Dämmplatte aus geschlossenzelligem Kunststoff-Hartschaum
Die Erfindung betrifft eine rechteckige Dämmplatte aus geschlossenzelligem Kunststoff-Hartschaum, die an den Rändern mit Falzen zur gegenseitigen Überlappung versehen ist.
Dämmplatten aus aufgeschäumtem Kunststoff gewinnen im Bauwesen immer mehr an Bedeutung. Sie können entweder aus grossen Blöcken aufgeschnitten, in Einzelformen hergestellt, extrudiert oder auf Bandanlagen geschäumt werden.
Die aus Blöcken gewonnenen Platten besitzen durch das nachträgliche Aufschneiden offene Poren in den Aussenflächen. Sie können ausserdem erhebliche Masstoleranzen aufweisen, so dass sich bei der Verlegung mehr oder weniger grosse Fugen und somit Wärmebrükken ergeben. In Einzelformen hergestellte Platten besitzen zwar geschlossene Oberflächen und sind auch massgenau; die dort üblichen stumpfen oder mit treppenartig abgestuften Falzen ausgebildeten Stösse befriedigen jedoch nicht. Extrudierte und auf dem Band geschäumte Platten besitzen ebenfalls verdichtete Oberflächen; werden aber Falzverbindungen gewünscht, so müssen diese, ähnlich wie bei den aus Blöcken geschnittenen Platten, nachträglich eingefräst werden.
Kunststoff-Hartschäume, die für die Fertigung von derartigen Dämmplatten in Frage kommen, unterliegen einem materialbedingten Schwinden und ständig wiederkehrenden thermischen Belastungen bei einem recht hohen Ausdehnungskoeffizienten. Aus diesem Grunde können selbst bei ordnungsgemäss verlegten Dämmplatten, insbesondere solchen, die an den Aussenflächen von Bauwerken verlegt und den Witterungsbeanspruchungen besonders stark ausgesetzt sind, noch nachträgliche Fugen entstehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine vielseitig verwendbare Dämmplatte aus Kunststoff-Hartschaum zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Platten vermeidet und die Bildung einer geschlossenen Oberfläche ohne die Gefahr sich nachträglich öffnender Fugen gestattet.
Die Erfindung löst diese Aufgabe bei einer rechteckigen Dämmplatte aus geschlossenzelligem Kunststoff Hartschaum, die an den Rändern mit Falzen zur gegenseitigen Überlappung versehen ist, dadurch, dass die Falze durch Falzleisten begrenzte Falzrinnen aufweisen, wobei die Falzrinnen zweier in einer Plattenecke aneinanderstossender Plattenränder einander kreuzen und wobei an den jeweils gegenüberliegenden Plattenrändern die durch Falzleisten begrenzten Falzrinnen nach der anderen Seite der Dämmplatte hin offen sind.
Bei einer derart ausgebildeten Dämmplatte können die Rinnen zweier in einer Plattenecke zusammenstossender Plattenränder über die Ecke hinweg zusammenhängen und an ihren Enden durch Stege abgeschlossen sein.
Die Falzrinnen und die Falzleisten sind zweckmässig im Querschnitt keilförmig ausgebildet.
Auf beiden Aussenflächen der Platte können jeweils ein regelmässiges Raster bildende Rillen angeordnet sein.
Dabei sind zweckmässig die auf unterschiedlichen Aussenflächen angeordneten Rillen gegeneinander versetzt; die auf einer Aussenfläche angeordneten Rillen können einen grösseren Querschnitt aufweisen, als die auf der anderen Aussenfläche angeordneten Rillen.
Von Vorteil ist weiterhin, wenn an der in eine Falzrinne mündenden Aussenfläche unmittelbar am Plattenrand eine Rille vorgesehen ist.
