Einstichwerkzeug, insbesondere Einstich-Drehmeissel
Die Erfindung betrifft ein Einstichwerkzeug, insbesondere Einstich-Drehmeissel, mit einem von einem Spannelement beaufschlagten, in einer Ausnehmung lösbar an einem Klemruhalter befestigten, nacheinander in Schneidstellung biingbare Schneiden aufweisenden, quaderähnlichen Schneidkörper.
Derartige Einstichwerkzeuge mit mehrschneidigen Schneidkörpern sind allgemein bekannt. Insbesondere sind die Schneidkörper derartiger Werkzeuge mit drei oder vier Schneiden versehen. Die seitlichen Deckflächen dieser Schneidkörper weisen dementsprechend im wesentlichen die Form eines gleichseitigen Dreieckes bzw. eines Quadrates auf. Sie sind in einer ihrer äusseren Kontur entsprechenden Ausnehmung am Schneidkörperhalter durch eine etwa lotrecht zu ihren seitlichen Deckflächen durch den Schneidkörpermittelpunkt verlaufende Schraube befestigt. Um nach Verschleiss einer Schneidkante die nächste Schneidkante in Schneidstellung zu bringen, muss die Befestigungsschraube gelöst und der Schneidkörper entsprechend um die Achse seiner Befestigungsschraube gedreht werden.
Die Herstellung der Schneidkörper für derartige Einstichwerkzeuge ist sehr kompliziert und ausschussanfällig, da alle drei oder vier Schneiden mass- und formgleich sowie deren Schneidkanten lupenrein und scharf sein müssen. Die Bauhöhe der Schneidkörper derartiger Einstichwerkzeuge ist sehr gross und lässt folglich keine kleinen Gesamthöhen der Werkzeuge zu, wie diese bei einer Vielzahl der Einsatzmöglichkeiten solcher Werkzeuge sehr häufig notwendig sind. Darüber hinaus ist eine schwingungsfreie und robuste Spannung der Schneidkörper bei den bekannten Einstichwerkzeugen nur in sehr begrenztem Masse möglich. Auch sind die Einstichtiefen begrenzt, wenn nicht das Schneidkörpervolumen in einem ungünstigen Verhältnis zur verfügbaren Einstichtiefe stehen soll und besondere Massnahmen zur sicheren Spannung des Schneidkörpers ergriffen werden.
Solche zusätzlichen Massnahmen zur sicheren Spannung der Schneidkörper führen jedoch meistenteils zu einer Behinderung des freien Spanablaufes, der gerade bei Einstichwerkzeugen von besonderem Wert ist.
Bei dreischneidigen Schneidkörpern für die bekannten Einstichwerkzeuge ist darüber hinaus die jeweils in Betriebsstellung befindliche Schneide nicht bzw. nur unzureichend unterstützt, wodurch eine gewisse Bruchanfälligkeit vorliegt.
Unabhängig davon, ob drei- und vierschneidige Schneidkörper bei den bekannten Einstichwerkzeugen verwendet werden, liegt die Bedienung für die Spannung der Schneidkörper an ungünstigen Stellen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Einstichwerkzeug der eingangs genannten Art zu schaffen, welches hinsichtlich Aufbau und Bedienung einfach gestaltet ist, eine in jeder Hinsicht sichere Spannung des Schneidkörpers gewährleistet, für eine gute Unterstützung der in Betriebsetellung befindlichen Schneidkörperschneide sorgt und einen freien Spanablauf gewährleistet.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die beiden Seitenflächen des Schneidkörpers, unter Berücksichtigung der Anordnung je eines Freiwinkels der seitlichen Nebenschneiden, im wesentlichen zueinander parallel sind und deren Umrissform je aus einem langgestreckten, gleichschenkeligen Trapez und einem auf dessen längerer Grundlinie aufgesetzten gleichschenkeligen Dreieck zusammengesetzt ist, dass die auf der kürzeren Grundlinie des Trapezes gelegene Hauptschnittdruck-Abstützfläche des Schneidkörpers aus symmetrisch zur vertikalen Schneidkörper Mittellängsachse, satteldachförmig zueinander stehenden Teilflächen gebildet ist, und dass die übrigen, die Span- und die Freiflächen der Hauptschneiden bildenden Flächen des Schneidkörpers gleiche Winkel mit den beiden Seitenflächen bilden.
In weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes verläuft die Druckrichtung des Spannelementes lotrecht zur Winkelhalbierenden zwischen der in Ruhestellung befindlichen Schneidkörper-Spanfläche und den beiden zueinander parallelen Grundlinien der Trapezteile der Schneidkörperseitenflächen. Hierdurch wird selbst bei grösserem Winkel zwischen den Trapez-Grundlinien und den Schenkeln des Dreieckes der Seitenflächenform des Schneidkörpers eine selbsthemmende Schneidkörperspannung derart erzielt, dass der Schneidkörper gegen ein Herausdrücken aus seiner Halterung nach vorne in Richtung seiner Längserstreckung gesichert ist.
Das Spannelement kann ein innerhalb des Halters gelagerter, auf dem Schneidkörper von der Seite her aufliegender Spannbolzen sein, dessen Schaft im Bereich seines freien Endes mit einer Kerbe versehen ist, deren in Spannrichtung liegende Seitenfläche von der Stirnfläche einer in den Halter eingeschraubten Druckschraube beaufschlagt ist. Hierdurch ist eine einfache Betätigung der Spannung von oben und vorne bzw.
von beliebigen anderen Seiten möglich. Ausserdem ermöglicht diese Art der Spannung eine rechenförmige Nebeneinanderanordnung mehrere gleicher Werkzeuge, wie diese beispielsweise beim Drehen von Kolbenring- nuten an Kolben von Verbrennungsmotoren erwünscht ist.
Das Spannelement kann den in Ruhestellung befindlichen Teil des Schneidkörpers auch seitlich umfassen.
Hierdurch kann zusätzlich zu der V-Form der Hauptschnittdruck-Abstützfläche eine Massnahme zur Siche rung des Schneidkörpers gegen eine seitliche Verschiebung geschaffen werden. In Weiterentwicklung dieses Gedankens kann der den Schneidkörper umfassende Teil des Spannbolzens in einer im Bereich der Stosskante zwischen den beiden Schneidkörperspanflächen angeordneten Ausnehmung ruhen. Hierdurch ist eine formschlüssige weitere Sicherung entgegen dem auf den Schneidkörper einwirkenden Vorschubdruck möglich. Ausserdem wird dadurch trotz des Hineinrückens des Spannbolzens in den Bereich der Stosskante zwischen den beiden Schneidkörper-Spanflächen jegliche Beeinträchtigung des freien Spanablaufes im Betrieb verhindert.
Der Spannbolzen kann zu diesem Zweck mit seitlich an den beiden Schneidkörper-Seitenflächen anliegenden Vorsprüngen versehen sein. Die Vorsprünge würden mit Gleitpassung an den Schneidkörperseitenflächen anliegen
Zur weiteren Verbesserung der Spannung des Schneidkörpers ist als mögliche Massnahme vorgesehen, dass die Freifläche der in Ruhestellung befindlichen Schneide gegen ein, insbesondere verstellbares, Rückdruck-Abstützteil anliegt. Die Verwendung eines verstellbaren Rückdruck-Abstützteiles empfiehlt sich insbesondere bei der auf die Spanfläche der in Ruhestellung befindlichen Schneide des Schneidkörpers wirksamen Schneidkörperspannung. Das einstellbare Rückdruck Abstützteil erleichtert nach einem Anschleifen des Schneidkörpers ein Einstellen des Werkzeuges.
Zur konstruktiven Ausführung dieses Gedankens wird weiterhin vorgeschlagen, dass das Rückdruck-Abstützteil der Mantel eines exzentrisch zu seiner Mittelachse drehbar und feststellbar am Halter gelagerten Bolzens ist. Vorzugsweise ist das Rückdruck-Abstützteil durch den exzentrisch zur Mittelachse angeordneten Kopf einer Schraube gebildet. Dies ermöglicht eine besonders kostensparende Konstruktion.
Das Rückdruck-Abstützteil kann um eine etwa lotrecht zur Längsmittelebene des Schneidkörpers verlaufende Achse frei drehbar am Halter gelagert sein, wobei die Drehachse etwa mit der Schneidkante der in Ruhestellung befindlichen Schneidkörperschneide zusammenfällt und das Rückdruck-Abstützteil zwei an Frei- und Spanfläche der in Ruhestellung befindlichen Schneide anliegende Stützpunkte aufweist.
