Einstichwerkzeug, insbesondere Einstich-Drehmeissel
Das Hauptpatent betrifft ein Einstichwerkzeug, insbesondere einen Einstich-Drehmeissel, mit einem von einem Spannelement beaufschlagten, in einer Ausnehmung lösbar an einem Klemmhalter befestigten, nacheinander in Schneidstellung bringbare Schneiden aufweisenden, quaderähnlichen Schneidkörper, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenflächen des Schneidkörpers, unter Brücksichtigung der Anordnung je eines Freiwinkels der seitlichen Nebenschneiden, im wesentlichen zueinander parallel sind und deren Umrissform je aus einem langgestreckten, gleichschenkeligen Trapez und einem auf dessen längerer Grundlinie aufgesetzten gleichschenkeligen Dreieck zusammengesetzt ist,
dass die auf der kürzeren Grundlinie des Trapezes gelegene Hauptschnittdruck-Abstützfläche des Schneidkörpers aus symmetrisch zur vertikalen Schneidkörper Mittellängsachse satteldachförmig zueinander stehenden Teilflächen gebildet ist, und dass die übrigen, die Spanund die Freiflächen der Hauptschneiden bildenden Flächen des Schneidkörpers gleiche Winkel mit den beiden Seitenflächen bilden.
Für verhältnismässig breit ausgebildete Schneidkörper ist die Ausbildung des Einstichwerkzeuges nach dem Hauptpatent sehr gut geeignet. Für sehr schmal ausgebildete Schneidkörper ist die Ausbildung der Hauptschnittdruck-Abstützfläche des Schneidkörpers aus sym metriscll zur vertikalen Schneidkörper-Mittellängsachse satteldachförmig zueinander stehenden Teilflächen unzweckmässig. Diese Ausbildung hätte bei solchen Schneidkörpern zur Folge, dass diese nur noch auf einer sehr spitzen, schmalen Schneide stehen, da im Bereich der Auflagefläche wegen der um den Freiwinkel der Nebenschneiden geneigten Lage der Schneidkörper-Deckflächen die geringste Schneidkörperbreite vorhanden ist.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das Einstichwerkzeug nach dem Hauptpatent so zu gestalten, dass auch bei besonders schmal ausgebildeten Schneidkörpern eine einwandfreie, standfeste Halterung gewährleistet ist.
Die Erfindung betrifft somit ein Einstichwerkzeug, insbesondere einen Drehmeissel, mit einem von einem Spannelement beaufschlagten, in einer Ausnehmung lösbar an einem Klemmhalter befestigten, nacheinander in Schneidstellung bringbare Schneiden aufweisenden, quaderähnlichen Schneidkörper, dessen beide Seitenflächen unter Berücksichtigung der Anordnung je eines Freiwinkels der seitlichen Nebenschneiden, im wesentlichen zueinander parallel sind und deren Umrissform je aus einem langgestreckten, gleichschenkeligen Trapez und einem auf dessen längerer Grundlinie aufgesetzten gleichschenkeligen Dreieck zusammengesetzt ist, wobei die die Span- und die Freiflächen der Hauptschneiden bildenden Flächen des Schneidkörpers gleiche Winkel mit den beiden Seitenflächen bilden.
Die Erfindung besteht darin, dass die Hauptschnittdruck-Abstützfläche eben ausgebildet ist.
Zweckmässig sind die Seitenkanten der Schneidkörperausnehmung abgefast, derart, dass in einem stumpfen, in die Ausnehmungsoberfläche und die Schneidkörper-Deckflächen einmündende, vergrösserte Faskantenflächen gebildet sind, und dass der Vorsprung des Spannbolzens an der zugeordneten Faskantenfläche anliegt.
Um eine möglichst grosse Hauptschnittdruck-Abstützfläche zu gewährleisten, ist es ferner zweckmässig, dass die unterhalb der Ausnehmung liegenden Teile der Schneidkörper-Deckflächen parallel zueinander verlaufen, die übrigen Teile der Schneidkörper-Deckflächen aber als Freiflächen der Schneidkörper-Nebenschneiden in Richtung auf die Hauptschnittdruck-Abstützfläche konvergieren. Demselben Zweck kann bei im Bereich der Hauptschneide besonders schmal ausgebildeten Schneidkörpern die Massnahme dienen, dass die Spanflächen des Schneidkörpers gegenüber der vertikalen Schneidkörper-Mittellängsebene seitlich in einander entgegengesetzter Richtung versetzt sind.