Die besonderen Vorteile der erfindungsgemässen Dämmplatte zeigen sich vor allem in der, von der Erfindung weiterhin vorgeschlagenen Verwendung der Platte zur Wärmedämmung von Gebäuden mit Flachdach, die sich dadurch auszeichnet, dass Dämmplatten an der Aussenseite der Aussenwände angeordnet und mit einer Oberflächenbeschichtung aus einem Kunststoff-Zementmörtel versehen werden, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient wesentlich geringer ist als derjenige der Dämmplatten, und dass oberhalb der tragenden Dachkonstmk- tion Dämmplatten derart angeordnet werden, dass die Dämmschicht der Aussenwände und diejenige des Daches miteinander gestossen sind.
Dem Kunststoff-Zementmörtel können noch natürliche od. künstliche Fasern beigemischt werden; ihm kann auch ein Luftporenbildner beigegeben werden. Schliesslich können in die Mörtelschicht Armierungseinlagen eingebettet und es kann die Aussenfläche der Mörtelschicht mit einem Überzug versehen werden.
Der besondere Vorteil der erfindungsgemässen Dämmplatten wird darin gesehen, dass die Platten ringsumlaufende Hakenfalzverbindungen aufweisen, so dass sich bei der Verlegung immer eine zusammenhängende Dämmschicht ohne die Gefahr sich während der Verlegung oder nach dem Einbau öffnender Fugen und demgemäss Wärmebrücken ergibt. Die Anordnung der Falzrinnen an zwei in einer Ecke aneinanderstossenden Rändern auf gegenüberliegenden Plattenseiten hat den Vorteil, dass die Platten immer in der gleichen Lage verlegt werden können, d.h., dass jede Platte eine immer gleichbleibende Ober- und Unterseite besitzt.
Das schafft die Voraussetzung dafür, dass an der Ober- und Unterseite ein voneinander verschiedenes, den jeweiligen Erfordernissen anbepasstes Netz von Rillen angeordnet werden kann, die je nach Verwendung der Platten unterschiedliche Aufgaben erfüllen.
Die Hakenfalzverbindungen der Platten können entweder sich in den Ecken kreuzende Falzrinnen aufweisen, was den Vorteil hat, dass in der Längsrichtung eine Verlegung der Dämmplatten mit versetzten Querstössen möglich ist. Wenn diese Falzrinnen an zwei in einer Plattenecke aneinanderstossenden Plattenrändern durch Stege abgeschlossen sind, dann ergibt sich eine geschlossene Falzrinne, die besondere Vorteile bei der Verwendung der Platte als verlorene Schalung im Betonbau bringt.
Die zweckmässig in Einzelformen hergestellten Dämmplatten bestehen aus einem geschlossenzelligen Kunststoff-Hartschaum, z.B. Polystyrol, besitzen stets gleichbleibende und exakt winkelrechte Abmessungen, völlig geschlossene und verdichtete Oberflächen, auch im Falzbereich und den Rillen sowie eine festere Aussenhaut bei einem etwas weniger festen Kern, wodurch sich die Wirkung einer mehrschichtigen Platte ergibt. Der verwendete Kunststoff ist vorteilhaft von zäbharter Struktur und erreicht bereits bei Raumgewichten ab 20 kg/m3 die notwendige Festigkeit für den praktischen Einsatz im Bauwesen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den beigegebenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele und Anwendungsmöglichkeiten näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch die Randbereiche zweier benachbarter Dämmplatten,
Fig. 2 die Draufsicht auf die Oberseite einer Dämmplatte,
Fig. 3 die Untersicht einer Dämmplatte,
Fig. 4 den Querschnitt durch eine mit erfindungsge- mässen Dämmplatten aufgebaute Aussenwanddärnmung,
Fig. 5 den Querschnitt durch ein unter Verwendung erfindungsgemäss ausgebildeter Dämmplatten aufgebautes Flachdach,
Fig. 6 einen Querschnitt durch ein Flachdach mit Innendämmung und
Fig. 7 einen Querschnitt durch ein Flachdach mit Aussendämmung in einer anderen Ausführungsform.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch die Randbereiche zweier benachbarter Dämmplatten 1 nach der Erfindung. Die Stossverbindung beider Platten erfolgt über eine Hakenfalzverbindung 2 mit einer oberen Falzleiste 3 und einer oberen Falzrinne 4 sowie einer unteren Falzleiste 5 und einer unteren Falzrinne 6. Die Flanken der Falzleisten 3 und 5 sind keilförmig ausgebildet, wodurch ein besonders fester Sitz der Falzverbindung erreicht wird.
