte Abdichtung entlang des gesamten Umfangs des Kanalquerschnitts, ohne dass es insbesondere bei der Ausführung nach den Fig. 2 und 3 eines grösseren Materialaufwandes bedürfte.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Blechkanälen mit rechteckigem Querschnitt, insbesondere für Lüftungs- und Klimaanlagen nach Patent Nr.247110, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stegteile (3) der geraden Flanschabschnitte um einen Winkel (a) von mehr als 900 insbesondere um einen Winkel von 1000 bis 110 nach aussen derart abgekantet werden, dass die Stegteile (3) benachbarter gerader Flanschabschnitte aneinanderstossender Schüsse zunächst unter Freilassung eines keilförmigen Spaltes (4) schräg nach aussen abstehen und erst beim überstreifen der Schiebeleisten (7, 12) parallel zueinander verlaufend zusammengezogen werden.
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Process for the production of sheet metal channels with rectangular
Cross section, especially for ventilation and air conditioning systems
The invention relates to a method for producing sheet metal channels with rectangular
Cross-section, especially for ventilation and air conditioning systems according to patent no. 247110. In the method according to this patent, in the production of sheet metal ducts, which consist of successive
There are sewer sections, which are firmly connected to one another via end-face flanges, a sheet metal section forming the development of a sewer section on its later forming the flanges
Cut out edge strips at intervals where a corner of the duct cross-section will later be.
The depth of the cut-outs is chosen to be less than the width of the edge strips, so that after the right-angled bending of the edge strips and after applying the folds or longitudinal folds running in the direction of the canal, a canal section results, the flanges of which run along the entire circumference in the area of the corners except for a few, e.g. B. have 4 to 5 mm reduced web height.
The method presented in the parent patent has the advantage that it results in end-face flanges running along the entire circumference, which allow a firm compression of the sealing means between successive duct sections even in the area of the corners of the duct cross-section. Although the web height of the circumferential flange is reduced to a few millimeters in the area of the corners of the channel cross-section, the web height in the corner area is sufficient, especially since the inserted sealing strips generally only have a radial extension of a few millimeters. Difficulties arise only when a longer channel is supported at greater intervals and several channel sections are located between successive supports.
As a result of their own weight, these duct sections tend to sag, with the risk that, particularly on the underside, the flanges no longer rest sufficiently firmly against the sealing means on both sides. This risk arises above all when the various duct sections are covered with a layer of insulating material with regard to thermal insulation, whereby the weight is increased even further.
In order to counteract the risk of leakage of the duct at the joints of adjacent duct sections, the invention proposes that the web parts of the straight flange sections be bent outwards at an angle of more than 900, in particular at an angle of 100 to 1100, in such a way that the Bar parts of adjacent straight flange sections of abutting shots initially protrude obliquely to the outside leaving a wedge-shaped gap free and are only drawn together running parallel to one another when slipping over the sliding bar.
In this way, the elastic property of the B-sheet material of the duct sections is used to generate a certain pre-tension when slipping over the sliding strips, with which the adjacent flanges are pressed against one another in order to be firmly attached to the
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Apply sealant. This pretension is then sufficient to ensure that the flanges are in perfect contact with the sealing means even in the case of the application of the suspensions following one another at a greater distance.
For special cases, especially if the dead weight is increased by an insulating layer, it can be done in an embodiment of the method according to patent no.247110, in which the edge strips of each sheet metal section later forming the flanges are bent back into a U-shape after being bent at right angles Flange are bent a second time and the connection of the abutting flange sections by means of a sliding bar with a T-shaped inner profile by slipping over the bar over the two U-shaped bent back flange sections, it is advisable that the two middle limbs forming the central web of the T-profile are attached to it Attachment point in the area of the apex of the profile is given a greater mutual distance than in the area of its free edge.
In this way, it can be achieved that the sliding bar not only pulls together the edge strips of the flanges that have been bent over a second time, but also that the free edges of the sliding bar exert an opposing pressure on the web parts of the straight flange sections, which therefore ensures good sealing is particularly effective because it occurs in close proximity to the sealant located between the flanges.
The invention is explained in more detail in the following description of the exemplary embodiments shown in the drawings.
