Formkörper und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Formkörper, insbesondere eine Platte oder ein Servierbrett, mit einem tragenden Teil aus Hartschaum und einer damit verbundenen dichten Oberflächenschicht aus einem bahnoder blattförmigen, porösen Material, das mit gehärteten Kondensations- und/oder Additionsharzen durch- setzt ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Es ist bekannt, Schichtplatten herzustellen, indem auf eine oder beide Seiten einer für sich durch Pressen hergestellten Trägerplatte, z. B. Faser- oder Spanplatte, ein mit einem vorkondensierten Kondensationsharz getränktes Papier aufgelegt und dann unter Druck und Hitze mit der Platte verbunden wird, wobei durch Aushärten des vorkondensierten Harzes unter Druck eine harte und glatte Oberfläche entsteht.
Die Anmelderin hat versucht, dieses Verfahren auf die Herstellung von solchen Platten zu übertragen, bei denen die Trägerplatte aus einem Hartschaumstoff besteht. Hierbei hat sich jedoch herausgestellt, dass die Güte der Verbindung zwischen dem Beschichtungsmaterial und der Schaumstoffplatte davon abhängt, ob die Schaumstoffplatte an der Oberfläche gleichmässig verdichtet ist. An weniger stark verdichteten Stellen ist die Verbindung mangelhaft, und es entsteht Ausschuss.
Auch ist die Oberfläche der Platten an diesen Stellen porig und fleckig. Gewöhnlich werden mit Kunstharzpapieren beschichtete Platten mit einem Trägermaterial aus Hartschaum dadurch hergestellt, dass auf eine fertige Hartschaumplatte mit Hilfe eines Klebers eine Oberflächenschicht aufgeklebt wird, in der das Kunstharz bereits vorher vollständig ausgehärtet ist. Diese Herstellungsweise ist einerseits sehr langwierig, andererseits können sich beim Aufkleben von bereits ausgehärteten Kunstharzpapieren an den verschieden dichten Stellen der Schaumstoff-Trägerplatte Erhöhungen oder Vertiefungen bilden.
Durch die Erfindung soll ein HartschaumiForm- körper geschaffen werden, der die oben erwähnten Mängel nicht aufweist und ausserdem in einfacher Weise herstellbar ist.
Ein solcher Formkörper von der zu Beginn erwähnten Art, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum fugenlos mit der Oberflächenschicht verbunden ist und im wesentlichen kontinuierlich in diese übergeht.
Beim erfindungsgemässen Formkörper besteht eine innige Verbindung zwischen der Oberflächenschicht und dem Hartschaum, so dass weder eine Klebstoffschicht benötigt wird noch irgendwelche Fugen oder schwächere Verbindungsstellen vorhanden sind. Dies kann dann erzielt werden, wenn das Harz, mit dem das blatt- oder bahnförmige Material durchsetzt ist, und der Hartschaum gemeinsam ausgehärtet werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Formkörpers ist der Hartschaum ein Polyurethan-Hartschaum. Ein solcher Hartschaum weist gute mechanische Eigenschaften auf. Ein besonders geeigneter Hartschaum ist ein Strukturschaum. Ein solcher Strukturschaum weist im allgemeinen zwei oder mehr Zonen auf; eine feinstpofige Aussenzone, die praktisch keine Zellen enthält, und eine Mittelzone aus einem geschlossenzelligen Schaumstoff. Häufig befindet sich zwischen der Aussenzone und der Mittelzone noch eine Zwischenzone, deren Dichte zwischen derjenigen der Mittelzone und derjenigen der Aussenzone liegt. Ein solcher Strukturschaum hat den wesentlichen Vorteil, dass die Oberflächenschicht sehr dünn gehalten werden kann, da sie durch die feste Aussenzone des Strukturschaumes verstärkt wird. Hierdurch kann die Kerbschlagfestigkeit des Formkörpers erhöht werden.
Das poröse bahn- oder blattförmige Material kann ein Papier, ein Gewebe oder ein Vlies sein. Geeignete Materialien für ein Gewebe oder ein Vlies sind Baumwolle, Zellstoff und Glasfaser. Das bahn- oder blattförmige Material kann auch eingefärbt und/oder bedruckt sein. Es kann beispielsweise das Aussehen eines Holzfurniers haben oder mit einem Muster versehen sein.