In der Draufsicht auf die Oberseite der Dämmplatte (Fig. 2) erkennt man wiederum die untere Falzrinne 6 an einer Längs- und einer Querseite, die an einer Plattenecke zusammenstossen. Die an der gegenüberliegenden Plattenseite, also an der Unterseite der Platte liegenden Falzleisten 3 und Falzrinnen 4 sind wiederum an in einer Ecke zusammenstossenden Plattenrändem angeordnet. Wenn die zur Plattenoberseite hin ge öffneten Falzrinnen 6 durch Stege 12 abgeschlossen sind, dann entsteht eine geschlossene Rinne, die einen Durchtritt von Frischbeton praktisch unmöglich macht. Dadurch werden die an der Untersicht von Betondecken so unschönen Spuren vermieden.
Die nach der Plattenunterseite geöffneten Falzrinnen 4 kreuzen sich in der Ecke, in der sie zusammenstossen und bilden dort einen Nokken 3a, der beim Verlegen der Platten genau in den Kreuzungspunkt der Rinnen 6 der gegenüberliegenden Plattenränder passt. Dadurch wird eine absolut passgenaue Verlegung der Dämmplatten und ein fester Zusammenhalt derselben in der Ebene der Dämmschicht bewirkt.
Wenn die unteren Falzrinnen 6, wie bei 13 schraffiert angedeutet, durchbrochen sind, dann ist es auch möglich, die benachbarten Dämmplatten mit versetzten Querstössen zu verlegen. Die Ausnehmung 3b bei der oberen Falzleiste 3 kann dann geschlossen sein. Dadurch ergibt sich bei manchen Einsatzgebieten der Vorteile, dass die Querstösse der zuerst verlegten Plattenreihe von der durchgehenden benachbarten Platte stabilisiert werden.
Im Rasterabstand 7 von etwa 7 bis 10 cm befinden sich auf der Plattenunterseite kreuzgitterartig angeordnete eingeformte Rillen 8, deren Breite von etwa 8 bis 20 mm und deren Tiefe von etwa 5-8 mm variieren kann.
Das auf der Plattenoberseite angeordnete System von Rillen 9 besitzt die gleichen Abstände 7, ist aber um ein halbes Mass 7 gegenüber dem Rillensystem auf der Plattenunterseite versetzt angeordnet. Die Rillen 9 besitzen eine Breite von etwa 5 bis 15 mm und eine Tiefe von etwa 4 bis 5 mm. Die Rillen finden sich als Randrillen 10, 11 auch an den Längs- bzw. Querseiten der Dämmplatte 1, an denen die senkrecht zum Rand verlaufenden Rillen 8 bzw. 9 in eine Falzrinne 4 bzw. 6 münden. Dadurch ist gewährleistet, dass auch bei gegeneinander versetzter Verlegung benachbarter Platten die Rillennetze einer jeden Platte mit denen der benach- barten Platte in Verbindung stehen.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine Wand die mit einer nachträglichen Aussendämmung aus erfindungsgemäss ausgebildeten Dämmplatten 1 versehen ist.
Die Dämmplatten 1 sind nach der Aussenseite hin mit einer dünnen Putzschicht 15 verkleidet.
Bei dieser Verwendungsart bilden die an der Plattenunterseite angeordneten Rillen 8 Haftrillen für den Ansetzmörtel 16 und die auf der Plattenoberseite angeordneten Rillen 9 Haftrillen für die Putzbeschichtung 15.
