Mit einer Glasscheibe versehener, hölzerner Rahmen, insbesondere Fenster oder Türe, sowie Verfahren Ztl dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen mit einer Glasscheibe versehenen, hölzernen Rahmen, insbesondere ein Fenster oder eine Türe, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Eines der Probleme beim Verglasen hölzerner Rahmen stellt die Verkittung der Glasscheibe dar. Bekanntlich wird beim Verglasen derart vorgegangen, dass der bearbeitete Rahmen grundiert, die Glasscheibe in den Kittfalz eingelegt, verstiftet und anschliessend verkittet wird. Die Grundierung des Rahmens ist einerseits notwendig, damit der Kitt und später auch die Streichfarbe an dem Rahmen haftet. Die Grundierung versiegelt andererseits zugleich die Oberfläche des hölzernen Rahmens, d. h. setzt dessen Saugfähigkeit auf ein Mindestmass herab.
Zum Verkitten der Glasscheibe wird meist ein lein ölhaltiges Kitt, allgemein Fensterkitt genannt, verwendet, der bekanntlich nur sehr langsam aushärtet.
Wird nun auf herkömmliche Weise ein hölzerner Rahmen verglast, stellt man fest, besonders wenn nachträglich der verglaste Rahmen noch mit einer Streichfarbe versehen wird, dass der Kitt während Monaten nicht aushärtet. Dies ist ein erheblicher Nachteil besonders bei der fabrikmässigen Herstellung von Fenstern, denn solange der Kitt nicht ausgehärtet ist, ist die Verbindung Rahmen/Glasscheibe nicht genügend, und der Kittwulst lässt sich schon durch die geringste Berührung beschädigen.
Darüber hinaus lagert sich bald nach der Verkittung und dem Anstrich an der Grenzschicht zwischen dem Kittwulst und der Haut der Streichfarbe das aus dem Kitt heraustretende Leinöl an und greift die Haut der Streichfarbe von der Unterseite an. Das Ergebnis ist ein unansehnlicher, faltiger und verletzbarer Kittwulst, welche Erscheinung in Fachkreisen unter dem Begriff Schrumpfkitt bekannt ist.
Mit dem Auftragen von Streichfarbe zuzuwarten bis der Kittwulst genügend ausgehärtet ist, würde eine Verlängerung der Herstellungszeit der Fenster um Wochen gleichkommen, was schon kostenmässig kaum tragbar ist.
Zur Beschleunigung des Aushärtens des Kittes wurde bereits vorgeschlagen, dem herkömmlichen Fensterkitt einen Härter beizufügen. Das Ergebnis dieses Vorgehens ist ein harter, spröder und rissiger Kittwulst, der nicht nur der weiteren Bearbeitung der Rahmen hindernd im Wege steht, sondern auch die Lebensdauer der Kittfuge und damit des hölzernen Rahmens schleehthin herabsetzt.
Zur Beschleunigung des Aushärtens des Kittes bzw.
zur Behebung der genannten Nachteile wurde auch schon die Verwendung eines Kunststoff-Kittes, z. B.
eines Kittes aus zwei Komponenten oder eines sog.
zdauerplastischena Kittes vorgeschlagen, der verhältnismässig schnell aushärtet, ohne ein Lösungsmittel abzugeben. Solche Kunststoff-Kitte sind jedoch sowohl in der Anschaffung wie auch in der Verarbeitung um ein Vielfaches teurer als der herkömmliche Kitt.
Zweck der Erfindung ist es, einen mit einer Glasscheibe versehenen hölzernen Rahmen, insbesondere ein Fenster oder eine verglaste Türe zu schaffen, bei dem diese Schwierigkeiten nicht auftreten, ohne dass auf den an sich leicht verarbeitbaren herkömmlichen und im übrigen bewährten Fensterkitt verzichtet werden müsste.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass das Aushärten des Fensterkittes durch ein Ausdiffundieren des im Kitt gewisserrnassen als Weichmacher und als Binder wirkenden Leinöls unterstützt wird und dass dieses Ausdiffundieren des Leinöls durch die Grundierung des hölzernen Rahmens einerseits und durch die auf den Kittwulst andererseits aufgetragene Streichfarbe ganz erheblich verzögert wird. Ferner beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, dass das Ausdiffundieren des Leinöls aus dem Kitt in rohes Holz überraschend schnell und in dem erwünschten Masse erfolgt.