Der Gegenstand der Erfindung wird an Hand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Explosiv-Darstellung der für das Einstichwerkzeug wesentlichen Einzelteile,
Fig. 2 eine perspektivische, vergrösserte Darstellung des Schneidkörpers gemäss Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der Linie III-III in Fig. 2, wobei zusätzlich der dem Schneidkörper zugeordnete Spannbolzen dargestellt ist,
Fig. 4 die perspektivische Darstellung einer modifizierten Schneidkörperform für besonders schmale Ausführung der Hauptschneiden analog Fig. 2.
Das in Fig. 1 dargestellte Einstichwerkzeug besteht aus dem Meisselhalter 1, dem insgesamt mit 2 bezeichneten Schneidkörper, dem Rückdruck-Abstützteil 3, dem Spannbolzen 4 und der den Spannbolzen 4 betätigenden Druckschraube 5. Es entspricht somit im wesentlichen dem Werkzeug gemäss Fig. 5 bis 11 des Hauptpatentents.
Der Halter 1 ist an seinem vorderen Ende mit einer insgesamt mit 6 bezeichneten Ausnehmung versehen. Die Ausnehmung 6 ist der Umrissform des Schneidkörpers 2 angepasst. Insbesondere verfügt der Halter 1 über eine vorspringende Rippe 7, die auf ihrer Oberfläche die Hauptschnittdruck-Abfangfläche 8 trägt.
Die Hauptschnittdruck-Abfangfläche 8 unterstützt den Schneidkörper 2 über dessen gesamte Basisfläche (Hauptschnittdruck-Abstützfläche) .
Die beiden Deckflächen 9 des Schneidkörpers 2 weisen die Umrissform eines langgestreckten gleichschenkligen Trapezes 10 auf, auf dessen längere Grundlinie 11 ein gleichschenkliges Dreieck 12 mit seiner gleichlangen Grundlinie aufgesetzt ist. Die kürzeren Grundlinien 13 der beidseitigen trapezförmigen Deckflächenteile (Trapeze 10) bilden die Seitenlängskanten der Hauptschnittdruck-Abstützfläche 14 des Schneidkörpers. Die Schenkel der dreieckförmigen Deckflächenteile (Dreiecke 12) bilden die Nebenschneiden des Schneidkörpers. Die Hauptschnittdruck-Abstützfläche 14 sowie die die Span- und Freiflächen bildenden Flächen 15, 16 bzw. 17, 18 münden jeweils unter einem beidseitig gleich grossen Winkel in die beiden Deckflächen 9 derart, dass der Schneidkörper eine in jeder Hinsicht symmetrische Umrissform aufweist.
Der Spannbolzen 4 ruht vorzugsweise mit einer im wesentlichen lotrechten Abwinklung 19 in einer zwischen den beiden Schneidkörper-Spanflächen 17, 18 angeordneten Ausnehmung 20, deren Oberfläche zy lindrisch konkav gewölbt ist. Der Spannbolzen 4 ist mit einem seitlich an der jeweils freiliegenden Schneidkörper-Deckfläche 9 anliegenden Vorsprung 21 versehen.
Die Hauptschnittdruck-Auflagefläche des Schneidkörpers 2 ist eben. Die Seitenkanten der Schneidkörperausnehmung 20 sind abgefast derart, dass vergrösserte Faskantenflächen 22 gebildet werden. Die Faskantenflächen 22 münden in einem stumpfen Winkel in die Oberfläche 23 der Ausnehmung bzw. die Schneidkörper-Deckflächen 9 ein. Die Innenoberfläche 24 des Spannbolzen-Vorsprunges 21 weist eine den Faskan teuflächen 22 entsprechende Neigung auf derart, dass der Vorsprung 21 flächenförmig an den Faskantenflächen anliegt.
Die unterhalb der Ausnehmung 20 liegenden Teile 25 der Schneidkörper-Deckflächen sollen bei einer bevorzugten Ausführungsform des Schneidkörpers parallel zueinander verlaufen, während die übrigen Teile der Schneidkörper-Deckflächen 9 als Freiflächen der Schneidkörper-Nebenschneiden in Richtung auf die Hauptschnittdruck-Abstützfläche 14 konvergieren (gestrichelte Darstellung in Fig. 3).