Die Hakenfalzverbindung 2 sorgt für eine durchgehende Wärmedämmung und erleichtert die Verlegearbeit.
Der in die oberen Haftrillen 9 einfliessende Putzmörtel 15, der zweckmässigerweise ein Kunststoff-Zementmörtel ist, bewirkt, dass die abgebundene Putzschicht die darunter befindlichen Dämmplatten 1 bei thermischen Belastungen in Spannung hält, da der Ausdehnungskoeffizient der Dämmplatten etwa fünfmal so gross ist, wie derjenige der Putzbeschichtung. Der Kunststoff Zementputz muss ausreichende Festigkeit besitzen, damit sich bei thermischen Beanspruchungen die Stege 17 der Mörtelschicht nicht abscheren können bzw. die etwa 4-5 mm dicke Putzschicht 15 zwischen den oberen Rillen 9 nicht aufreisst. Zur Verstärkung der Putzschicht 15 können Armierungsnetze 18, z.B. aus Glasseidengewebe oder Metalldraht, eingelegt werden.
Der konstruktiv notwendige Putzbelag kann abschliessend mit einem Kunststoffputz, einem Anstrich. einer Mosaikverkleidung 19 oder sonst geeigneten Platten 20 abgedeckt werden.
Dabei ist in jedem Fall darauf zu achten. dass die bauphysikalischen Erfordernisse beim Aufbau der Dämmschicht samt Oberbelägen eingehalten werden. Bei der Aussendämmung von Fassaden ist besonders dafür zu sorgen, dass vom Raum her kommender Wasserdampf ungehindert ausdiffundieren kann, d.h. die auf der Dämmplatte aussen aufgebrachten Beschichtungen müssen genügend wasserdampfdurchlässig sein. Während auf der Oberseite der verkleideten Dämmschicht mit jährlichen Temperaturdifferenzen von etwa 8()0C gerechnet werden muss, beträgt die Temperaturdifferenz auf der Rückseite der Dämmplatte nur noch etwa 300C.
Aus diesem Grunde ist es möglich, für das Ansetzen der Dämmplatten 1 auf dem Untergrund 14 nur einzelne Klebepunkte 16 im Abstand von etwa 2 bis 3 Rillen 8 vorzusehen, während auf der Oberseite eine vollflächige Beschichtung erforderlich ist. Infolge der an den Plattenrändern befindlichen Rillen 10, 11 ist gewährleistet, dass sich die Mörtelstege 17 über die gesamte mit den Dämmplatten 1 verkleideten Wand- oder Deckenflächen 14 fortsetzt.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine gemauerte Aussenwand 21, auf die eine Stahlbetonplatte 22 als Dachdecke aufgelegt ist. Die Aussenseite der Wand ist mit einer einschaligen Aussendämmung 23 mit Dämmplatten 1 verkleidet, so wie es im einzelnen bei Fig. 4 beschrieben worden ist. Das einschalige Flachdach erhält über der Stahlbetondecke 22 die notwendige Dampfsperre mit Ausgleichsschicht 24, darüber die Dämmschicht aus Dämmplatten 1, die mit einer Flachdachdichtung 25 abgedeckt und durch eine Kiesschüttung 26 geschützt ist. Für die hochgezogene Wandausbildung sind Gefällekeile 27 und Gesimsblenden 28 vorgesehen.
Bei diesem Einsatzgebiet werden die Dämmplatten 1 über der Dampfsperre 24 auf Heissbitumen verlegt, das in den unteren Rillen 8 etwas hochsteigt und die Dämmplatte 1 an den Rillenrändern festlegt. Ausserdem kann in einem etwaigen Schadenfall von oben her eindringendes Wasser durch den freien Rillenquerschnitt zu den Abläufen hin abfliessen.