Dementsprechend wird ein mit einer Glasscheibe versehener hölzerner Rahmen, insbesondere ein Fenster oder eine Türe vorgeschlagen, bei denen der Holz teil grundiert ist und einen Kittfalz aufweist, in welchem die Glasscheibe mittels eines Kittwulstes verkittet ist, welcher Rahmen erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Teil wenigstens einer der Seitenflächen des Kittfalzes frei von Grundierung ist, wobei der Kitt an dem grundiernngsfreien Teil der Seitenfläche des Kittfalzes in unmittelbarer Berührung mit dem Holz steht.
Zweckmässig ist in die winklig zur Auflagefläche der Glasscheibe stehende Seitenfläche des Kittfalzes eine Nute eingearbeitet, in der das Holz des Rahmens in unmittelbare Berührung mit dem Kitt gelangt.
Diese Nute kann ein beliebiges Profil aufweisen, doch wird ein Spitzprofil, d. h. ein V-förmiges Profil bevorzugt.
Das Einarbeiten einer Nut in die winklig zur Auflagefläche der Glasscheibe stehende Seitenfläche des Kittfalzes bringt den weiteren erwünschten Vorteil mit sich, dass die Menge des in den Kittfalz einbringbaren Kittes vergössert wird, ohne dass die Breiten der Seitenflächen des Kittfalzes vergrössert werden müssten und ohne dass die scheibenseitige Seitenkante des Kittwulstes durch die Glasscheibe hinduch sichtbar würde.
Noch ein Vorteil der genannten Nut besteht darin, dass der einmal ausgehärtete Kittwulst in der Nut mechanisch verankert ist, obwohl der Kitt am rohen Holz praktisch nicht haftet, während der Kittwulst auf dem übrigen Teil des Kittfalzes infolge der vorhandenen Grundierung haftet.
Zur Herstellung des erfindungsgemässen Rahmens wird erfindungsgemäss ein Verfahren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass vor dem Verkitten der Glasscheibe die Grundierung an einem Teil wenigstens einer der Seitenflächen des Kittfalzes zur Blosslegung des Holzes des Rahmens entfernt oder weggelassen wird.
Vorzugweise wird zur Entfernung der Grundierung eine Nut in die eine Seitenfläche des Kittfalzes eingearbeitet, wobei diese Nut entweder erst nach durchgeführter Grundierung eingearbeitet werden kann, oder aber bereits am rohen Holzteil vor dessen Grundierung eingearbeitet sein kann, dann aber zunächst abgedeckt wird, worauf die Grundierung erfolgt und anschliessend durch Abziehen der Abdeckung an der Nut wieder entfernt wird.
Sowohl das eine wie das andere Vorgehen ist bei der heute üblichen Tauchgrundierung besonders vorteilhaft.
Nachstehend sind einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen Teil eines Fensters mit Doppelverglasung,
Fig. 2 - 6 Teilschnitte durch einen Kittfalz in verschiedenen Phasen der Herstellung und Verglasung des Rahmens,
Fig. 7 - 8 Teilschnitte durch den Kittfalz einer weiteren Ausführungsform in zwei verschiedenen Phasen der Herstellung
Fig. 9 - 11 Teilschnitte durch Kittfalze weiterer Ausführungsformen.
In Fig. 1 ist mit 1 der ortsfest z. B. in einer Mauer 2 zu befestigende Rahmen eines Fensters bezeichnet.
Dem Rahmen 1 ist der mit 3 bezeichnete Rahmen des beweglichen FensterfLügels zugeordnet. Der Rahmen des Fensterflügels 3 besteht aus zwei Rahmenteilen 4, 5 die aneinander lösbar befestigt sind, wie durch die strichpunktierte Linie 6 angedeutet ist.