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 sind die Spanflächen 26, 27 des Schneidkörpers 2' gegenüber der vertikalen Schneidkörper-Mittellängsebene 28 seitlich ein einander entgegengesetzter Richtung versetzt. Im übrigen entspricht die Schneidkörperausbildung der Ausbildung nach Fig. 2.
Der Spannbolzen 4 verläuft in der Bohrung 29 des Halters 1 vorzugsweise etwa parallel zu der durch den Schneidkörper gelegten vertikalen Mittellängsebene, wobei er derart ausgerichtet ist, dass er den Schneidkörper in feste Anlage an das Rückdruck-Abstützteil 3 zieht. Die Spannung des Spannbolzens 4 erfolgt durch die Druckschraube 5, welche in die Gewindebohrung 30 am Halter 1 eingeschraubt ist und mit ihrer Stirnfläche 31 die Seitenbegrenzungsfläche 32 einer am unteren Spannbolzenende angebrachten Kerbe beaufschlagt.
Die Ausbildung des Rückdruck-Abstützteiles und dessen Funktionsweise sind in dem Hauptpatent näher beschrieben. Wesentlich ist dabei, dass das Rückdruck Abstützteil 3 innerhalb des Halters 1 um eine lotrecht zur Halterseitenfläche 33 verlaufende Achse frei drehbar gelagert ist und mit seinen Seitenflächen 34, 35 die Freiflächen 15, 16 bzw. Spanflächen 17, 18 des Schneidkörpers 2 beaufschlagt.
Grooving tool, especially grooving turning chisel
The main patent relates to a grooving tool, in particular a grooving turning chisel, with a parallelepiped-like cutting body, which is acted upon by a clamping element, is releasably fastened in a recess to a clamping holder and has cutting edges that can be brought into the cutting position one after the other, and is characterized in that the two side surfaces of the cutting body, taking into account the arrangement of a clearance angle each of the lateral secondary cutting edges are essentially parallel to one another and whose outline is composed of an elongated, isosceles trapezoid and an isosceles triangle placed on its longer base line,
that the main cutting pressure support surface of the cutting body located on the shorter base line of the trapezoid is formed from partial surfaces symmetrical to the vertical cutting body's central longitudinal axis, and that the other surfaces of the cutting body that form the chip and the free surfaces of the main cutting edges form the same angle with the two side surfaces.
The design of the piercing tool according to the main patent is very well suited for relatively wide cutting bodies. For very narrow cutting bodies, the formation of the main cutting pressure support surface of the cutting body from partial surfaces symmetrically to the vertical cutting body central longitudinal axis is inexpedient. In the case of such cutting bodies, this design would mean that they only stand on a very sharp, narrow cutting edge, since the cutting body top surfaces have the smallest cutting body width in the area of the support surface due to the position of the cutting body cover surfaces inclined by the clearance angle of the secondary cutting edges.
The invention is now based on the object of designing the piercing tool according to the main patent in such a way that perfect, stable mounting is ensured even with particularly narrow cutting bodies.
The invention thus relates to a grooving tool, in particular a turning chisel, with a parallelepiped-like cutting body, which is acted upon by a clamping element and releasably attached to a clamp holder in a recess and which can be brought into the cutting position, the two side surfaces of which each have a clearance angle of the lateral secondary cutting edges, taking into account the arrangement , are essentially parallel to each other and their outline is composed of an elongated, isosceles trapezoid and an isosceles triangle placed on its longer base line, the surfaces of the cutting body forming the rake and the free surfaces of the main cutting edges forming the same angle with the two side surfaces.
The invention consists in that the main cutting pressure support surface is flat.
The side edges of the cutting body recess are expediently chamfered in such a way that a blunt, enlarged bevel edge surfaces opening into the recess surface and the cutting body top surfaces are formed, and that the projection of the clamping bolt rests against the associated bevel edge surface.