Hierdurch kann gewissermassen der im Betrieb auf den Schneidkörper einwirkende Rückdruck in einen die Spanfläche der in Ruhestellung befindlichen Schneide beaufschlagenden Anpressdruck umgewandelt werden, welcher eine schwingungssichere Spannung des Schneidkörpers erheblich begünstigt und unter gewissen Umständen sogar jegliches weitere Spannelement überflüssig macht.
In konstruktiver Ausgestaltung des vorstehend beschriebenen Vorschlages können die Stützpunkte durch Anlageflächen gebildet sein. Vorzugsweise soll das Rückdruck-Abstützteil der Kopf einer in den Halter eingeschraubten Schraube und die Anlageflächen die Seitenbegrenzungsflächen eines aus dem Schraubenkopf entfernten Kreisausschnittes (Sektors) sein. Hierdurch ist wiederum eine kostensparende Herstellung gewährleistet. Das Zentrum des Schraubenkopfes kann zur Schonung der in Ruhestellung befindlichen Schneide des Schneidkörpers ausgebohrt sein.
Der Gegenstand der Erfindung wird anhand einiger in den Figuren dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Explosivdarstellung eines Einstich-Drehmeissels mit seinen Einzelteilen,
Fig. 2 die vergrösserte Darstellung des in dem Werkzeug gemäss Fig. 1 verwendeten Schneidkörpers,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Werkzeuges gemäss Fig. 1 in betriebsbereiter Ausführung,
Fig. 4 einen Schnitt entsprechend der Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 die Explosivdarstellung einer modifizierten Ausführungsform des Schneidwerkzeuges entsprechend Fig. 1,
Fig. 6 die vergrösserte Seitenansicht des im Werkzeug nach Fig. 5 verwendeten Schneidkörpers,
Fig. 7 einen Schnitt entsprechend der Linie VII-VII in Fig. 6.
Fig. 8 eine vergrösserte Darstellung des bei dem Werkzeug nach Fig. 5 verwendeten Spannelementes,
Fig. 9 die Seitenansicht einer weiteren modifizierten Ausführungsform eines Schneidwerkzeuges entsprechend Fig. 1, 3 und 5,
Fig. 10 einen Schnitt entsprechend der Linie IX-IX in Fig. 9,
Fig. 11 die vergrösserte Darstellung des in der Ausführungsform gemäss Fig. 9 verwendeten Rückdruck Abstützteiles. Das in Fig. 1 dargestellte Einstichwerkzeug besteht aus dem Meisselhalter 1, dem insgesamt mit 2 bezeichneten Schneidkörper, dem verstellbaren Rückdruck-Abstützteil 3, dem Spannelement 4 und der das Spannelement 4 betätigenden Druckschraube 5.
Der Halter 1 ist an seinem vorderen Ende mit einer insgesamt mit 6 bezeichneten Ausnehmung versehen.
Die Ausnehmung 6 ist hinsichtlich ihrer Form der Umrissform des Schneidkörpers 2 angepasst. Insbesondere verfügt der Halter 1 über eine vorspringende Rippe 7, die auf ihrer Oberseite die sich aus der Ausnehmung 6 heraus nach vorn erstreckende Hauptschnittdruck-Abfangfläche 8 trägt. Die Hauptschnittdruck- Abfangfläche 8 unterstützt den Schneidkörper 2 über dessen gesamte Basisfläche (Hauptschnittdruck-Abstützfläche).
Die beiden Seitenflächen 9 des Schneidkörpers 2 weisen die Umrissform eines langgestreckten gleichschenkligen Trapezes 10 auf, auf dessen längere Grund linie 11 ein gleichschenkliges Dreieck 12 mit seiner gleichlangen Grundlinie aufgesetzt ist. Die auf der Hauptschnittdruck-Abfangfläche 8 des Halters 1 ruhende, der kürzeren Grundlinie 13 des Trapezes entsprechende Hauptschnittdruck-Abstützfläche des Schneidkörpers enthält zwei satteldachförmig zueinanderstehende Teilflächen 14, 15, deren gemeinsame Stosskante 16 (Dachfirst) zu den Grundlinien 11, 13 der Trapezteile der Schneidkörperseitenflächen 9 parallel läuft. Die übrigen, die Span- und Freiflächen bildenden Flächen 16a, 17 bzw. 18, 19 münden unter etwa gleichgrossen Winkeln in die beiden Seitenflächen 9 ein. Die Winkel 20 kennzeichnen die Freiwinkel der seitlichen Nebenschneiden.