Bei Formkörpern, deren Oberfläche besonders hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist, ist das bahn- oder blattförmige Material vorteilhafterweise mehrschichtig in der Oberflächenschicht angeordnet.
Geeignete Kondensationsharze sind Melaminharze, Phenolharze, Harnstoffharze und dergleichen, wovon die Melaminharze wegen ihrer besonderen Härte bevorzugt sind. Beispiele für Additionsharze sind Polyester und Epoxydharze. Die die Oberflächenschicht durchsetzende Mischung aus Kondensations- und/oder Additionsharzen kann beispielsweise eine Mischung aus Polyester und Melaminharz sein. Auch die Harze der Oberflächenschicht können gefärbt sein.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Formkörper besteht darin, dass man ruinde- stens ein als Oberflächenschicht dienendes, mit härtbaren Kondensations- und/oder Additionsharzen getränktes, poröses, blatt- oder bahnförmiges Material an mindestens eine Innenwand einer Form anlegt, unter Erwärmung der Form ein Hartschaumausgangsgemisch in diese einbringt und unter Druck gegen die Oberflächenschicht aufschäumt und dabei den Schaum und die Oberflächenschicht durch gemeinsames Aushärten miteinander verbindet. Das erfindungsgemässe Verfahren stellt eine erhebliche Vereinfachung gegenüber dem bekannten Verfahren dar, bei dem sowohl die Oberflächenschicht als auch der Hartschaum-Träger zunächst für sich allein hergestellt und dann in einem besonderen Arbeitsgang miteinander verbunden werden.
Beim erfindungsgemässen Verfahren ist dagegen die Herstellung des fertigen Formkörpers in einem einzigen Arbeitsgang möglich. Der bisher beim Aufkleben eines Harzpapiers auf einen Träger notwendige Pressdruck wird beim erfindungsgemässen Verfahren durch den Schaumdruck ersetzt. Das aufschäumende Hartschaum Ausgangsprodukt legt sich ähnlich wie eine unter Druck stehende Flüssigkeit mit völlig gleichmässiger Flächenpressung an das blatt- oder bahnförmige Material an und drückt dieses an die erwärmten wände, die eben oder profiliert sein können.
Je nach Verwendungszweck des Formkörpers können für die Herstellung des Formkörpers sämtliche Innenwände der Form oder nur ein Teil hiervon mit dem mit Kunstharz getränkten blatt- oder bahnförmigen Material belegt werden. Um eine möglichst gleichzeitige Aushärtung des Hartschaumes und der Oberflächenschicht sicherzustellen, werden wärmehärtbare Kondensations- und/oder Additionsharze bevorzugt.
Besonders geeignet sind solche Harze, die zu ihrer Härtung im wesentlichen nur noch einer Vernetzung bedürfen, also beispielsweise vorkondensiert sind. Unter dem sich in der beheizten Form aufbauenden Schäumungsdruck verfliesst das Harz in und auf dem blatt- oder bahnförmigen Material und härtet zu einer porenfreien, glatten Oberfläche aus. Vorteilhafterweise werden die Innenwände der Form vor dem Einlegen der mit dem Harz getränkten Oberflächenschicht mit einem Trennmittel versehen. Als Trennmittel kann ein Trennwachs oder ein Silikon verwendet werden. Es reicht für mehrere Arbeitsgänge aus. Soll die Oberflächenschicht des fertigen Formkörpers verstärkt sein, dann können mehrere, gegebenenfalls verschiedenartige, mit Harz getränkte Lagen übereinander in die Form eingelegt werden.
Besonders bei der Herstellung von Platten kann auch ein vorbereiterer, mit Harz gew tränkter Verbund aus mehreren Lagen des blatt- oder bahnförmigen Materials eingelegt werden.
Als Ausgangsmaterialien für den Hartschaum, insbesondere für einen Strukturschaum, werden zweck- mässigerweise solche verwendet, die ein Treibmittel enthalten, welches für den Aufbau eines ausreichend hohen Druckes in der Form sorgt, damit die Ausbii- dung einer porenfreien Oberflächenschicht des Formkörpers gewährleistet ist. Das Treibmittel kann entsprechend den Temperatur- und Druckbedingungen in der Form ausgewählt werden. Zweckmässigerweise wird das Hartscbaumausgangsmaterial so eingestellt, dass beim Aufschäumen des Materials ein Druck von ca. 5 atü und mehr auf das mit dem Kunstharz getränkte blatt- oder bahnförmige Material ausgeübt wird.