Die Rahmenteile 4, 5 besitzen je einen Kittfalz 7, in denen mittels eines Kittwulstes 8 je eine Glasscheibe 9 verkittet ist. Jeder Kittfalz 7 besitzt eine Auflagefläche 10 für die Glasscheibe sowie eine winklig dazu stehende Seitenfläche 11.
Sowohl der Rahmen 1 wie auch die Rahmenteile 4 und 5 sind aus Holz hergestellt und um und mit einer Grundierung G überzogen. Einzig an einer Nut 13 in der Seitenfläche 11 ist keine Grundierung vorhanden.
An der Nut 13 berührt somit der Kitt des Kittwulstes 8 unmittelbar das rohe Holz der Rahmenteile 4 bzw. 5.
Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, besitzt die Nut 13 ein V-förmiges Profil, wobei der in der Fig. 1 oben dargestellte Schenkel des V parallel zur Scheibe 9 bzw.
deren Auflagefläche 10 verläuft, während der in Fig. 1 unten dargestellte Schenkel des V etwa parallel zu der freien Oberfläche 14 des Kittwulstes 8 verläuft.
Damit erhält der in den Kittfalz 7 eingepresste Kitt an der Stelle der Nut 13 eine in diese formschlüssig eingreifende Rippe, die, bei ausgehärtetem Kitt, den Kittwulst mechanisch im Kittfalz 7 verankert. Die an den Seitenflächen des Kittfalzes noch vorhandene Grundierung G bietet Gewähr dafür, dass der Kitt im Kittfalz haften bleibt, denn auf rohem Holz allein haftet der Kitt bekanntlich nicht genügend.
In den Fig. 2 - 6 sind einige Phasen bei der Herstellung eines beweglichen Fensterflügels nach Fig. 1 dargestellt und zwar ist jeweils nur der Kittfalz im Schnitt dargestellt.
Die Fig. 2 zeigt einen Teilschnitt durch einen fertig bearbeiteten rohen Holzrahmen 4, 5 vor der Grunde rung. Man erkennt hier den Kittfalz 7 mit seinen beiden Seitenflächen 10, 11. Fig. 3 zeigt denselben Rahmen 4, 5 nach der Grundierung. Es ist allseits ein gleichmässiger Überzug der Grundierung G vorhanden. Es sei bemerkt, dass die Grundierung G hier lediglich der Klarheit wegen erheblich überhöht dargestellt ist. In Wirklichkeit stellt die Grundierung eine kaum messbare zusätzliche Schicht auf dem Holz dar; sie dringt vielmehr um ein geringes Mass in die Oberfläche des Holzes ein, wobei an dieser Oberfläche alle Holzporen versiegelt und die Holzfasern abgebunden werden.
In Fig. 4 ist in die Seitenfläche 11 des Kittfalzes 7 eine durch die Schicht G hindurchreichende Nut 13 eingefräst worden, die dieselbe Profilform wie die Nut 13 in Fig. 1 besitzt.
In Fig. 5 ist die Glasscheibe 9 in den Kittfalz 7 eingelegt. Es versteht sich, dass auch hier das sog. Verstiften und Verspannen der Scheibe 9 durchgeführt werden kann. Unter Verstiften versteht man das Blockieren der Scheibe in den Kittfalz 7 durch Einschlagen von parallel und bündig zur Scheibe 9 verlaufende Nägel oder Plättchen in die Seitenfläche 11 des Falzes 7. Unter Verspannen der Scheibe versteht man die Kompensation des Spieles zwischen Seitenfläche 11 des Falzes 7 und Seitenkante der Scheibe 9 durch Einlegen von Hölzchen, um die Glasscheibe 9 zum mittragenden Element des Rahmens 4, 5 zu machen. Der Einfachheit halber sind hier weder die zum Verstiften noch die zum Verspannen der Scheibe verwendeten Bestandteile dargestellt.