In order to ensure that the main cutting pressure support surface is as large as possible, it is also useful that the parts of the cutting body top surfaces lying below the recess run parallel to one another, but the remaining parts of the cutting body top surfaces as free areas of the cutting body secondary cutting edges in the direction of the main cutting pressure Converge support surface. In the case of cutting bodies which are particularly narrow in the area of the main cutting edge, the measure can serve the same purpose that the rake faces of the cutting body are laterally offset in opposite directions with respect to the vertical cutting body center longitudinal plane.
The subject matter of the invention is explained in more detail using the exemplary embodiments shown in the figures. Show it:
1 shows an exploded view of the individual parts essential for the piercing tool,
FIG. 2 shows a perspective, enlarged representation of the cutting body according to FIG. 1,
Fig. 3 shows a section along the line III-III in Fig. 2, the clamping bolt assigned to the cutting body being additionally shown,
4 shows the perspective illustration of a modified cutting body shape for a particularly narrow design of the main cutting edges analogous to FIG. 2.
The piercing tool shown in Fig. 1 consists of the chisel holder 1, the overall designated 2 cutting body, the back pressure support part 3, the clamping bolt 4 and the clamping bolt 4 actuating pressure screw 5. It thus corresponds essentially to the tool according to FIGS 11 of the main patent.
The holder 1 is provided at its front end with a recess designated overall by 6. The recess 6 is adapted to the outline shape of the cutting body 2. In particular, the holder 1 has a protruding rib 7 which carries the main cutting pressure-absorbing surface 8 on its surface.
The main cutting pressure interception surface 8 supports the cutting body 2 over its entire base surface (main cutting pressure support surface).
The two top surfaces 9 of the cutting body 2 have the shape of an elongated isosceles trapezoid 10, on the longer base line 11 of which an isosceles triangle 12 with its base line of the same length is placed. The shorter base lines 13 of the trapezoidal top surface parts (trapezoids 10) on both sides form the side longitudinal edges of the main cutting pressure support surface 14 of the cutting body. The legs of the triangular top surface parts (triangles 12) form the secondary cutting edges of the cutting body. The main cutting pressure support surface 14 and the surfaces 15, 16 and 17, 18 forming the chip and flank surfaces each open into the two top surfaces 9 at an angle that is the same on both sides such that the cutting body has a symmetrical outline in every respect.
The clamping bolt 4 preferably rests with an essentially perpendicular bend 19 in a recess 20 arranged between the two cutting body rake faces 17, 18, the surface of which is curved in a zy-cylindrical concave manner. The clamping bolt 4 is provided with a projection 21 resting laterally on the respective exposed cutting body cover surface 9.
The main cutting pressure bearing surface of the cutting body 2 is flat. The side edges of the cutting body recess 20 are chamfered in such a way that enlarged bevel edge surfaces 22 are formed. The bevel edge surfaces 22 open at an obtuse angle into the surface 23 of the recess or the cutting body cover surfaces 9. The inner surface 24 of the clamping bolt projection 21 has an inclination corresponding to the Faskan teufflächen 22 such that the projection 21 rests flat on the Fascan edge surfaces.
In a preferred embodiment of the cutting body, the parts 25 of the cutting body top surfaces lying below the recess 20 should run parallel to one another, while the remaining parts of the cutting body top surfaces 9 converge as free surfaces of the cutting body secondary cutting edges in the direction of the main cutting pressure support surface 14 (dashed illustration in Fig. 3).
In the embodiment according to FIG. 4, the rake faces 26, 27 of the cutting body 2 'are laterally offset in opposite directions with respect to the vertical cutting body central longitudinal plane 28. Otherwise, the cutting body design corresponds to the design according to FIG. 2.
The clamping bolt 4 runs in the bore 29 of the holder 1 preferably approximately parallel to the vertical central longitudinal plane laid through the cutting body, whereby it is oriented such that it pulls the cutting body into firm contact with the back pressure support part 3. The clamping bolt 4 is tensioned by the pressure screw 5, which is screwed into the threaded bore 30 on the holder 1 and with its end face 31 acts on the side boundary surface 32 of a notch made at the lower end of the clamping bolt.
The design of the back pressure support part and its mode of operation are described in more detail in the main patent. It is essential that the back pressure support part 3 is freely rotatable within the holder 1 about an axis running perpendicular to the holder side surface 33 and that its side surfaces 34, 35 act on the free surfaces 15, 16 or rake surfaces 17, 18 of the cutting body 2.