Die Spanfläche 17 der in Ruhestellung befindlichen Schneide 21 wird von dem Spannelement 4 beaufschlagt. Das Spannelement 4 ist mit seinem Schaft 22 in der Bohrung 23 des Halters 1 gelagert und liegt mit seinem Kopf 24, welcher seitlich über den Schaft 22 hinaussteht, auf der Spanfläche 17 auf. Die Längsachse 25 des Spannelementes 4, die mit dessen Druckrichtung übereinstimmt, verläuft lotrecht zur Winkelhalbierenden 26 zwischen der in Ruhestellung befindlichen Schneidkörper-Spanfläche 17 und den Grundlinien 11, 13 der Trapezteile 10 der Schneidkörperdeckflächen 9. Der Spannbolzen 22 ist im Bereich seines freien Endes mit einer Kerbe 27 versehen, deren in Spannrichtung liegende Seitenfläche 28 von der in den Halter 1 eingeschraubten Druckschraube 5 beaufschlagt ist.
Die Freifläche 19 der in Ruhestellung befindlichen Schneide 21 liegt gegen das Rückdruck-Abstützteil 3 an, welches insbesondere verstellbar ist. Das Rückdruck-Abstützteil 3 ist der Mantel eines exzentrisch zu seiner Mittelachse 30 drehbar und feststellbar am Halter 1 gelagerten Bolzens 31. Insbesondere ist das Rückdruck-Abtützteil der exzentrisch zur Mittelachse 30 angeordnete Kopf 33 einer Schraube, die mit ihrem Gewinde in die Gewindebohrung 32 im Halter 1 eingreift.
Fig. 5 stellt eine modifizierte Ausführungsform des Einstichwerkzeuges gemäss Fig. 1 bis 4 dar. Dieses Werkzeug unterscheidet sich von dem vorstehend beschriebenen Werkzeug lediglich dadurch, dass der Schneidkörper 2' gegenüber dem Schneidkörper 2 im Bereich der Stosskante 34 zwischen den beiden Schneidkörper-Spanflächen 16a, 17 mit einer Ausnehmung 40 versehen ist. Im übrigen entspricht die geometrische Form des Schneidkörpers 2' der geometrischen Form des Schneidkörpers 2, wie diese vorstehend beschrieben wurde.
Der Halter 1 gemäss Fig. 5 entspricht dem Halter 1 gemäss Fig. 1 bis 4. Ein wesentlicher Unterschied gegenüber dem Werkzeug gemäss Fig. 1 bis 4 besteht darin, dass das Spannelement 4 mit seinem seitlich herausstehenden Teil 41 in der Ausnehmung 40 ruht.
Das Teil 41 des Schneidkörpers 2' ruht in der Ausnehmung 40 und ist mit seitlich an den beiden Schneidkör per-Deckflächen 9 anliegenden Vorsprüngen 42, 43 versehen. Zur Anlage der Vorsprünge 42, 43 enthält die Ausnehmung 40 zwei planparallele Anlageflächen 44, 45. Die Vorsprünge 42, 43 liegen insbesondere mit Gleitpassung an den Anlageflächen 44, 45 an.
Bei der Ausgestaltung des Einstichwerkzeuges gemäss Fig. 5 ist für die sichere Halterung des Schneidkörpers 2' ein verstellbarer Rückdruck-Abstützteil nicht unbedingt erforderlich. Der dort gewählte Rückdruck Abstützteil 46 ist daher ortsfest und unverstellbar mit dem Halter 1 verbunden.
