Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von durch Fallschächte anfallendem Müll
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verdichten von durch Fallschächte anfallendem Müll.
Es ist bekannt, Müll vor dem Einbringen in die üblichen Müllsammelgefässe zu verdichten, um diese besser auszunutzen und damit das Problem des in immer grösserem Umfange anfallenden Leichtmülls in wirtschaftlich tragbarer Weise zu lösen.
Die praktische Durchführung bereitet jedoch Schwierigkeiten. Die Vorrichtungen müssen eine erhebliche Verdichtung des Mülls ermöglichen, dabei aber wenig Raum beanspruchen, damit sie in schon vorhandene Gebäude eingegliedert werden können. Bei Vorrichtungen, bei denen der Müll über Fallschächte anfällt, besteht die Gefahr von Betriebsstörungen, wenn während des Pressvorganges neuer Müll anfällt.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine grosse Verdichtung des Mülls störungsfrei unter Aufwand eines nur geringen Raumbedarfs für die Vorrichtung zu schaffen und löst diese Aufgabe durch eine neuartige Verfahrensführung der Verdichtung.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass der Müll in einer Verdichtungskammer aufeinanderfolgend in drei Stufen mit zueinander senkrecht stehender Presswirkung verdichtet wird, wobei in der ersten Stufe ein Pressschild eine im wesentlichen in horizontaler Richtung erfolgende Verdichtung unter Absperrung des Fallschachtes von der Verdichtungskammer bewirkt und in eine die eine Wand des Endverdichtungsraumes bildende Stellung bewegt wird, in der zweiten Stufe ein zweites Pressschild eine zur ersten Verdichtung senkrechte, in vertikaler Richtung erfolgende Verdichtung bewirkt und in eine eine zweite Wand des Endverdichtungsraumes bildende Stellung bewegt wird, und in der dritten Stufe eine horizontale Verdichtung gegen eine Gegenlage bewirkt wird, die nach Beendigung des Pressvorganges aus dem Bereich des Endverdichtungsraumes bewegt wird.
Durch die in verschiedener Richtung ausgeübte Presswirkung wird eine bessere Verdichtung des bekanntlich sehr wenig homogenen Mülls erzielt.
Das Volumen der Verdichtungskammer für die nächste Stufe wird entsprechend der zuvor eingetretenen Verdichtung verringert, so dass die Presswirkung in der nachfolgenden Stufe voll zur Wirkung kommen kann.
Eine Störung des Pressvorgangs durch nachfallenden Müll ist unterbunden.
Es ist vorteilhaft, wenn die einzelnen Stufen durch eine Programmsteuerung gesteuert werden und wenn diese bei jedesmaligem Anfall von Müll aus dem Fallschacht eingeschaltet wird, da hierdurch einer möglichen Verstopfung der Füllkammer der Presse begegnet wird.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird zweckmässig eine Presse verwendet, die sich dadurch auszeichnet, dass seitlich neben einer mit einem Fallschacht verbindbaren Füllkammer eine sich über deren Breite erstreckende Verdichtungskammer angeordnet ist und der Boden der Füllkammer aus einem um eine horizontale Achse nach oben schwenkbaren ersten Pressschild besteht, das in seiner unteren Lage eine Rutsche von der Füllkammer zur Verdichtungskammer bildet und in der hochgeschwenkten Lage die Füllkammer von der Verdichtungskammer trennt und eine Wand des Endverdichtungsraumes bildet, und ferner auf seiner Rückseite eine nach oben gewölbte Platte trägt, die bei hochgeschwenktem ersten Pressschild den Boden der Füllkammer bildet,
dass längs des hochgeschwenkten ersten Pressschildes ein zweites Pressschild gleicher Breite wie das erste Pressschild vertikal verschiebbar angeordnet ist, das am Ende seines Verdichtungshubes eine zweite Wand des Endverdichtungsraumes bildet, und dass ein horizontal neben dem Endverdichtungsraum angeordnetes drittes Pressschild längs des angehobenen zweiten Pressschildes gegen einen, den Endverdichtungsraum begrenzenden Schieber bewegbar ist, der nach Abschluss des Pressvorgangs aus dem Bereich des Endverdichtungsraumes bewegbar ist.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Pressschilder und der Schieber durch hydraulische Kolben-Zylinderaggregate bewegbar sind, die an eine gemeinsame Druckmittelquelle über von einer Programmsteuerung gesteuer te Schaltorgane angeschlossen sind. Ferner ist von Vorteil, wenn das hydraulische Kolben-Zylinderaggregat des dritten Pressschildes oberhalb des Endverdichtungsraumes liegt und mit der Kolbenstange des Kolben-Zylinderaggregats ein über dessen Länge sich erstreckendes Verbindungsstück verbunden ist, das an seinem anderen Ende das in den Bereich des Endverdichtungsraumes reichende dritte Pressschild trägt. Ferner kann die Druckmittelquelle für die hydraulischen Kolben-Zylin deraggregate im Fuss des Gehäuses unterhalb des ersten Pressschildes angeordnet sein.
