Procédé pour la formation de motifs décoratifs en relief en matière plastique sur un tissu
L'invention concerne un procédé pour la formation de motifs décoratifs en relief en matière plastique sur un tissu, suivant lequel on remplit un moule ouvert dont la cavité correspond au motif à former avec la matière plastique liquide et on applique le tissu sur l'ouverture du moule, en contact avec la matière plastique.
Un procédé a été proposé (voir demande de brevet néerlandais No 171137) pour la formation, en relief sur un support en tissu, de talons de chaussures. Ce procédé n'est toutefois pas applicable sans autre à la décoration de tissus, étant donné qu'il n'assure pas une liaison suffisamment intime entre le tissu et la matière plastique; en outre la technique divulguée dans cette demande ne se prête pas à une association tissu-matière plastique dans laquelle sont préservées les propriétés plro- pres de chacun des composants et elle ne permet l'adaptation d'une manière satisfaisante d'une composition plastique unique à une large variété de tissus ayant des caractéristiques d'allongement, d'élasticité, etc., différentes.
L'on connaît d'autre part un procédé de décoration de tissus (voir brevet français No 1022645), comportant des applications locales d'une masse plastique résineuse sur le tissu, la matière résineuse étant mise en oeuvre sous forme d'émulsion ou de dispersion et le tissu étant préalablement garni d'une substance ayant une action précipitante sur l'émulsion ou la dispersion. Ce procédé ne permet pas d'obtenir des motifs dont la partie en relief est souple et élastique; il vise plutôt la formation de motifs sous forme de revêtements localisés.
On connaît enfin un procédé de fabrication d'articles en matière plastique mince comportant un revêtement en matériau textile, qui consiste à disposer un matériau textile sur la paroi d'un moule, à mettre celui-ci en contact avec une matière plastique telle qu'un plastisol, à polymériser partiellement par la chaleur, après cette mise en contact, la matière plastique se trouvant à l'état fluide dans le moule, à éliminer par écoulement l'excès de matière fluide et à polymériser complètement par la chaleur la pellicule de matière plastique (voir brevet français No 1280777). Ce procédé connu ne permet pas d'atteindre les effets voulus par l'invention.
Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce que l'on remplit le moule d'un plastisol hautement plastifié que l'on a amené, par chauffage, à partir de son état normalement liquide à la température ambiante et en passant par l'état de gel, jusqu'à un second état liquide et l'on presse le tissu contre la matière plastique à l'état liquide sur l'ouverture du moule pour forcer cette matière entre les fibres du tissu, de manière à obtenir un motif dont la partie en relief est souple et élastique et dont la base traverse le tissu en formant une couche pratiquement plane contiguë à la partie en relief, sur la face opposée du tissu.
Du fait du chauffage du plastisol, avant son introduction dans le moule, jusqu'à un second état liquide, la coulée dans le moule en est facilitée, l'imprégnation du tissu se fait avec passage à travers les interstices des fibres, de sorte que l'on obtient sur l'envers du tissu une couche qui ne fait qu'un avec la masse du motif, celui-ci étant donc solidement fixé au tissu tout en présentant les qualités voulues de souplesse et d'élasticité.
L'invention est décrite ci-après en se référant au dessin annexé, dans lequel:
la fig. 1 est une vue isomérique partielle, à grande échelle, d'un motif obtenu par le présent procédé;
la fig. 2 est une coupe d'un moule utilisé dans le procédé et représente la technique de mise en oeuvre du procédé;
la fig. 3 est un diagramme d'écoulement explicatif.