1 shows a front view of a channel section of which the flange extends along the entire circumference. Fig. 2 shows a detail in a section going through the axis of the channel, the shape of the flanges of abutting channel sections as long as the flanges are not yet connected to one another by a sliding strip. Fig. 3 shows in a corresponding manner the deformation of the flanges after slipping over the sliding bar. Fig. 4 illustrates a modified embodiment of the sliding bar in a cross section. FIG. 5 shows the sliding bar according to FIG. 4 in the state slipped over the flanges of adjacent duct sections.
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1 shows that the web height in the area of the corners of the channel cross-section is reduced to a few millimeters, so that there are relatively narrow edge pieces - 2 - which protrude at right angles from the wall pieces running parallel to the channel axis. The web parts 3 of the straight flange sections not only have a greater radial extension than the edge parts 2, but they are also bent outwards at an angle a of more than 900, preferably from 1000 to 1100, so that (before being slipped over a sliding bar) between the web parts --3-- of adjacent flanges results in an approximately wedge-shaped gap -4--.
FIG. 2 also explains that the straight sections of the flanges are bent over a second time, so that edge strips-6 are produced that run approximately parallel to the adjacent duct wall-5.
Sliding strips serve to hold together butting sewer sections, of which the associated one is shown in cross section in FIG. 3 and is provided with the reference number --7. This is a sliding bar with a C-shaped cross section made of a material, preferably sheet metal of the same thickness as the sheet metal of the sewer section. From Fig. 3 it can be seen that
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--6-- run parallel to each other. This deformation of the web parts --3-- is associated with a preload, by means of which the sealant-8 located between the flanges is particularly tightly compressed.
Thus, a perfect seal between adjoining sewer sections is guaranteed even if these are joined together to form a longer sewer which (running essentially horizontally) is only supported at larger distances and is therefore subject to sagging due to its own weight.
In Fig. 4, in contrast to Fig. 3, a sliding bar --12-- is shown which, in addition to the apex encompassing the edge strips --6--, has two middle legs --9-- so that essentially a T- shaped profiled sliding bar results. However, the two run here
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--9-- not- -11--. In other words, the two middle legs --9-- of the sliding bar according to FIG. 4 run towards one another at an acute angle, with the free edges-11-in the relaxed state of the bar either being at a small mutual distance or being elastic with pressure lie against each other.
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FIG. 5 shows the bar according to FIG. 4 in the state pushed onto the flanges according to FIG. As in Fig. 3, the sliding bar with its apex causes the edge strips --6-- of the flanges to approach each other, with the web parts-3-also being drawn together until they protrude radially parallel to each other. As described above, this already results in a certain pre-tension, which compresses the sealant located between the flanges.
In addition, however, the sliding bar with its free edges-11-now exerts a certain pressure on the web parts - 3 -, as a result of which the sealant -8- is compressed even more.
In order not to damage the material, especially of the web parts --3--, when slipping over the sliding bar, the free edges --11-- are shaped into rounded bends that protrude freely on the sides facing away from each other. The pressure exerted on the flanges or their web parts-3-by the free edges -11- is particularly great if the sliding strips are made from a harder material than the duct sections or if the sliding strips are larger
Have material thickness than the shots.
Although the sliding strips only exert the described effect on the straight flange sections or on the web parts --3--, and not directly on the edge pieces - 2--, the sliding strips ensure that the adjoining duct sections are in their entirety with a corresponding Preload compressed. From this it follows that indirectly through the sliding strips and through the special shape of the web parts --3-- the edge pieces-2-are also pressed together particularly firmly, although these edge pieces are only bent at an angle of 900.
The result is an improved seal along the entire circumference of the channel cross-section, without the need for a large amount of material, particularly in the embodiment according to FIGS. 2 and 3.
PATENT CLAIMS:
1. A method for producing sheet metal ducts with a rectangular cross-section, in particular for ventilation and air conditioning systems according to Patent No. 247110, characterized in that the web parts (3) of the straight flange sections at an angle (a) of more than 900, in particular at an angle of 1000 to 110 are folded outwards in such a way that the web parts (3) of adjacent straight flange sections of abutting sections initially protrude obliquely to the outside leaving a wedge-shaped gap (4) and are only drawn together running parallel to one another when the sliding strips (7, 12) are slipped over.