Um bei stärkerem Anfall von Müll zur Füllkammer das Einführen des Mülls in die Verdichtungskammer und deren ordnungsgemässes Schliessen zu gewährleisten, ist zweckmässig im Bereich der bei hochgeschwenktem erstem Pressschild oben liegenden Kante am Gehäuse der Verdichtungskammer ein Trennmesser für den Müll vorgesehen.
Zweckmässig ist in der Füllkammer eine Lichtschranke angeordnet, der ein Einschalter für die Programmsteuerung zugeordnet ist, wodurch die Möglichkeit einer Stauung von Müll in der Füllkammer beseitigt wird.
In den schematischen Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel einer Presse nach der Erfindung dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine zum Teil geschnittene Ansicht in Richtung des Pfeiles I in Fig. 3 gesehen,
Fig. 2 eine zum Teil geschnittene Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 3 gesehen und
Fig. 3 eine Draufsicht zu Fig. 1 und 2.
Die Presse hat ein Gehäuse mit einem oberen, eine Füllkammer I und eine Verdichtungskammer 2 enthaltenden Teil und einen Fussteil 3. Die Presse ist an der Füllkammer 1 über einen Flansch 4 an einen Fallschacht eines Gebäudes anschliessbar. Der Boden der Füllkammer 1 wird zu einem wesentlichen Teil durch ein erstes Pressschild 5 gebildet, das um eine horizontale Achse 6 nach oben in Richtung des Pfeiles A in Fig. 2 hochschwenkbar ist. In seiner unteren Stellung bildet es eine Rutsche von der Füllkammer 1 zur Verdichtungskammer 2. Beim Hochschwenken fördert das erste Pressschild 5 in die Füllkammer 1 gefallenen Müll unter Verdichtung in die Verdichtungskammer 2 und schliesst diese am Ende seiner Bewegung gegen die Füllkammer 1 ab.
Am Gehäuse befindet sich ein Messer 7, das gegebenenfalls in diesem Bereich befindlichen Müll abtrennt, damit er die Bewegung des ersten Pressschildes 5 in die hochgeschwenkte Lage nicht behindern kann. Auf der Rückseite trägt das erste Pressschild 5 eine gewölbte Platte 8, die bei hochgeschwenktem erstem Pressschild 5 den Boden der Füllkammer 1 bildet. Die Bewegung des ersten Pressschildes 5 erfolgt durch ein hydraulisches Kolben Zylinderaggregat 9, das gelenkig am Boden des Fusses 3 des Gehäuses und am Pressschild 5 befestigt ist.
Die Verdichtungskammer 2 erstreckt sich über die Breite der Füllkammer 1. In ihr ist in vertikaler Richtung längs des hochgeschwenkten ersten Pressschildes 5 ein zweites Pressschild 10 in Richtung des Pfeiles B in den Fig. 1 und 2 verschieblich. Am Ende seines Verdichtungshubes bildet dieses Pressschild 10 eine zweite Wand, so dass ein Endverdichtungsraum 11 (Fig. 3) entsteht.
Die Bewegung des zweiten Pressschildes 10 erfolgt durch ein zweites hydraulisches Kolben-Zylinderaggregat
12, das ebenfalls im Fuss 3 des Gehäuses untergebracht ist.
Seitlich neben dem Endverdichtungsraum 11 ist in dem Gehäuse ein horizontal längs des angehobenen zweiten Pressschildes 10 bewegbares drittes Pressschild 13 angeordnet, das durch ein drittes hydraulisches Kolben-Zylinderaggregat 14 betätigt wird. Dieses liegt mit seiner Längsachse parallel zum zweiten Pressschild 10 oberhalb des Endverdichtungsraumes 11.
Das dritte Pressschild 13 ist mit dem einen Ende eines rohrförmigen Verbindungsstückes 15 verbunden, das sich über die ganze Länge rings um das Kolben-Zylinderaggregat erstreckt und axial verschieblich in dem Gehäuse gelagert ist. Sein anderes Ende ist mit der Kolbenstange 16 des dritten Kolben-Zylinderaggregats 14 verbunden.