Die oberen Rillen 9, die über die gesamte Dachfläche hinweg untereinander in Verbindung stehen. ergeben eine vorzügliche Dampfdruckausgleichsschicht, d.h.
etwa unter die Dachhaut gelangender Wasserdampf kann auf eine grössere Fläche ausgeglichen werden, bevor er über die offenen Dachränder oder im Feld eingebaute Flachdachentlüfter nach aussen entweicht.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Querschnitt durch ein Flachdach einer anderen Ausführungsform ist die aus wasserdichtem Stahlbeton, sogenannten Sperrbeton bestehende Dachdecke 22 auf Gleitlagern 29 beweglich aufgelagert. Die Dämmplatten 1 sind hier als Innendämmung eingesetzt; sie sind als bleibende Schalung auf die Betonierschalung aufgelegt. Auf die nach oben weisenden breiten Rillen 8 fliesst dann der Deckenbeton ein, mit dem sich die Dämmplatte 1 förmlich verkrallt. Für dieses Einsatzgebiet eignen sich Dämmplatten mit einer glatten Untersicht 30. Bei sorgfältiger Verarbeitung genügt es, wenn die anbetonierte Dämmschicht mit einem Dünnputz 31 verkleidet oder auch direkt tapeziert wird.
Zur Vermeidung von Betondurchgängen werden hier Dämmplatten mit einer geschlossenen unteren Falzrinne 6 verlegt.
Eine weitere Ausführungsform ist das in Fig. 7 dargestellte sogenannte umgekehrte Flachdach . Auch hier besteht die Dachdecke 22 aus wasserdichtem Beton, wodurch sich weitere Dichtungslagen erübrigen. Es ist aber auch möglich, normale Stahlbetondecken in Ortbeton oder Fertigbauteilen direkt mit Dichtungsbahnen zu belegen und darauf die Dämmschicht aufzubauen. Letztere besteht aus Dämmplatten 1, die lose aufgelegt oder mit einzelnen Klebepunkten befestigt sind. Die abschliessende Schicht bilden lose aufgelegte Betonplatten 32 oder, wie hier nicht dargestellt. eine Kiesschüttung entsprechend der Darstellung der Fig. 6.
Das auf das Flachdach auftreffende Oberflächenwasser fliesst durch die Fugen 33 der Betonplatten 32 und gelangt dort in die kleinen Rillen 9 auf der Oberseite der Dämmplatten 1. Von dort nimmt es seinen Weg durch die Hakenfalzverbindungen 2 und fliesst auf der Dichtung bzw. auf dem wasserdichten Dach zu den Abläufen. Die an der Unterseite befindlichen Rillen 8 ermöglichen diesen Ablauf, auch wenn die Dämmplatten 1 auf dem Untergrund festliegen. Für dieses Einsatzgebiet eignen sich die aus geschlossenzelligem Kunststoff Hartschaum bestehenden Dämmplatten ganz besonders, weil sie alterungsbeständig und verrottungsfest sind und infolge ihrer geschlossenzelligen Struktur kein Wasser aufnehmen.
Die als Aussendämmung 34 vorgesehenen Dämmplatten werden. ähnlich wie bei der Dachdecke nach Fig. 6 in die Betonierschalung eingestellt und einbetoniert. Der in die breiten Rillen 8 einfliessende Beton sorgt für eine intensive und dauerhafte Verbindung, so dass besondere Anker entbehrlich sind. Für die Aussenbeschichtung der anbetonierten Dämmplatten 1 gelten die im Zusammenhang mit der Ausführungsform nach Fig. 4 beschriebenen Merkmale.
Insulation panel made of closed-cell rigid plastic foam
The invention relates to a rectangular insulation board made of closed-cell rigid plastic foam, which is provided at the edges with folds for mutual overlap.
Insulation panels made of foamed plastic are becoming more and more important in construction. They can either be cut from large blocks, manufactured in individual shapes, extruded or foamed on conveyor systems.