Fig. 6 zeigt schliesslich den fertig mit einem Kittwulst 8 verkitteten Falz 7. Daraus, wie übrigens auch in Fig. 1 dargestellt, ist ersichtlich, dass der Kitt unmit telbar mit rohem Holz in Berührung steht, welches seinerseits das im Kitt vorhandene Leinöl sozusagen ungehindert und fliessblattartig aufsaugen kann und damit nach Massgabe der Masse der Nute, d. h. der
Oberfläche des den Kitt berührenden rohen Holzes entscheidend zur Aushärtung des Kittes in der gewünschten Zeit beträgt.
In den Fig. 7 und 8 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt. Man erkennt wiederum den in dem hölzernen Rahmenteil 4, 5 vorhandenen Falz 7 mit den Seitenflächen 10, 11. In Fig. 7 ist schematisch dargestellt, wie mit Hilfe eines Profilfräsers 15, der mittels einer Welle 16 angetrieben und mittels einer Anlaufrolle 17 durch den Falz 7 geführt ist, durch die Grundierung G hindurch eine Nut 18 in die Seitenfläche
11 des Falzes eingefräst wird. Die Nut 18 besitzt ebenfalls ein V-förmiges Profil, jedoch einen Öffnun winkel von etwa 900 und verläuft unmittelbar längs der freien Längskante der Seitenfläche 11 des Falzes 7.
Wie aus Fig. 8 hervorgeht, ergibt die Form der Nut 18 einen Kittwulst 8, der an seiner von der Scheibe 9 entfernten Seite nicht auf Null, d. h. in seinem Querschnitt an dieser Stelle nicht spitzwinklig ausläuft. Der Kittwulst 8 wird an dieser Stelle besonders kräftig und, nach seiner Aushärtung, widerstandsfähig gegen ein Abbröckeln.
In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsvariante dargestellt. Man erkennt hier wieder den Rahmenteil 4, 5 und den Kittfalz mit den zwei Seitenflächen 10, 11. In die Seitenfläche 11 sind bereits im rohen Rahmen zwei parallel verlaufenen Nuten 19 mit verrundetem U-förmigem Profil eingearbeitet, z. B. eingefräst oder eingehobelt worden. Mit einem passenden Abdeckmittel, z.B. mit in die Nuten 19 eingelegten Schnüren oder Litzen 20 sind die Nuten anschliessend abgedeckt worden, worauf das Ganze im Tauchverfahren mit der Grundierungsschicht G überzogen wurde. Wie in Fig. 9 bei der unteren der beiden Nuten 19 angedeutet ist, wird anschliessend durch Abziehen der Schnur 20 das rohe Holz im Bereich der Nut 19 wieder blossgelegt, worauf die Scheibe eingesetzt und der Kittwulst eingebracht wird, wie bereits beschrieben.
In der Fig. 10 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, die in jenen Fällen zur Anwendung gelangt, in denen die Glasscheibe 9 nicht unmittelbar auf die Seitenfläche 10 des Kittfalzes 7 aufliegen soll, sondern auf ein auf die Seitenfläche 10 aufgetragenes Kittbett (nicht dargestellt). Dies ist z. B. dann der Fall, wenn die Scheibe 9 eine profilierte Oberfläche aufweist und mithin nur einzelne Berührungspunkte mit der Seitenfläche 10 aufweisen würde. Durch das Kittbett auf der Seitenfläche 10 werden die Unregelmässigkeiten des Oberflächenproflis kompensiert. In der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform sind in der Seitenfläche 10 eine Längsnut 22 mit V-förmigem Profil, und in der Seitenfläche zwei Längsnuten 21 mit eckigem U-Pro fil eingearbeitet.
Sowohl bei den Nuten 12 als auch bei der Nut 22 ist die Grundierungsschicht durchbrochen und das rohe Holz blossgelegt.