Bei der Längung des Kolben-Zylinderaggregats wird daher das dritte Pressschild in Richtung des Pfeiles C in Fig. 1 in den Endverdichtungsraum 11 bewegt, der auf der gegenüberliegenden Seite durch einen Schieber 17 verschlossen ist. Dieser wird nach Abschluss des Pressvorganges durch ein hydraulisches Kolben-Zylinderaggregat 18 aus dem Bereich des Endverdichtungsraumes 11 bewegt.
Die verschiedenen hydraulischen Kolben-Zylinderaggregate werden von einer gemeinsamen Druckmittelquelle 19 versorgt, die im Fuss 3 des Gehäuses untergebracht ist. Die hydraulischen Kolben-Zylinderaggregate werden durch Schaltorgane geschaltet, die von einer nicht dargestellten Programmsteuerung gesteuert werden.
In Förderrichtung hinter dem Schieber 17 schliesst sich an den Endverdichtungsraum 11 ein nach unten gerichteter Krümmer 20 an, an dessen Mündung oberhalb eines untergestellten üblichen Müllsammelgefässes 21 liegt. Das Ausstossen der gebildeten Müllpresslinge aus dem Krümmer erfolgt bei nachfolgenden Pressvorgängen durch die Bewegung des dritten Pressschildes 13.
In der Füllkammer 1 ist eine Lichtschranke 22 vorgesehen, der ein Einschalter für die Programmsteuerung zugeordnet ist. Beim Durchfallen von Müll durch die Lichtschranke 22 wird die Programmsteuerung eingeschaltet und steuert die aufeinander folgende Betätigung der Pressschilder 5, 10 und 13 und des Schiebers 17.
Wie Fig. 3 zeigt, wird durch die erfindungsgemässe Ausbildung ein äusserst gedrängter und trotzdem übersichtlicher Aufbau erreicht, der eine im Verhältnis zum Querschnitt des Fallschachtes nur geringe Bodenfläche benötigt und dessen Bauhöhe gefing ist. Die Kolben Zylinderaggregate sind in Räumen angeordnet, die an sich frei sind. Der geringe Platzbedarf erleichtert das Eingliedern besonders bei nachträglichem Einbau in bereits vorhandene Gebäude.
Method and device for compacting waste generated through chutes
The invention relates to a method and a device for compacting garbage arising through chutes.
It is known to compact garbage before it is introduced into the usual garbage collection containers in order to better utilize them and thus to solve the problem of the ever increasing volume of light garbage in an economically viable manner.
However, the practical implementation presents difficulties. The devices must allow a significant compression of the garbage, but take up little space so that they can be incorporated into existing buildings. With devices in which the garbage accumulates through chutes, there is a risk of operational disruptions if new garbage accumulates during the pressing process.
The invention sets itself the task of creating a large compaction of the garbage trouble-free with expenditure of only a small space requirement for the device and solves this task by a new method of compaction.
The method according to the invention consists in that the garbage is compacted in a compacting chamber successively in three stages with a pressing action perpendicular to one another, whereby in the first stage a press shield effects a compaction which takes place essentially in the horizontal direction while blocking the chute from the compaction chamber and into a the position forming a wall of the end compression space is moved, in the second stage a second press shield effects a compression perpendicular to the first compression in the vertical direction and is moved into a position forming a second wall of the end compression space, and in the third stage horizontal compression is effected against a counter-support, which is moved out of the area of the end compression space after the pressing process has ended.
Due to the pressing action exerted in different directions, a better compression of the known very little homogeneous waste is achieved.
The volume of the compression chamber for the next stage is reduced in accordance with the compression that has previously occurred, so that the pressing effect can be fully effective in the subsequent stage.
A disruption of the pressing process by falling garbage is prevented.
It is advantageous if the individual stages are controlled by a program control and if this is switched on every time waste accumulates from the chute, since this counteracts a possible clogging of the filling chamber of the press.
To carry out the method according to the invention, a press is expediently used, which is characterized in that a compression chamber extending over its width is arranged laterally next to a filling chamber that can be connected to a chute, and the bottom of the filling chamber consists of a first press shield that can be pivoted upwards about a horizontal axis consists, which in its lower position forms a slide from the filling chamber to the compression chamber and in the upwardly pivoted position separates the filling chamber from the compression chamber and forms a wall of the end compression chamber, and furthermore carries an upwardly curved plate on its rear side, which when the first pressure plate is pivoted up forms the bottom of the filling chamber,
that along the swiveled up first press shield a second press shield of the same width as the first press shield is arranged vertically displaceably, which forms a second wall of the final compression chamber at the end of its compression stroke, and that a third press shield arranged horizontally next to the final compression chamber against a, the slide delimiting the final compression space is movable, which slide can be moved out of the area of the final compression space after the pressing process has been completed.