The panels obtained from blocks have open pores in the outer surfaces due to the subsequent cutting open. They can also have considerable dimensional tolerances, so that more or less large joints and thus thermal bridges result when laying. Panels produced in individual forms have closed surfaces and are also dimensionally accurate; however, the usual blunt or stepped seams formed there are unsatisfactory. Sheets extruded and foamed on the belt also have compacted surfaces; however, if folded joints are required, these have to be milled in later, similar to the panels cut from blocks.
Rigid plastic foams, which are suitable for the production of such insulation boards, are subject to material-related shrinkage and constantly recurring thermal loads with a very high coefficient of expansion. For this reason, even with properly installed insulation boards, especially those that are installed on the outer surfaces of buildings and are particularly exposed to the effects of the weather, subsequent joints can still occur.
The object of the invention is to create a versatile insulating board made of rigid plastic foam which avoids the disadvantages of the known boards and allows the formation of a closed surface without the risk of joints opening subsequently.
The invention solves this problem with a rectangular insulating board made of closed-cell plastic rigid foam, which is provided with folds at the edges for mutual overlap, in that the folds have fold channels limited by fold strips, the fold channels of two board edges butting together in a panel corner cross each other and wherein on the opposite board edges, the rabbet grooves delimited by rabbets are open on the other side of the insulation board.
In the case of an insulating panel designed in this way, the channels of two panel edges that meet in a panel corner can be connected across the corner and be closed off at their ends by webs.
The fold channels and the fold strips are expediently designed to be wedge-shaped in cross section.
Grooves forming a regular grid can be arranged on both outer surfaces of the plate.
The grooves arranged on different outer surfaces are expediently offset from one another; the grooves arranged on one outer surface can have a larger cross section than the grooves arranged on the other outer surface.
It is also advantageous if a groove is provided directly on the edge of the plate on the outer surface opening into a rabbet groove.
The particular advantages of the insulation board according to the invention are particularly evident in the further proposed use of the board for thermal insulation of buildings with flat roofs, which is characterized in that insulation boards are arranged on the outside of the outer walls and with a surface coating made of a plastic cement mortar are provided, the coefficient of thermal expansion is significantly lower than that of the insulation panels, and that above the supporting roof construction insulation panels are arranged in such a way that the insulation layer of the outer walls and that of the roof are butted together.
Natural or artificial fibers can also be added to the plastic cement mortar; an air-entraining agent can also be added to it. Finally, reinforcement inserts can be embedded in the mortar layer and the outer surface of the mortar layer can be provided with a coating.
The particular advantage of the insulation boards according to the invention is seen in the fact that the boards have hook fold connections all the way round, so that during installation there is always a coherent insulation layer without the risk of joints opening during installation or after installation and, accordingly, thermal bridges. The arrangement of the rabbet grooves on two edges butting against each other in a corner on opposite panel sides has the advantage that the panels can always be laid in the same position, i.e. each panel always has a constant top and bottom.
This creates the prerequisite for a network of grooves that is different from one another and adapted to the respective requirements and that fulfill different tasks depending on the use of the panels on the top and bottom.
The hook fold connections of the panels can either have fold grooves crossing each other in the corners, which has the advantage that the insulation panels can be laid in the longitudinal direction with offset transverse joints. If these rabbet grooves are closed off by webs on two board edges abutting in a slab corner, then a closed rabbet groove results, which has particular advantages when using the slab as permanent formwork in concrete construction.
The insulation boards, which are expediently produced in individual forms, consist of a closed-cell rigid plastic foam, e.g. Polystyrene, always have constant and exactly angular dimensions, completely closed and compacted surfaces, also in the rebate area and the grooves, as well as a firmer outer skin with a slightly less rigid core, which gives the effect of a multilayer board. The plastic used is advantageously of a tough structure and reaches the necessary strength for practical use in construction at volume weights from 20 kg / m3.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments and possible applications shown in the accompanying drawings.
