Verfahren zur Herstellung von mit Ansätzen versehenen Mittel teilen von Uhrenschalen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mittelteilen von Uhrenscaalen, die abstehende Ansätze haben.
Im allgemeinen haben Uhrenschalen einen Mittelteil zur Aufnahme des erkers und des Uhrglases. Speziell im Falle von Armbanduhren ist dieser Mittelteil mit abstehenden Ansätzen versehen, die dazu dienen, Armbänder an dem Mittelteil zu befestigen. Das Aussenen und die stilmässige Ausführung dieser Ansätze spielt eine wichtige, in vielen Fallen sogar eine überragende Rolle in der modegerechten Ausführung der Uhr.
Um heim Verkauf allen Ansprüchen der häuferKreise punkto stiel und Grösse gereckt zu werden, müssen die Uhren in einei mannigfaltigen Auswahl an Ausführungsformen hergestellt werden, so dass die @erstellung der mit Asätzen versenenen Mittelteile eine wichtige Aufgabe darstellt.
Einen speziellen Pail stellen die wasserdioäten U@ren dar. Bei diesen spielen die Dimensionen, speziell die innern Masse, eine derartig wichtige Rolle, dass sie in engen To leranzen gehalten werden müssen, damit der aichtende Sitz zwischen dem Mittelteil und den darin angebrachten Dichtungen erzielt werden kann.
Ganz allgemein wurden bis anhin zwei Verfahren zur Herstellung der mit Ansetzen versehenen Mittelteile angewandt.
Bei dein einen Verfahren weruen entsprechende Rohformen hergestellt, meist aus Blech, die dann maschinell bis zur gewünschten Form bearbeitet werden.
Jede Rohform muss einzeln manipuliert werden und jede maschinelle Bearbeitung, vor allem jene der Innenseite des Mittelteiles, muss mit einem sehr hohen Grad von Genauigkeit ausgeführt werden. Die Zahl der Arbeitsverrichtungen auf Werkzeugmaschinen ist beträchtlich, und es muss dafür eine ansehaliche Zeit aufgewendet werden. Auch bestehen oft Schwierigkeiten, die latten Aussenflächen zu erzielen, und bei der Massenproduktion entsteht, w enge Toleranzen gefordert werden, relativ viel Ausscnuss. Da die Rohformen mit Matrizen hergestellt werden, muss für jeden Stil und für jede Grbsse eine eigene Matrize hergestellt werden. Es entsteht bei dieser .erstellungsart auch beträchtlicher Liaterial- abfall.
Bei einen anderen Verfahren werden diese Mittelteile mit einer Strangpresse hergestellt in Form von Rohren in der gewünschten Ausführungsform, und die einzelnen Mittelteile werden von der Röhre abgestochen und maschinell fertig bearbeitet. Auch hier ist für jeden Stil und jede Grösse ein eigenes Werkzeug für die Strangpresse erforderlich.
Die Werkzeuge für Strangpressen sind äusserst kostspielig und haben eine relativ kurze Lebensdauer (Standzeit).
Dieses Verfahren ist nur wirtschaftlich, wenn eine sehr grosse Zahl Mittelteile einer einzigen Ausführungsart und Grösse hergestellt werden wann. Das Strangpressverfahren hat den weiteren Nachteil, dass das durchgepresste Material nicht gleichmässig an ganze Umfang "bearbeitet" wird und weshalb der Umfang nicht überall die gleiche Härte aufweist.
Daraus ergibt sich ein weiteres Problem bei der aschinellen Fertigung, weil die Werkzeuge in Folge der ungleichmässigen Härte leicht zu Bruch genen. Es ist auch ziemlich schwierig, auf der Strangpresse nergestellte Rohre in engen Toleranzen zu halten.
Bei diesen beiden bekannten Verfahren wird der Ring mit de Ansätzen zusammen aus einem otück hergestellt.
Es wurde gefunden, @@ss es moglicn ist, solche mit Ansätzen versehene iiittelteile herzustellen, die sich we ner durch das Aussenen, noch durch die Qualität von solchen, die nach fraheren Verfahren hergestellt wurden, unterscheiden.
Das Verfahren gem:ss der Erfindung besteht darin, dass entlang eines langgezogenen körpers, aessen Auerschnittsform wenigstens mit der ausseren Grundrissform der gewünschten Mittelteile übereinstimmt, an Stellen des Umfanges, an denen die gewünschten Ansätze zu sitzen haben, langgezogene Massen angebracht werden, deren Querschnittsform der rohen Form und Grösse der ge wünschten Ansätze entspricht, und dass die so entstehende Konstruktion quer zu ihret Längsachse in Einzelelemente von der Dicke der gewünschten Mittelteile zerlegt wird.
Vergleicht man dieses Verfahren mit den früheren, so zeigt sich, dass es gegenüber diesen viele Vorteile hat.
Es werden überhaupt keine Matrizen benötigt, weshalb das Verfahren äusserst geeignet ist für die Herstellung von nur beschränkten Quartitäten eines gegebenen Stils oder einer gegebenen Grösse. Die verwendeten Einzelteile können norma l@@iert am Lager liegen. Aenderungen der Ausführungsform, die vorwiegend in der Aenderung des Aussehens 1er Ansätze bestehen, können erzielt werden duch aie Verwendung verschiedener Massestreifen, so dass das gleiche Rohr für viele verschiedene Ausführungsformen verwendet werden kann.
Es ist auch praktisch kein Materialabfall vorhanden, und die Einhaltung genauer Abmeasungen wird sehr erleichtert.