Die Härtungstemperatur hängt im wesentlichen von der Art des Kunstharzes ab, mit dem das blatt- oder bahnförmige Material getränkt ist. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt zwischen ca. 50 und 160 C.
Ist das blatt- oder bahnförmige Material mit vorkondensierten Kondensationsharzen getränkt, dann liegen die Temperaturen vorzugsweise zwischen ca. 130 und 140 C. Die Schäumungs- und Härtungszeit hängt im wesentlichen von der Temperatur und der Dicke der Formkörper ab. Sie liegt in der Regel zwischen ca. 10 und 30 Minuten. Die Aufheizzeit der Form wird in der Regel unter 5 Minuten gehalten. Ein besonders gleichmässiges Aufschäumen des Hartschaum-Ausgangsmaterials kann erzielt werden, wenn die Form etwas schräg gestellt wird. Die erfindungsgemässen Formkörper können auch eine oder mehrere Einlagen oder Unterlagen aus verschiedenartigen Materialien, wie Metall, Papier, Pappe und insbesondere Holz, enthalten. Diese können zum Verstärken der Formteile dienen oder zur Einsparung von Schaumstoffmaterial verwendet werden.
Der Hartschaum baut sich bei der Herstellung der Formkörper unter Verwendung solcher Einlagen oder Unterlagen zwischen diesen und dem mit Harz getränkten bahn- oder blattförmigen Material auf.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachsto hend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine für das Einschäu- men vorbereitete Form für die Herstellung von Platten,
Fig. 2 den entsprechenden Schnitt durch eine anders gestaltete Form.
Die Form nach Fig. 1 besteht aus zwei beispielsweise elektrisch beheizbaren Formplatten 1 und 2 und einem zwischen diese einspannbaren Rahmen 3, der die Dicke der herzustellenden Platten bestimmt. Zwei mit einem vorkondensierten Kondensationsharz getränkte Papiere F1 und F2 werden zwischen den Rahmen 3 und die vorgeheizten Formplatten 1 und 2 durch eine an den Formplatten angreifende Schliesskraft eingespannt. Auf diese Weise ist der Formhohlraum H an seinen beiden Stirnflächen von den Harzpapieren begrenzt. In den Formhohlraum wird ein geeignetes Ausgangsmaterial für den die Trägerplatte bildenden Hartschaum H1 eingebracht. Dies geschieht bei der Ausführungsform nach Fig. 1 durch eine in den Rahmen 3 vorgesehene Düsenöffnung 4. Zur Vermeidung von Luftpolstern zwischen den Papieren und den Formplatten sind in den Formplatten 1 und 2 Entlüftungskanäle 5 vorgesehen.
Zur Entlüftung des Formhohlraumes beim Aufschäumen des Hartschaumes dienen Lüftungskanäle 6 im Rahmen 3. Die gesamte Form ist leicht geneigt, wobei das die Düsenöffnung 4 aufweisende Ende der Form etwas erhöht ist.
Der sich bildende Hartschaum baut im Formhohlraum den gewünschten Druck auf und presst die Papiere F1 und F2 mit gleichmässiger Flächenpressung fest an die glatten Flächen der beheizten Formplatten 1 und 2 an. Hierbei härten die Oberflächenschichten aus den mit dem Kondensationsharz getränkten Papieren im wesentlichen gleichzeitig mit dem Hartschaum aus, wobei eine feste Verbindung der Oberflächenschicht mit dem Hartschaum entsteht. Der durch die Aufschäumung aufgebaute Druck fördert einerseits die innige Verbindung zwischen dem Kondensationsharz und dem Hartschaummaterial und bewirkt andererseits eine porenfeie Aushärtung der Oberflächenschicht. Die porenfreie Aushärtung der Oberflächenschicht. Die Schliesskraft der Formplatten 1 und 2 muss so bemessen sein, dass die Form durch den Schäumdruck nicht gesprengt wird.