Die Wahl der Breite und Tiefe der beschriebenen Nuten ist dem Fachmann überlassen, wobei natürlich die Masse nicht so gross gewählt werden sollen, dass das an den Kittfalz angrenzende Holz geschwächt und/ oder die im Kittfalz vorhandene Grundierung vollständig entfernt wird. Andererseits sind die Masse der Nuten doch genügend gross zu wählen um genügend Oberfläche von rohem Holz mit dem Kitt in Berüh rung zu bringen, so dass das Eindiffundieren von
Leinöl aus dem Kitt in das Holz genügend rasch und in dem von dem Mass der Berührungsfläche zwischen
Kitt und rohem Holz bestimmten Zeitraum erfolgen kann.
Bei Kittfugen, in denen der Kittwulst praktisch kei ner mechanischen Beanspruchung zu widerstehen hat, sondern lediglich Dichtungsfunktionen erfüllt, kann auch die in Fig. 11 dargestellte Ausführungsform zur Anwendung gelangen. Hier ist an der Seitenfläche 11 des Kittfalzes an der Stelle 23 lediglich die Grundierungsschicht G entfernt worden, ohne eine eigentliche Nut einzuarbeiten. Die angestrebte unmittelbare Bb rührung zwischen Kitt einerseits und rohem Holz andererseits ist hier an der Stelle 23 gewährleistet.
A wooden frame provided with a glass pane, in particular a window or door, as well as the process for its manufacture
The present invention relates to a wooden frame provided with a glass pane, in particular a window or a door, and a method for its production.
One of the problems with glazing wooden frames is the cementing of the glass pane. It is known that glazing proceeds in such a way that the processed frame is primed, the glass pane is placed in the putty fold, pinned and then cemented. The priming of the frame is necessary on the one hand so that the putty and later also the paint adhere to the frame. The primer, on the other hand, also seals the surface of the wooden frame, i.e. H. reduces its absorbency to a minimum.
For cementing the glass pane, a line of oily putty, commonly called window putty, is usually used, which is known to harden only very slowly.
If a wooden frame is glazed in the conventional way, it is found, especially if the glazed frame is subsequently coated with a coating color, that the putty does not harden for months. This is a considerable disadvantage, especially in the factory production of windows, because as long as the putty has not hardened, the frame / glass pane connection is insufficient and the putty bead can be damaged by the slightest touch.
In addition, soon after cementing and painting, the linseed oil that emerges from the putty accumulates at the boundary layer between the putty bead and the skin of the coating color and attacks the skin of the coating color from the underside. The result is an unsightly, wrinkled and vulnerable putty bead, which is known among experts as shrink putty.
Waiting until the bead of putty has hardened sufficiently before applying the paint would mean extending the window production time by weeks, which is hardly affordable in terms of costs.
In order to accelerate the hardening of the putty, it has already been proposed to add a hardener to the conventional window putty. The result of this procedure is a hard, brittle and cracked putty bead, which not only stands in the way of further processing of the frame, but also reduces the service life of the putty joint and thus the wooden frame in general.
To accelerate the hardening of the putty resp.
to remedy the disadvantages mentioned, the use of a plastic putty, z. B.
a putty made of two components or a so-called.
long-term plastic putty proposed that hardens relatively quickly without releasing a solvent. Such plastic putties are, however, many times more expensive than conventional putty, both to purchase and to process.
The purpose of the invention is to create a wooden frame provided with a glass pane, in particular a window or a glazed door, in which these difficulties do not arise without having to dispense with the conventional and otherwise proven window putty, which is easy to process.
The invention is based on the knowledge that the hardening of the window putty is supported by outdiffusion of the linseed oil, which acts as a softener and binder in the putty, and that this outward diffusion of the linseed oil is caused by the priming of the wooden frame on the one hand and by the paint applied to the putty bead on the other is delayed quite considerably. Furthermore, the invention is based on the knowledge that the linseed oil diffuses out of the cement into raw wood surprisingly quickly and to the desired extent.
Accordingly, a wooden frame provided with a glass pane, in particular a window or a door, is proposed in which the wood is partially primed and has a putty fold in which the glass pane is cemented by means of a putty bead, which frame is characterized according to the invention that a part at least one of the side surfaces of the putty fold is free of primer, the putty being in direct contact with the wood on the part of the side surface of the putty fold free of primer.