Die Funktionsweise der Schneidkörper-Halterung entspricht im übrigen der Funktionsweise der anhand von Fig. 1 bis 4 beschriebenen Schneidkörper-Halterung. Einander entsprechende Teile der Ausführungsformen gemäss Fig. 1 und 5 sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Schneidkörper, Schneidkörperhalterung und Halterausbildung gemäss Fig. 9 entsprechen im wesentlichen der Ausführungsform gemäss Fig. 5. Übereinstimmende Teile sind daher auch hier mit denselben Bezugszeichen versehen. Der wesentliche Unterschied gegenüber den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen besteht in der Ausbildung des Rückdruck-Abstützteiles 50.
Dieses ist um eine etwa lotrecht zur Längsmittelebene des Schneidkörpers 2' verlaufende Achse 51 frei drehbar am Halter 1 gelagert. Die Drehachse 51 fällt etwa mit der in Ruhestellung befindlichen Schneidkörperschneide 21 zusammen. Das Rückdruck-Abstützteil 50 enthält zwei an Freifläche 19 und Spanfläche 17 der in Ruhestellung befindlichen Schneidkörperschneide 21 anliegende Stützpunkte, die bei dem Ausführungsbeispiel als Anlageflächen 52, 53 ausgebildet sind. Das Rückdruck-Abstützteil 50 ist der Kopf 54 einer in eine Gewindebohrung 32 des Halters 1 eingeschraubten Schraube. Die Anlageflächen 52, 53 sind die Seitenbegrenzungsflächen eines aus dem Schraubenkopf entfernten Kreisausschnittes 55 (Sektors).
Das Zentrum des Schraubenkopfes ist ausgebohrt (Bohrung 56), um die in Ruhestellung befindliche Schneidkörperschneide 21 ohne Berührung und dadurch bestehende Beschädigungsgefahr zu umfassen. Der Kopf 54 des als Schraube ausgebildeten Rückdruck-Abstützteiles 50 kann noch mit einem Schlitz 57, Kreuzschlitz oder dergleichen zu seinem leichteren Einschrauben in den Halter 1 versehen sein.
Beim dargestellten Schneidkörper stehen also zwei fertige Schneiden von gleicher Breite, Schneidkantenhöhe und Einstichlänge zur Verfügung. Länge und Breite des Schneidkörpers können beliebig gewählt werden, ohne dass das Verhältnis von Schneidkörpervolumen zur Schneidkantenlänge bzw. Einstichtiefe sich überproportional ändert. Ein seitliches Abdrücken des gespannten Schneidkörpers ist durch die V-förmige Auflage nicht möglich. Das Schneidwerkzeug verfügt über einen bruchsicheren Unterbau bis unter die Schneide.
Bei der gewählten keilförmigen Zuordnung zwischen Hauptschnittdruck-Abstützfläche und Pressfläche des Spannelementes wird durch den auf den Schneidkörper einwirkenden Vorschubdruck die Spannsicherheit im Betrieb noch verbessert. Durch das Aufliegen des Spannelementes auf der Spanfläche der in Ruhestellung befindlichen Schneide wird ein freier Spanablauf nicht beeinträchtigt. Ein ein- oder mehrmaliges Nachsetzen des Schneidkörpers ist ohne weiteres möglich. Dadurch bleibt der Schneidkörper auch nach mehrmaligem Anschliff voll funktionsfähig. Das Werkzeug eignet sich auch für Gewinde- bzw. Formstech-Drehmeissel. Die Schneidkörperform ermöglicht eine einfache Formgebung im Presssinterverfahren. Dasselbe trifft für ein Schleifen bzw. Nachschleifen zu. Die Bauhöhe und Baubreite des Werkzeuges kann sehr gering gehalten werden.
Das Werkzeug ist sowohl für Aussen- als auch Inneneinstich sowie bei rechter oder linker Ausführung verwendbar.
Grooving tool, especially grooving turning chisel
The invention relates to a grooving tool, in particular a grooving turning chisel, with a parallelepiped-shaped cutting body, which is acted upon by a clamping element, is releasably fastened in a recess to a clamp holder and has cutting edges that can be sequentially bi-set in the cutting position.