Die Dichte der aus dem Hartschaummaterial gebildeten Trägerplatte richtet sich nach der in den Formhohlraum eingebrachten Kunstharzmenge und ist an der Schäumapparatur einstellbar.
Sieht man nur an einer der beiden Formplatten 1 und 2 ein Papier vor, so erhält man eine einseitig beschichtete Platte.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist der die Dicke der Platte bestimmende Rahmen in zwei gleiche Rahmenteile 7a und 7b unterteilt. Werden zwei mit Kunstharz getränkte Papiere F3 und F4 in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise mit Randteilen zwischen den beiden Rahmen 7a und 7b durch die Schliesskraft der Form eingespannt, so wird der Formhohlraum vollständig mit Harzpapier ausgekleidet. Das Papier hüllt also die durch den Hartschaum gebildete Trägerplatte H2 vollständig ein. Der durch die eingespannten Randteile der Papiere entstehende Grat wird durch Abschleifen entfernt.
Eine Düsenöffnung 8 zum Einbringen des Hartschaum-Ausgangsmaterials wird bei der Ausführungsform nach Fig. 2 zweckmässig in einer der beheizten Platten 9 und 10 vorgesehen. Diese Anordnung der Düsenöffnung ist auch bei der Ausführungsform nach Fig. 1 möglich. Entlüftungsöffnungen 11 und 12 sind auch hier vorgesehen. Die in Fig. 2 dargestellte Platte kann auch eine Einlage, z. B. in Form einer Holzplatte 13, enthalten, die vom Hartschaum umgeben ist. Zur Herstellung der Platte wird die Holzeinlage 13 in der Form auf Stützen 14 gelagert, damit sie vom Schaum allseitig eingebettet werden kann.
Beispiel
Ein bedrucktes Papier wird mit einer bei 800 C aushärtbaren Polyesterharzmischung getränkt und dann nach Abquetschen von überschüssigem Polyesterharz mittels Abquetschwalzen befreit. Das Harzpapier wird in eine Form eingelegt, worauf diese auf ca. 80" C aufgeheizt wird. Im wesentlichen gleichzeitig wird in die Form eine vorgegebene Menge eines Ausgangsmaterials für einen Polyurethan-Strukturschaum eingedrückt. Das Polyurethan schäumt gegen die Papierschichten unter Ausbildung eines Druckes von ca.
6 atü auf und drückt diese völlig gleichmässig gegen die Innenwände der Form. Je nach Dicke der Platte härten der Hartschaum und das Polyesterharz in der Oberflächenschicht innerhalb von 10 bis 30 Minuten vollständig aus. Die fertige Platte kann der Form noch warm entnommen werden. Zwischen der Oberflächenschicht aus dem mit dem gehärteten Polyesterharz durchsetzten Papier und dem Strukturschaumträger besteht eine innige Verbindung. Die Oberfläche der Platte ist völlig glatt und porenfrei.
In ähnlicher Weise können auch Formkörper hergestellt werden, deren Oberflächenschicht aus einem mit einem Kondensationsharz getränkten blatt- oder bahnförmigen Material gebildet wird. Hierbei wird im allgemeinen bei höheren Härtungstemperaturen gearbeitet, wobei die Zeitdauer entsprechend kürzer sein kann. Bei entsprechender Gestaltung der Schäumungsform können auch profilierte Formteile, beispielsweise Servierbretter, hergestellt werden.
PATENTANSPRUCH 1
Formkörper, insbesondere Platte oder Servierbrett, mit einem tragenden Teil aus Hartschaum und einer damit verbundenen dichten Oberflächenschicht aus einem bahn- oder blattförmigen porösen Material, das mit gehärteten Kondensations- und/oder Additionsharzen durchsetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum (H1, H2) fugenlos mit der Oberflächenschicht (F1; F2; F3; F4) verbunden ist und im wesentlichen kontinuierlich in diese übergeht.
UNTERANSPRÜCHE
1. Formkörper nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum ein Polyurethanschaum ist.
2. Formkörper nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum ein Strukturschaum ist.
3. Formkörper nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse bahn- oder blattförmige Material Papier, ein Gewebe oder ein Vlies ist.
4. Formkörper nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das bahn- oder blattförmige Material eingefärbt und/oder bedruckt ist.