Show it:
Fig. 1 is a cross section through the edge areas of two adjacent insulation panels,
Fig. 2 is a plan view of the top of an insulation board,
3 shows the underside of an insulation board,
4 shows the cross section through an outer wall insulation built up with insulation panels according to the invention,
5 shows the cross-section through a flat roof constructed using insulation panels constructed according to the invention,
6 shows a cross section through a flat roof with interior insulation and
7 shows a cross section through a flat roof with external insulation in another embodiment.
Fig. 1 shows a cross section through the edge areas of two adjacent insulation panels 1 according to the invention. The joint connection of the two panels is made via a hook-and-fold connection 2 with an upper rebate 3 and an upper rebate channel 4 and a lower rebate 5 and a lower rebate 6. The flanks of the rebate 3 and 5 are wedge-shaped, which results in a particularly tight fit of the rebate connection .
In the plan view of the top of the insulation board (FIG. 2), the lower rebate channel 6 can again be seen on a longitudinal and a transverse side, which meet at a board corner. The rebate strips 3 and rebate channels 4 located on the opposite side of the panel, that is to say on the underside of the panel, are in turn arranged on panel edges that meet in a corner. If the folded grooves 6 opened to the top of the plate are completed by webs 12, then a closed groove is created that makes a passage of fresh concrete practically impossible. This avoids the unsightly marks on the underside of concrete ceilings.
The fold channels 4, which are opened towards the underside of the panel, cross in the corner where they meet and there form a cam 3a which, when the panels are laid, fits exactly into the intersection of the channels 6 of the opposite panel edges. This results in an absolutely precise installation of the insulation boards and a firm hold together in the plane of the insulation layer.
If the lower rabbet grooves 6, as indicated by hatching at 13, are perforated, then it is also possible to lay the adjacent insulation panels with offset transverse joints. The recess 3b in the upper rebate strip 3 can then be closed. In some areas of application, this has the advantage that the transverse joints of the row of panels laid first are stabilized by the continuous adjacent panel.
At a grid spacing 7 of about 7 to 10 cm there are formed grooves 8 on the underside of the plate which are arranged in the manner of a cross grid and whose width can vary from about 8 to 20 mm and their depth from about 5-8 mm.
The system of grooves 9 arranged on the top of the plate has the same spacing 7, but is offset by half a dimension 7 with respect to the system of grooves on the underside of the plate. The grooves 9 have a width of approximately 5 to 15 mm and a depth of approximately 4 to 5 mm. The grooves are also found as edge grooves 10, 11 on the longitudinal and transverse sides of the insulation board 1, where the grooves 8 and 9 running perpendicular to the edge open into a rabbet groove 4 and 6, respectively. This ensures that even when adjacent panels are laid offset from one another, the network of grooves on each panel is connected to those of the adjacent panel.
Fig. 4 shows a cross section through a wall which is provided with a subsequent external insulation made of insulation boards 1 designed according to the invention.
The insulation panels 1 are clad with a thin layer of plaster 15 on the outside.
In this type of use, the grooves 8 arranged on the underside of the plate form adhesive grooves for the mortar 16 and the grooves 9 arranged on the upper side of the plate form adhesive grooves for the plaster coating 15.
The hook-and-fold connection 2 ensures continuous thermal insulation and facilitates the laying work.
The plaster mortar 15 flowing into the upper adhesive grooves 9, which is expediently a plastic cement mortar, causes the hardened plaster layer to keep the insulation boards 1 underneath in tension under thermal loads, since the expansion coefficient of the insulation boards is about five times as large as that of the Plaster coating. The plastic cement plaster must have sufficient strength so that the webs 17 of the mortar layer cannot shear off in the event of thermal loads or the approximately 4-5 mm thick plaster layer 15 between the upper grooves 9 does not tear. To reinforce the plaster layer 15, reinforcement nets 18, e.g. made of glass fiber fabric or metal wire.
The plaster covering necessary for the construction can then be finished with a plastic plaster, a coat of paint. a mosaic panel 19 or other suitable panels 20 are covered.