It is advantageous here if the pressure plates and the slide can be moved by hydraulic piston-cylinder units which are connected to a common pressure medium source via switching elements controlled by a program control. It is also advantageous if the hydraulic piston-cylinder unit of the third press shield is located above the end compression chamber and a connecting piece extending over its length is connected to the piston rod of the piston-cylinder unit, which at its other end is the third press shield reaching into the area of the end compression chamber wearing. Furthermore, the pressure medium source for the hydraulic piston cylinder can be arranged deraggregate in the foot of the housing below the first pressure shield.
In order to ensure the introduction of the garbage into the compression chamber and its proper closure in the event of a heavy accumulation of garbage to the filling chamber, a separating knife for the garbage is expediently provided in the area of the upper edge of the housing of the compression chamber when the first pressure shield is swung up.
A light barrier is expediently arranged in the filling chamber, to which an on-switch for the program control is assigned, whereby the possibility of garbage stowing in the filling chamber is eliminated.
In the schematic drawings, an embodiment of a press according to the invention is shown.
Show it:
Fig. 1 is a partially sectioned view seen in the direction of arrow I in Fig. 3,
FIG. 2 is a partially sectioned view in the direction of arrow II in FIG. 3 and
3 shows a plan view of FIGS. 1 and 2.
The press has a housing with an upper part containing a filling chamber I and a compression chamber 2 and a foot part 3. The press can be connected to the filling chamber 1 via a flange 4 to a chute of a building. The bottom of the filling chamber 1 is formed to a substantial extent by a first press plate 5 which can be pivoted upwards about a horizontal axis 6 in the direction of the arrow A in FIG. In its lower position, it forms a slide from the filling chamber 1 to the compression chamber 2. When swiveled up, the first press plate 5 conveys the garbage that has fallen into the filling chamber 1, compressing it into the compression chamber 2 and closes it at the end of its movement against the filling chamber 1.
On the housing there is a knife 7 which, if necessary, cuts off any garbage located in this area so that it cannot hinder the movement of the first press shield 5 into the swiveled up position. On the rear side, the first press shield 5 carries a curved plate 8 which, when the first press shield 5 is pivoted up, forms the bottom of the filling chamber 1. The first press shield 5 is moved by a hydraulic piston-cylinder unit 9 which is hingedly attached to the base of the foot 3 of the housing and to the press shield 5.
The compression chamber 2 extends over the width of the filling chamber 1. In it, a second press shield 10 can be displaced in the vertical direction along the pivoted first press shield 5 in the direction of arrow B in FIGS. 1 and 2. At the end of its compression stroke, this press shield 10 forms a second wall, so that an end compression space 11 (FIG. 3) is created.
The second press plate 10 is moved by a second hydraulic piston-cylinder unit
12, which is also housed in the foot 3 of the housing.
To the side of the end compression space 11 in the housing is a third press shield 13 that can be moved horizontally along the raised second press shield 10 and is actuated by a third hydraulic piston-cylinder unit 14. This lies with its longitudinal axis parallel to the second press shield 10 above the end compression space 11.
The third press shield 13 is connected to one end of a tubular connecting piece 15 which extends over the entire length around the piston-cylinder unit and is mounted axially displaceably in the housing. Its other end is connected to the piston rod 16 of the third piston-cylinder unit 14.
When the piston-cylinder unit is lengthened, the third pressure shield is therefore moved in the direction of arrow C in FIG. 1 into the end compression space 11, which is closed on the opposite side by a slide 17. After completion of the pressing process, this is moved out of the area of the end compression chamber 11 by a hydraulic piston-cylinder unit 18.
The various hydraulic piston-cylinder units are supplied by a common pressure medium source 19 which is accommodated in the base 3 of the housing. The hydraulic piston-cylinder units are switched by switching devices that are controlled by a program controller, not shown.
In the conveying direction behind the slide 17, the end compression space 11 is followed by a downwardly directed bend 20, at the mouth of which lies above a conventional garbage container 21 placed beneath it. The compacted garbage that has formed is ejected from the manifold during subsequent pressing processes by the movement of the third press plate 13.
A light barrier 22 is provided in the filling chamber 1, to which a switch for the program control is assigned. When rubbish falls through the light barrier 22, the program control is switched on and controls the successive actuation of the pressure plates 5, 10 and 13 and the slide 17.
As FIG. 3 shows, the design according to the invention achieves an extremely compact and nevertheless clear structure which requires only a small floor area in relation to the cross section of the chute and whose overall height is limited. The piston-cylinder units are arranged in spaces that are free. The small space requirement makes it easier to integrate, especially when retrofitting in an existing building.