5. Formkörper nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das bahn- oder blattförmige Material mehrschichtig in der Oberflächenschicht angeordnet ist.
6. Formkörper nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass er eine zusätzliche Einlage (13) oder Unterlage aufweist und der Hartschaum (H2) zwischen der Einlage (13) beziehungsweise Unterlage und der Oberflächenschicht (F3; F4) angeordnet ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens ein als Oberflächenschicht dienendes, mit härtbaren Kondensations- und/oder Additionsharzen getränktes, poröses, blatt- oder bahnförmiges Material an mindestens eine Innenwand einer Form anlegt, unter Erwärmung der Form ein Hartschaumausgangsgemisch in diese einbringt und unter Druck gegen die Oberflächenschicht aufschäumt und dabei den Schaum und die Oberflächenschicht durch gemeinsame Aushärtung miteinander verbindet.
UNTERANSPRÜCHE
7. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, gegebenenfalls verschiedenartige, mit Harz getränkte Oberflächenschichten übereinander in die Form eingelegt werden.
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Shaped body and process for its production
The invention relates to a shaped body, in particular a plate or a serving board, with a load-bearing part made of rigid foam and an associated dense surface layer made of a web or sheet-like, porous material interspersed with hardened condensation and / or addition resins, and a method for its manufacture.
It is known to produce laminated panels by pressing on one or both sides of a carrier plate produced by itself, e.g. B. fiberboard or chipboard, a paper soaked with a precondensed condensation resin is placed and then bonded to the plate under pressure and heat, with a hard and smooth surface being created by curing the precondensed resin under pressure.
The applicant has attempted to transfer this method to the production of panels in which the carrier panel consists of a rigid foam. However, it has been found here that the quality of the connection between the coating material and the foam board depends on whether the foam board is evenly compressed on the surface. The connection is defective in less densely compacted areas and rejects are produced.
The surface of the plates is also porous and stained at these points. Plates coated with synthetic resin papers with a carrier material made of rigid foam are usually produced by gluing a surface layer in which the synthetic resin has already cured completely to a finished rigid foam plate with the aid of an adhesive. On the one hand, this production method is very tedious, on the other hand, when gluing on already cured synthetic resin papers, elevations or depressions can form at the variously dense points of the foam carrier plate.
The invention is intended to create a rigid foam molded body which does not have the above-mentioned deficiencies and which can also be produced in a simple manner.
Such a shaped body of the type mentioned at the beginning is characterized in that the rigid foam is seamlessly connected to the surface layer and essentially merges continuously into it.
In the molding according to the invention, there is an intimate connection between the surface layer and the rigid foam, so that neither an adhesive layer is required nor any joints or weaker connection points are present. This can be achieved when the resin with which the sheet or web-like material is permeated and the rigid foam are cured together.
In a preferred embodiment of the molded body, the rigid foam is a rigid polyurethane foam. Such a rigid foam has good mechanical properties. A particularly suitable rigid foam is a structural foam. Such a structural foam generally has two or more zones; a fine outer zone, which contains practically no cells, and a central zone made of closed-cell foam. Often there is also an intermediate zone between the outer zone and the central zone, the density of which lies between that of the central zone and that of the outer zone. A structural foam of this type has the essential advantage that the surface layer can be kept very thin, since it is reinforced by the solid outer zone of the structural foam. This can increase the notched impact strength of the molded body.
The porous web or sheet material can be a paper, a woven fabric or a fleece. Suitable materials for a fabric or a fleece are cotton, cellulose and fiberglass. The web or sheet material can also be colored and / or printed. It can, for example, have the appearance of a wood veneer or be provided with a pattern.
In the case of molded bodies whose surface is exposed to particularly high mechanical stresses, the web-like or sheet-like material is advantageously arranged in multiple layers in the surface layer.
Suitable condensation resins are melamine resins, phenolic resins, urea resins and the like, of which the melamine resins are preferred because of their particular hardness. Examples of addition resins are polyesters and epoxy resins. The mixture of condensation and / or addition resins penetrating the surface layer can be, for example, a mixture of polyester and melamine resin. The resins of the surface layer can also be colored.