A groove is expediently worked into the side surface of the putty fold, which is angled to the support surface of the glass pane, in which the wood of the frame comes into direct contact with the putty.
This groove can have any profile, but a pointed profile, i. H. a V-shaped profile is preferred.
The incorporation of a groove into the side surface of the putty fold, which is at an angle to the support surface of the glass pane, has the further desired advantage that the amount of putty that can be introduced into the putty fold is increased without the widths of the side surfaces of the putty fold having to be increased and without the side edge of the putty bead on the pane side would be visible through the pane of glass.
Another advantage of the mentioned groove is that the putty bead, once hardened, is mechanically anchored in the groove, although the putty practically does not adhere to the raw wood, while the putty bead adheres to the remaining part of the putty fold due to the existing primer.
To produce the frame according to the invention, a method is proposed according to the invention, which is characterized in that the primer is removed or omitted from a part of at least one of the side surfaces of the putty fold to expose the wood of the frame before cementing the glass pane.
A groove is preferably worked into one side surface of the putty fold to remove the primer, this groove either being incorporated after the primer has been carried out, or it can be worked into the raw wooden part before it is primed, but is then initially covered, whereupon the primer takes place and is then removed again by pulling off the cover at the groove.
Both the one and the other procedure are particularly advantageous with the dip primer commonly used today.
Some exemplary embodiments of the subject matter of the invention are described in more detail below with reference to the drawing. It shows:
1 shows a section through part of a window with double glazing,
Fig. 2 - 6 partial sections through a putty fold in different phases of the manufacture and glazing of the frame,
7-8 partial sections through the putty fold of a further embodiment in two different phases of manufacture
9-11 partial sections through putty folds of further embodiments.
In Fig. 1, 1 of the stationary z. B. designated in a wall 2 to be fastened frame of a window.
The frame 1 is assigned the frame designated 3 of the movable window sash. The frame of the window sash 3 consists of two frame parts 4, 5 which are releasably attached to one another, as indicated by the dash-dotted line 6.
The frame parts 4, 5 each have a putty fold 7, in each of which a glass pane 9 is cemented by means of a putty bead 8. Each putty fold 7 has a support surface 10 for the glass pane and a side surface 11 at an angle to it.
Both the frame 1 and the frame parts 4 and 5 are made of wood and coated around and with a primer G. Only one groove 13 in the side surface 11 does not have any primer.
At the groove 13, the putty of the putty bead 8 thus touches the raw wood of the frame parts 4 and 5 directly.
As can be seen from FIG. 1, the groove 13 has a V-shaped profile, the limb of the V shown above in FIG. 1 being parallel to the disk 9 or
whose support surface 10 runs, while the leg of the V shown at the bottom in FIG. 1 runs approximately parallel to the free surface 14 of the putty bead 8.
The putty pressed into the putty fold 7 thus receives a rib which engages in a form-fitting manner in the groove 13 and which, when the putty has hardened, mechanically anchors the putty bead in the putty fold 7. The primer G still present on the side surfaces of the putty fold guarantees that the putty will stick to the putty fold, because it is well known that the putty does not adhere sufficiently to raw wood alone.
FIGS. 2-6 show some phases in the production of a movable window sash according to FIG. 1 and only the putty fold is shown in section.
Fig. 2 shows a partial section through a finished raw wooden frame 4, 5 tion before the reason. The putty fold 7 can be seen here with its two side surfaces 10, 11. FIG. 3 shows the same frame 4, 5 after priming. The primer G is evenly coated on all sides. It should be noted that the primer G is shown here significantly exaggerated for the sake of clarity. In reality, the primer is a barely measurable additional layer on the wood; Rather, it penetrates the surface of the wood to a small extent, with all wood pores being sealed on this surface and the wood fibers being bound.
In FIG. 4, a groove 13 extending through the layer G has been milled into the side surface 11 of the putty fold 7 and has the same profile shape as the groove 13 in FIG.