Such piercing tools with multi-bladed cutting bodies are generally known. In particular, the cutting bodies of such tools are provided with three or four cutting edges. The lateral top surfaces of these cutting bodies accordingly have essentially the shape of an equilateral triangle or square. They are attached to the cutting body holder in a recess corresponding to their outer contour by a screw running approximately perpendicular to their lateral cover surfaces through the cutting body center point. In order to bring the next cutting edge into the cutting position after a cutting edge is worn, the fastening screw must be loosened and the cutting body rotated accordingly around the axis of its fastening screw.
The manufacture of the cutting bodies for such piercing tools is very complicated and prone to rejects, since all three or four cutting edges must be of the same size and shape and their cutting edges must be flawless and sharp. The overall height of the cutting bodies of such grooving tools is very large and consequently does not allow small overall heights of the tools, as are very often necessary in a large number of possible uses of such tools. In addition, a vibration-free and robust clamping of the cutting body is only possible to a very limited extent in the known grooving tools. The puncture depths are also limited if the cutting body volume is not to be in an unfavorable relationship to the available puncture depth and special measures are taken to ensure that the cutting body is securely tensioned.
However, such additional measures for secure clamping of the cutting body mostly lead to an obstruction of the free flow of chips, which is of particular value in the case of grooving tools.
In the case of three-edged cutting bodies for the known grooving tools, the respective cutting edge in the operating position is not or only insufficiently supported, as a result of which there is a certain susceptibility to breakage.
Regardless of whether three- or four-edged cutting bodies are used with the known grooving tools, the operation for tensioning the cutting body is at unfavorable points.
The invention is based on the object of creating a puncture tool of the type mentioned at the outset, which is designed to be simple in terms of structure and operation, ensures that the cutting element is tensioned safely in every respect, provides good support for the cutting element in the operating position, and free chip flow guaranteed.
The object on which the invention is based is achieved in that the two side surfaces of the cutting body, taking into account the arrangement of a clearance angle of the lateral secondary cutting edges, are essentially parallel to one another and their outline shape each consists of an elongated, isosceles trapezoid and one placed on its longer base line is composed of isosceles triangle, that the main cutting pressure support surface of the cutting body located on the shorter base line of the trapezoid is formed from partial surfaces symmetrical to the vertical cutting body central longitudinal axis, saddle roof-shaped to each other, and that the remaining surfaces of the cutting body that form the chip and the free surfaces of the main cutting edges Form the same angle with the two side surfaces.
In a further embodiment of the subject matter of the invention, the pressure direction of the clamping element runs perpendicular to the bisector between the cutting body rake face in the rest position and the two parallel base lines of the trapezoidal parts of the cutting body side faces. As a result, even with a larger angle between the trapezoidal base lines and the legs of the triangle of the side surface shape of the cutting body, a self-locking cutting body tension is achieved in such a way that the cutting body is secured against being pushed out of its holder forwards in the direction of its longitudinal extension.
The clamping element can be a clamping bolt mounted inside the holder and resting on the cutting body from the side, the shaft of which is provided with a notch in the area of its free end, the side surface of which in the clamping direction is acted upon by the end face of a pressure screw screwed into the holder. This makes it easy to operate the tension from above and front or
possible from any other side. In addition, this type of tension enables a rake-like arrangement of several identical tools next to one another, as is desired, for example, when turning piston ring grooves on pistons of internal combustion engines.
The tensioning element can also laterally encompass the part of the cutting body that is in the rest position.
As a result, in addition to the V-shape of the main cutting pressure support surface, a measure for securing the cutting body against lateral displacement can be created. In a further development of this idea, the part of the clamping bolt comprising the cutting body can rest in a recess arranged between the two cutting body chip surfaces in the region of the joint edge. As a result, a form-fitting further securing against the feed pressure acting on the cutting body is possible. In addition, despite the fact that the clamping bolt is pushed into the area of the joint edge between the two cutting body rake faces, any impairment of the free chip flow during operation is prevented.
For this purpose, the clamping bolt can be provided with projections resting laterally on the two cutting body side surfaces. The protrusions would slide fit against the cutter body side surfaces
In order to further improve the tension of the cutting body, a possible measure is that the free surface of the cutting edge in the rest position rests against an, in particular adjustable, back pressure support part. The use of an adjustable back pressure support part is recommended in particular when the cutting body tension is effective on the rake face of the cutting edge of the cutting body which is in the rest position. The adjustable back pressure support part makes it easier to adjust the tool after the cutting body has been ground.