The process for producing the moldings according to the invention consists in applying at least one porous, sheet or web material serving as a surface layer, impregnated with curable condensation and / or addition resins, to at least one inner wall of a mold while heating the mold Brings rigid foam starting mixture into this and foams under pressure against the surface layer and thereby connects the foam and the surface layer to one another by curing together. The method according to the invention represents a considerable simplification compared to the known method in which both the surface layer and the rigid foam carrier are first produced individually and then connected to one another in a special operation.
In the process according to the invention, on the other hand, the finished molded body can be produced in a single operation. In the method according to the invention, the pressing pressure previously required when gluing resin paper to a carrier is replaced by foam printing. The foaming hard foam starting product, like a pressurized liquid, is applied to the sheet or web-like material with completely even surface pressure and presses it against the heated walls, which can be flat or profiled.
Depending on the intended use of the shaped body, all of the inner walls of the mold or only a part thereof can be covered with the sheet or web-like material impregnated with synthetic resin for the production of the shaped body. In order to ensure that the rigid foam and the surface layer cure as simultaneously as possible, thermosetting condensation and / or addition resins are preferred.
Particularly suitable resins are those which essentially only require crosslinking for their hardening, that is, for example, are precondensed. Under the foaming pressure that builds up in the heated mold, the resin flows in and on the sheet or web-like material and hardens to a pore-free, smooth surface. Advantageously, the inner walls of the mold are provided with a release agent before the surface layer impregnated with the resin is inserted. A release wax or a silicone can be used as a release agent. It is sufficient for several operations. If the surface layer of the finished molded body is to be reinforced, then several, possibly different, layers impregnated with resin can be placed one on top of the other in the mold.
Particularly in the production of panels, a prepared composite, impregnated with resin, made up of several layers of the sheet or web material can be inserted.
The starting materials used for the rigid foam, in particular for a structural foam, are expediently those which contain a blowing agent which ensures that a sufficiently high pressure is built up in the mold, so that the formation of a pore-free surface layer of the molded body is ensured. The blowing agent can be selected according to the temperature and pressure conditions in the mold. The hard tree starting material is expediently adjusted in such a way that when the material is foamed, a pressure of approx. 5 atmospheres and more is exerted on the sheet or web-like material impregnated with the synthetic resin.
The curing temperature depends essentially on the type of synthetic resin with which the sheet or web-shaped material is impregnated. The preferred temperature range is between approx. 50 and 160 C.
If the sheet or web-shaped material is impregnated with precondensed condensation resins, the temperatures are preferably between about 130 and 140 C. The foaming and curing time depends essentially on the temperature and the thickness of the molded body. It is usually between approx. 10 and 30 minutes. The mold heat-up time is usually kept below 5 minutes. A particularly uniform foaming of the rigid foam starting material can be achieved if the mold is set at a slight angle. The moldings according to the invention can also contain one or more inserts or bases made of various materials, such as metal, paper, cardboard and, in particular, wood. These can be used to reinforce the molded parts or to save foam material.
The rigid foam builds up during the production of the molded bodies using such inserts or pads between them and the web or sheet material impregnated with resin.
The method according to the invention is explained in more detail, for example, with reference to the drawing. Show it:
1 shows a section through a mold prepared for foaming for the production of panels,
Fig. 2 shows the corresponding section through a differently designed shape.
The mold according to FIG. 1 consists of two, for example, electrically heatable mold plates 1 and 2 and a frame 3 which can be clamped between them and which determines the thickness of the plates to be produced. Two papers F1 and F2 impregnated with a precondensed condensation resin are clamped between the frame 3 and the preheated mold plates 1 and 2 by a closing force acting on the mold plates. In this way, the mold cavity H is delimited by the resin papers on both of its end faces. A suitable starting material for the rigid foam H1 forming the carrier plate is introduced into the mold cavity. In the embodiment according to FIG. 1, this takes place through a nozzle opening 4 provided in the frame 3. To avoid air cushions between the papers and the mold plates, ventilation channels 5 are provided in the mold plates 1 and 2.
Ventilation channels 6 in the frame 3 are used to vent the mold cavity when the rigid foam is foamed. The entire mold is slightly inclined, the end of the mold having the nozzle opening 4 being slightly raised.