In FIG. 5, the glass pane 9 is inserted into the putty fold 7. It goes without saying that the so-called pinning and bracing of the disk 9 can also be carried out here. Pinning is the blocking of the pane in the putty fold 7 by hammering nails or plates running parallel and flush with the pane 9 into the side surface 11 of the fold 7. Tensioning the disk is understood as the compensation of the play between the side surface 11 of the fold 7 and Side edge of the pane 9 by inserting sticks in order to make the glass pane 9 a supporting element of the frame 4, 5. For the sake of simplicity, neither the components used for pinning nor the components used for bracing the disk are shown here.
Finally, FIG. 6 shows the fold 7 already cemented with a putty bead 8. From this, as also shown in FIG. 1, it can be seen that the putty is in direct contact with raw wood, which in turn unhindered the linseed oil present in the putty and can suck up like a sheet and thus according to the mass of the groove, d. H. of the
Surface of the raw wood touching the putty is decisive for the curing of the putty in the desired time.
A further embodiment is shown in FIGS. The fold 7 with the side surfaces 10, 11 in the wooden frame part 4, 5 can again be seen. FIG. 7 shows schematically how with the aid of a profile cutter 15, which is driven by means of a shaft 16 and by means of a guide roller 17 through the fold 7 is guided, through the primer G through a groove 18 in the side surface
11 of the fold is milled. The groove 18 also has a V-shaped profile, but an opening angle of approximately 900 and runs directly along the free longitudinal edge of the side surface 11 of the fold 7.
As can be seen from FIG. 8, the shape of the groove 18 results in a bead of cement 8 which, on its side remote from the disc 9, is not zero, i.e. H. does not expire at an acute angle in its cross-section at this point. The putty bead 8 is particularly strong at this point and, after it has hardened, resistant to crumbling.
Another embodiment variant is shown in FIG. One recognizes here again the frame part 4, 5 and the putty fold with the two side surfaces 10, 11. In the side surface 11, two parallel grooves 19 with a rounded U-shaped profile are already incorporated in the raw frame, e.g. B. milled or planed. With a suitable covering means, e.g. The grooves were then covered with cords or strands 20 inserted into the grooves 19, whereupon the whole thing was coated with the primer layer G in the immersion process. As indicated in FIG. 9 for the lower of the two grooves 19, the raw wood in the area of the groove 19 is then exposed again by pulling off the cord 20, whereupon the disc is inserted and the bead of cement is introduced, as already described.
10 shows a further embodiment which is used in those cases in which the glass pane 9 should not rest directly on the side surface 10 of the putty fold 7, but on a cement bed applied to the side surface 10 (not shown). This is e.g. B. the case when the disc 9 has a profiled surface and would therefore have only individual points of contact with the side surface 10. The irregularities of the surface profile are compensated for by the cement bed on the side surface 10. In the embodiment shown in Fig. 10, a longitudinal groove 22 with a V-shaped profile, and two longitudinal grooves 21 with an angular U-profile are incorporated in the side surface 10.
Both in the grooves 12 and in the groove 22, the primer layer is broken through and the raw wood is exposed.
The choice of the width and depth of the grooves described is left to the person skilled in the art, although of course the mass should not be chosen so large that the wood adjacent to the putty fold is weakened and / or the primer present in the putty fold is completely removed. On the other hand, the dimensions of the grooves should be chosen to be sufficiently large to bring enough surface of the raw wood into contact with the putty so that the diffusion of
Linseed oil from the putty into the wood quickly enough and in the amount of the contact area between
Putty and raw wood can be done for certain period.
In the case of putty joints in which the putty bead has to withstand practically no mechanical stress, but merely fulfills sealing functions, the embodiment shown in FIG. 11 can also be used. Here, only the primer layer G has been removed from the side surface 11 of the putty fold at the point 23 without incorporating an actual groove. The desired direct contact between putty on the one hand and raw wood on the other hand is guaranteed here at point 23.