To constructively implement this idea, it is further proposed that the back pressure support part is the jacket of a bolt which is mounted on the holder eccentrically to its center axis and can be rotated and locked. The back pressure support part is preferably formed by the head of a screw which is arranged eccentrically to the central axis. This enables a particularly cost-saving construction.
The back pressure support part can be freely rotatably mounted on the holder about an axis running approximately perpendicular to the longitudinal center plane of the cutting body, the axis of rotation roughly coinciding with the cutting edge of the cutting body cutting edge in the rest position and the back pressure support part two on the free and rake face of the one in rest position Cutting edge has adjacent support points.
In this way, the back pressure acting on the cutting body during operation can be converted into a contact pressure that acts on the rake face of the cutting edge in the rest position, which significantly promotes vibration-proof clamping of the cutting body and, under certain circumstances, even makes any further clamping element superfluous.
In a constructive embodiment of the proposal described above, the support points can be formed by contact surfaces. The back pressure support part should preferably be the head of a screw screwed into the holder and the contact surfaces should be the side boundary surfaces of a segment of a circle (sector) removed from the screw head. This in turn ensures cost-saving production. The center of the screw head can be drilled out to protect the cutting edge of the cutting body that is in the rest position.
The subject matter of the invention is explained in more detail with the aid of some exemplary embodiments shown in the figures. Show it:
Fig. 1 is an exploded view of a plunge-turning chisel with its individual parts,
FIG. 2 shows the enlarged representation of the cutting body used in the tool according to FIG. 1,
3 shows a side view of the tool according to FIG. 1 in an operationally ready version,
FIG. 4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3,
5 shows the exploded view of a modified embodiment of the cutting tool according to FIG. 1,
6 shows the enlarged side view of the cutting body used in the tool according to FIG. 5,
FIG. 7 shows a section along the line VII-VII in FIG. 6.
8 shows an enlarged representation of the clamping element used in the tool according to FIG. 5,
9 shows the side view of a further modified embodiment of a cutting tool according to FIGS. 1, 3 and 5,
10 shows a section along the line IX-IX in FIG. 9,
11 shows the enlarged representation of the back pressure support part used in the embodiment according to FIG. The piercing tool shown in FIG. 1 consists of the chisel holder 1, the cutting body designated as a whole by 2, the adjustable back pressure support part 3, the clamping element 4 and the pressure screw 5 which actuates the clamping element 4.
The holder 1 is provided at its front end with a recess designated overall by 6.
The shape of the recess 6 is adapted to the outline shape of the cutting body 2. In particular, the holder 1 has a protruding rib 7 which, on its upper side, carries the main cutting pressure-absorbing surface 8 extending forward out of the recess 6. The main cutting pressure interception surface 8 supports the cutting body 2 over its entire base surface (main cutting pressure support surface).
The two side surfaces 9 of the cutting body 2 have the outline shape of an elongated isosceles trapezoid 10, on the longer base line 11 an isosceles triangle 12 is placed with its base line of equal length. The main cutting pressure support surface of the cutting body, which rests on the main cutting pressure-absorbing surface 8 of the holder 1 and corresponds to the shorter base line 13 of the trapezoid, contains two partial surfaces 14, 15, each other in the shape of a gable roof, whose common abutting edge 16 (ridge) to the base lines 11, 13 of the trapezoidal parts of the cutting body side surfaces 9 runs in parallel. The remaining surfaces 16a, 17 and 18, 19, which form the rake and flank surfaces, open into the two side surfaces 9 at approximately equal angles. The angles 20 identify the clearance angle of the lateral secondary cutting edges.
The clamping surface 17 of the cutting edge 21 in the rest position is acted upon by the clamping element 4. The clamping element 4 is mounted with its shaft 22 in the bore 23 of the holder 1 and rests with its head 24, which protrudes laterally beyond the shaft 22, on the rake face 17. The longitudinal axis 25 of the clamping element 4, which corresponds to its pressure direction, runs perpendicular to the bisector 26 between the cutting body rake face 17 in the rest position and the baselines 11, 13 of the trapezoidal parts 10 of the cutting body cover surfaces 9. The clamping bolt 22 is in the area of its free end a notch 27 is provided, the side surface 28 of which, lying in the tensioning direction, is acted upon by the pressure screw 5 screwed into the holder 1.