The rigid foam that forms builds up the desired pressure in the mold cavity and presses the papers F1 and F2 firmly against the smooth surfaces of the heated mold plates 1 and 2 with uniform surface pressure. In this case, the surface layers of the papers soaked with the condensation resin cure essentially simultaneously with the rigid foam, a firm connection between the surface layer and the rigid foam being created. The pressure built up by the foaming on the one hand promotes the intimate connection between the condensation resin and the rigid foam material and, on the other hand, causes the surface layer to harden without pores. The pore-free hardening of the surface layer. The closing force of the mold plates 1 and 2 must be such that the mold is not burst by the foaming pressure.
The density of the carrier plate formed from the rigid foam material depends on the amount of synthetic resin introduced into the mold cavity and can be adjusted on the foaming apparatus.
If a paper is only seen on one of the two mold plates 1 and 2, a plate coated on one side is obtained.
In the embodiment shown in FIG. 2, the frame determining the thickness of the plate is divided into two identical frame parts 7a and 7b. If two papers F3 and F4 impregnated with synthetic resin are clamped in the manner shown in FIG. 2 with edge parts between the two frames 7a and 7b by the closing force of the mold, the mold cavity is completely lined with resin paper. The paper thus completely envelops the carrier plate H2 formed by the rigid foam. The burr created by the clamped edge parts of the papers is removed by grinding.
A nozzle opening 8 for introducing the hard foam starting material is expediently provided in one of the heated plates 9 and 10 in the embodiment according to FIG. This arrangement of the nozzle opening is also possible in the embodiment according to FIG. Vent openings 11 and 12 are also provided here. The plate shown in Fig. 2 can also be an insert, for. B. in the form of a wooden plate 13, which is surrounded by rigid foam. To produce the plate, the wood insert 13 is stored in the mold on supports 14 so that it can be embedded on all sides by the foam.
example
A printed paper is impregnated with a polyester resin mixture curable at 800 ° C. and then freed of excess polyester resin after squeezing off by means of squeezing rollers. The resin paper is placed in a mold, whereupon it is heated to approx. 80 ° C. At substantially the same time, a predetermined amount of a starting material for a polyurethane structural foam is pressed into the mold. The polyurethane foams against the paper layers, forming a pressure of approx .
6 atü and presses it evenly against the inner walls of the mold. Depending on the thickness of the board, the rigid foam and polyester resin in the surface layer harden completely within 10 to 30 minutes. The finished plate can be removed from the mold while it is still warm. There is an intimate connection between the surface layer of the paper interspersed with the hardened polyester resin and the structural foam carrier. The surface of the plate is completely smooth and pore-free.
In a similar way, molded bodies can also be produced, the surface layer of which is formed from a sheet-like or web-like material impregnated with a condensation resin. In general, higher curing temperatures are used, although the duration can be correspondingly shorter. With a suitable design of the foaming mold, profiled molded parts, for example serving boards, can also be produced.
PATENT CLAIM 1
Shaped body, in particular a plate or serving board, with a load-bearing part made of rigid foam and a dense surface layer connected to it made of a web-like or sheet-like porous material interspersed with hardened condensation and / or addition resins, characterized in that the rigid foam (H1, H2 ) is seamlessly connected to the surface layer (F1; F2; F3; F4) and merges essentially continuously into this.
SUBCLAIMS
1. Shaped body according to claim I, characterized in that the rigid foam is a polyurethane foam.
2. Shaped body according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the rigid foam is a structural foam.
3. Shaped body according to claim I, characterized in that the porous web-like or sheet-like material is paper, a woven fabric or a fleece.
4. Shaped body according to claim I, characterized in that the web or sheet material is colored and / or printed.
5. Shaped body according to claim I, characterized in that the web-like or sheet-like material is arranged in multiple layers in the surface layer.
6. Shaped body according to claim I, characterized in that it has an additional insert (13) or base and the rigid foam (H2) is arranged between the insert (13) or base and the surface layer (F3; F4).
PATENT CLAIM II
Process for the production of moldings according to claim 1, characterized in that at least one porous, sheet or web material serving as a surface layer and impregnated with curable condensation and / or addition resins is applied to at least one inner wall of a mold, while the mold is heated Brings rigid foam starting mixture into this and foams under pressure against the surface layer and thereby connects the foam and the surface layer to one another through joint curing.
SUBCLAIMS
7. The method according to claim II, characterized in that several, optionally different, resin-impregnated surface layers are placed one above the other in the mold.
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