Pay attention to this in any case. that the building physics requirements for the construction of the insulation layer including the top coverings are observed. When insulating facades from the outside, it is particularly important to ensure that water vapor coming from the room can diffuse out unhindered, i.e. the coatings applied to the outside of the insulation board must be sufficiently permeable to water vapor. While annual temperature differences of around 8 () 0C must be expected on the top of the covered insulation layer, the temperature difference on the back of the insulation board is only around 300C.
For this reason, it is possible to provide only individual adhesive points 16 at a distance of about 2 to 3 grooves 8 for the attachment of the insulation boards 1 to the substrate 14, while a full-surface coating is required on the top. As a result of the grooves 10, 11 located on the panel edges, it is ensured that the mortar webs 17 continue over the entire wall or ceiling surfaces 14 clad with the insulating panels 1.
Fig. 5 shows a cross section through a masonry outer wall 21 on which a reinforced concrete slab 22 is placed as a roof ceiling. The outside of the wall is covered with a single-shell external insulation 23 with insulation panels 1, as has been described in detail in FIG. The single-shell flat roof is provided with the necessary vapor barrier with a leveling layer 24 above the reinforced concrete ceiling 22, and above it the insulation layer made of insulation panels 1, which is covered with a flat roof seal 25 and protected by a bed of gravel 26. Gradient wedges 27 and cornice panels 28 are provided for the raised wall formation.
In this area of application, the insulation boards 1 are laid over the vapor barrier 24 on hot bitumen, which rises slightly in the lower grooves 8 and fixes the insulation board 1 at the groove edges. In addition, in the event of damage, water penetrating from above can flow off through the free cross-section of the groove to the drains.
The upper grooves 9, which are connected to one another over the entire roof surface. result in an excellent vapor pressure equalization layer, i.e.
For example, water vapor that gets under the roof cladding can be compensated for over a larger area before it escapes to the outside via the open roof edges or flat roof vents installed in the field.
In the cross-section through a flat roof of another embodiment shown in FIG. 6, the roof ceiling 22 made of waterproof reinforced concrete, so-called barrier concrete, is movably supported on slide bearings 29. The insulation panels 1 are used here as interior insulation; they are placed on the concrete formwork as permanent formwork. The concrete ceiling then flows into the upwardly pointing wide grooves 8, with which the insulation board 1 literally claws. Insulation boards with a smooth underside 30 are suitable for this area of application. With careful processing, it is sufficient if the concreted insulation layer is clad with a thin plaster 31 or papered directly.
To avoid concrete passages, insulation boards with a closed lower rabbet groove 6 are laid here.
Another embodiment is the so-called inverted flat roof shown in FIG. 7. Here, too, the roof ceiling 22 is made of waterproof concrete, which means that further sealing layers are unnecessary. But it is also possible to cover normal reinforced concrete ceilings in in-situ concrete or prefabricated components directly with sealing membranes and to build the insulation layer on top. The latter consists of insulation panels 1, which are loosely placed or attached with individual adhesive points. The final layer is formed by loosely placed concrete slabs 32 or, as not shown here. a bed of gravel as shown in FIG. 6.
The surface water hitting the flat roof flows through the joints 33 of the concrete slabs 32 and enters the small grooves 9 on the top of the insulation panels 1. From there, it takes its way through the hook-and-fold connections 2 and flows on the seal or on the waterproof roof to the processes. The grooves 8 on the underside enable this process, even if the insulation boards 1 are fixed on the substrate. The insulation boards made of closed-cell plastic rigid foam are particularly suitable for this area of application because they are resistant to aging and rot and, thanks to their closed-cell structure, do not absorb water.
The insulation panels provided as external insulation 34 are. similar to the roof ceiling according to Fig. 6 set in the concrete formwork and set in concrete. The concrete flowing into the wide grooves 8 ensures an intensive and permanent connection, so that special anchors are unnecessary. The features described in connection with the embodiment according to FIG. 4 apply to the external coating of the concrete-poured insulation panels 1.