The free surface 19 of the cutting edge 21 in the rest position rests against the back pressure support part 3, which is in particular adjustable. The back pressure support part 3 is the jacket of a bolt 31 mounted eccentrically to its central axis 30, rotatable and lockable on the holder 1. In particular, the back pressure support part is the head 33 of a screw, which is arranged eccentrically to the central axis 30 and which is threaded into the threaded hole 32 in Holder 1 engages.
5 shows a modified embodiment of the piercing tool according to FIGS. 1 to 4. This tool differs from the tool described above only in that the cutting body 2 ′ opposite the cutting body 2 in the area of the abutting edge 34 between the two cutting body rake faces 16a , 17 is provided with a recess 40. Otherwise, the geometric shape of the cutting body 2 ′ corresponds to the geometric shape of the cutting body 2, as has been described above.
The holder 1 according to FIG. 5 corresponds to the holder 1 according to FIGS. 1 to 4. An essential difference compared to the tool according to FIGS. 1 to 4 is that the clamping element 4 rests in the recess 40 with its laterally protruding part 41.
The part 41 of the cutting body 2 ′ rests in the recess 40 and is provided with projections 42, 43 resting laterally on the two cutting body per cover surfaces 9. For the contact of the projections 42, 43, the recess 40 contains two plane-parallel contact surfaces 44, 45. The projections 42, 43 lie against the contact surfaces 44, 45, in particular with a sliding fit.
In the embodiment of the puncturing tool according to FIG. 5, an adjustable back pressure support part is not absolutely necessary for the secure holding of the cutting body 2 '. The back pressure support part 46 selected there is therefore connected to the holder 1 in a fixed and non-adjustable manner.
The mode of operation of the cutting body holder otherwise corresponds to the mode of operation of the cutting body holder described with reference to FIGS. 1 to 4. Corresponding parts of the embodiments according to FIGS. 1 and 5 are provided with the same reference numerals.
The cutting body, cutting body holder and holder design according to FIG. 9 essentially correspond to the embodiment according to FIG. 5. Corresponding parts are therefore also provided here with the same reference numerals. The main difference compared to the embodiments described above is the design of the back pressure support part 50.
This is mounted on the holder 1 so as to be freely rotatable about an axis 51 running approximately perpendicular to the longitudinal center plane of the cutting body 2 ′. The axis of rotation 51 coincides approximately with the cutting edge 21 in the rest position. The back pressure support part 50 contains two support points resting on the free surface 19 and the rake surface 17 of the cutting body cutting edge 21 in the rest position, which in the exemplary embodiment are designed as contact surfaces 52, 53. The back pressure support part 50 is the head 54 of a screw screwed into a threaded bore 32 of the holder 1. The contact surfaces 52, 53 are the side boundary surfaces of a circular section 55 (sector) removed from the screw head.
The center of the screw head is drilled out (bore 56) in order to encompass the cutting-body cutting edge 21, which is in the rest position, without contact and the risk of damage as a result. The head 54 of the back pressure support part 50, which is designed as a screw, can also be provided with a slot 57, a cross slot or the like for easier screwing into the holder 1.
In the case of the cutting body shown, two finished cutting edges of the same width, cutting edge height and recess length are available. The length and width of the cutting body can be selected as desired without the ratio of the cutting body volume to the cutting edge length or the penetration depth changing disproportionately. The V-shaped support does not allow the clamped cutting body to be pushed off to the side. The cutting tool has a break-proof substructure up to the cutting edge.
With the selected wedge-shaped association between the main cutting pressure support surface and the pressing surface of the clamping element, the clamping security during operation is further improved by the feed pressure acting on the cutting body. Free chip flow is not impaired by the fact that the clamping element rests on the rake face of the cutting edge in the rest position. Repositioning the cutting body one or more times is easily possible. This means that the cutting body remains fully functional even after being sharpened several times. The tool is also suitable for thread or form turning chisels. The shape of the cutting body enables simple shaping in the press sintering process. The same applies to grinding or regrinding. The overall height and overall width of the tool can be kept very small.
The tool can be used for both external and internal grooves as well as for right or left hand execution.