En se référant à la fig. 1, un motif décoratif 1 en matière plastique est représenté fixé à un tissu 3. La matière plastique du motif 1 a été plastifiée à un degré exceptionnel, afin de la rendre très souple, comme illus tré schématiquement par les lignes de mouvement et d'une façon générale plus élastique (c'est-à-dire pouvant être étirée et comprimée de façon plus marquée) que le tissu 3 et, grâce à la manière dont elle est fixée aux fibres du tissu, cette matière s'adapte aux caractéristiques textiles du tissu (étirage, etc.), même s'il s'agit d'un tissu hautement élastique. Le motif 1 fait saillie et s'étend vers l'avant en relief (vers la droite) pour constituer la décoration, habituellement avec une épaisseur largement supérieure à celle du tissu, comme illustré.
Le motif 1 s'étend également vers l'arrière, en recouvrant et revêtant intégralement les fibres 3' du tissu 3 sur les deux faces, en se verrouillant entre elles et en s'étendant dans une surface pratiquement plane 1' recouvrant la région de fixation du motif 1 et contiguë avec la face de gauche ou arrière du tissu.
Des plastisols de chlorure de polyvinyle peuvent être adaptés aux buts de la présente invention en augmentant radicalement le pourcentage classique du plastifiant jusqu'à une gamme d'approximativement 400 à approxi mativement 600 parties pour 100 parties de chlorure de polyvinyle.
L'utilisation d'un tel plastisol est illustrée dans le diagramme d'écoulement de la fig. 3, en combinaison avec le processus de moulage illustré à la fig. 2, dans lequel un moule à sommet ouvert M (correspondant au motif prévu 1) reçoit de la matière plastique chaude à l'état liquide, suivant le sens de la flèche. Le tissu 3 recouvre le moule et le tissu est amené, par une pression exercée depuis le haut, telle que provoquée par l'organe 5, à absorber la matière plastique entre ses fibres, à travers sa face supérieure, après quoi la matière plastique peut se fixer en une masse élastique souple 1-1', réunie de façon flexible au tissu 3.
Il est nécessaire, pour les résultats désirés et hautement reproductibles, d'amener le plastisol liquide à la température ambiante (a liquide I , fig. 3) jusque dans la gamme d'environ 104 à 138 C, où il devient gélatineux ( GEL,, fig. 3) et de porter ensuite le gel à des températures plus élevées, pour l'amener dans un second état liquide, différent du premier, ( liquide Il , fig. 3).
A environ 1700 C, la viscosité convenable est atteinte, permettant l'injection dans le moule M, le mouillage du tissu 3 et la pénétration de la matière plastique dans les fibres du tissu et à travers celles-ci, jusqu'à la face opposée. Le moule M peut être en cuivre ou en matière analogue et l'organe 5 peut être une éponge pressée contre le tissu 3 pour forcer la matière plastique dans le tissu. Un refroidissement a pour résultat la fusion ou solidification de la masse élastique tremblante 1 à environ 770 C.
Le caractère critique de la gamme de plastifiant d'environ 400 à 600 parties (pour 100 parties de chlorure de polyvinyle) provient du fait que si l'on utilise moins d'environ 400 parties de plastifiants, il s'est révélé difficile de faire passer le plastisol hautement plastifié par l'étape gel jusqu'à l'étape liquide II , même sous une température accrue et que si l'on utilise plus de 600 parties de plastifiant, celui-ci exsude de façon gênante du motif fini 1, sous forme de substance huileuse.
Le lavage et la teinture répétés du tissu 3 portant le motif en matière plastique 1 ne produisent aucun effet de détérioration décelable sur l'un ou l'autre, le tissu décoré étant extrêmement durable. Dans la liste des tissus qui se sont révélés utilisables pour exécuter l'invention, I'on trouve le coton, la laine, la soie, le polyester-coton, la grosse toile, le feutre, la rayonne, les tissus frisés, les tissus croisés, le velours côtelé et les tissus extensibles. Un plastifiant préféré à utiliser avec le chlorure de polyvinyle du type 121, dans les proportions données ci-avant, est le Flexol 380. Il est clair que d'autres matières plastiques et plastifiants de propriétés analogues, dans les limites indiquées précédemment, peuvent également être utilisés.