Die Aufwendung maschineller Bearbeitung ist wesentlich kleiner, als bei jedem der bis jetzt angewandten Verfahren. Die Herstellung wird zudem wesentlich beschleunigt. Die Ringe zeigen überall die gleiche Oberflächenhärte, wodurch die Bearbeitung erleichtert wird. Jeder dieser Faktoren ergibt eine Einsparung von Herstellungskosten und alle zusammen betrachtet zeigen, dass das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung den bis jetzt angewendeten Herstellungsverfahren merklich überlegen ist.
Der rfindungsgegenstand wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert:
Fig. 1 zeigt eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht der zur Ausführung benützten normalisierten Einzelteile, bestehend aus einem rohrförmigen Körper und einer Anzahl zur Herstellung der Ansätze dienender Streifenelemente;
Fig. 2 ist eine ähnliche Ansicht eines Jersstückes, bei dem die Streifeneleuente an ihren endgültigen Platz entlang des Rohres geschweisst sind;
Fig. 3 zeigt dasselbe werkstück nach der Bearbeitung;
Fig. 4 stellt eine perspektivische Ansicht eines fertigen, vom in Fig. 3 dargestellten Werkstück abgestochenen und mit einem Uhrglas verse@enen Mittelteiles dar;
Fig. 5 zeit einen vom Werkstück nach Fig. 2 abgestochenen,halbfertigen Ring.
Der Erfindungsgegenstand wird hier am Beispiel der Herstellung eines mit Bügeln versehenen Mittelteiles einer Herrenarmbanduhr erläutert. Ein solcher Mittelteil hat vier Ansätze, je zwei auf der einen und auf der @ndern weite, damit ein Band oder Armband daran befestigt werden kann.Diese Beschreibung dient nur als Beispiel und es erhellt daraus, dass das Verfahren anwendbar ist zur Herstellung von mit Ansätzen versehenen Mittelteilen jeglicher Grösse und jeglicher Ausführungsform. Das hier zu beschreibende Ausführungsbeispiel bezieht sich auf die Herstellung eines Mittelteiles aus rostfestem Stahl, da dieses Material der Formgebung und der maschinellen Bearbeitung grosse Schwierigkeiten entgegensetzt, aber das Verfahren ist für jegliches Material anwendbar.
Das erste, zur Ausfuhrung des Verfahrens benotigte Element ist ein Ro@r 2 aus geeignetem aterial, z.B. aus leicht zu bearbeitendem rostfreiem stahl. Es erzielt eine Rolle, ob das Rohr nahtlos gezogen, oder geschweisst ist. Solche Rohre können in gleichbleibenden und genauen Abmessungen, speziell was den Innen@urchmesser betrifft, vcm Markte bezogen werden.
Der nächste Schritt besteht darin, längs des Rohres 2 an jenen Stellen seines Umfanges, an denen die Ansatze sitzen müssen, Materialmassen anzubringen, aus denen ie Ansätze am Schlusse hergestellt werden. Diese Massen können aus entlang dem Rohr 2 aufgebauten Schweissraupen bestehen. Es ist jedoch einfacher, die län6sverlaufenden Massen durch Anschweissen von vorgeformten Streifen 4 aus rostfestea Stahl oder @hnlichem parallel zur Achse des Rohres 2 zu bilden, wobei die beidsei- tig des Streifens anzubringende Schweissnaht später dazu dient, den glatten und kontinuierlichen Uebergang vom betreffenden Ansatz zum Ring zu gewährleisten.
Diese Schweissung iann vorteilhaft auf einer automatischen Schweissmaschine durchgeführt werden. Die Streifen 4 werden nit einer geeigneten Lehre am Rohr 2 befestigt und auf jeder Seite des Streifens je eine Schweisselektrode entlang des Rohres geführt. Mit vorhandenen Maschinen lassen sich zugleich zwei Schweissnähte mit einer Geschwindigkeit von etwa achtzehn Metern pro Stunde erzielen. Das auf diese Art erzielte werkstick ist in Fig. 2 dargestellt.
Hierauf wird die in Fig. 2 dargestellte Schweisskonstruktion in geeigneter Länge mit Hilfe irgend einer hierfür geeigneten Maschine auf die gewünschte Form und Grösse bear beitet. Die Schweisskonstruktion nach Ei. 2 enthÄlt eine grosse Zahl zukünftiger Littelteile, die vorerst noch starr miteinander verbunden sind. Bei einem einzigen Durchgang der Konstruktion nach Fig. 2 diirch die Maschine werden eine grosse Zahl Mittelteile, deren Anzahl nur von der Lange des Rohlings abhängt, zugleich bearbeitet, dadurch auch absolut gleiche Masse der einzelnen Elemente erzielt werden.
Durch Vergleich der Fig. 2 und 3 ersieht man, wie die in Fig. 2 dargestellte Rohform nach der jussern Bearbeitung zur Fertigforrn gemäss Fig. 3 wird. Der Vergleich zeigt auch, wie die Schweissnähte zur Befestigung der im Querschnitt rechteckigen Streifen 4 dazu benützt wurden, einen für das Auge angenehmen und glatten Uebergang von den Ansätzen zum Ring zu formen.
Der nächste Arbeitsgang besteht darin, die Konstruktion nach Fig. 3 in einen Automaten zu bringen, der eventuell noch weitere Fertigungsarbeiten ausführt und hierauf die einzelnen Elemente (entlang der punktierten Linie 8 von Fig. 3) abstiaht, wobei praktisch fertig bearbeitete Mittelteile anfallen. Möglicherweise müssen noch weitere maschinelle Bearbeitungen an den einzelnen Ringelementen durchgeführt werden, doch werden sie nicht mehr wesentliche Aufwendungen erfordern und nichts ändern an der Tastsache, dass die wichtigen Dimensionen aller Ringe identisch sind.
Der fertige Uhrenselalen-Mittelteil, in Fig. 4 dargestellt, besteht aus einem Ringteil 2a, der mit dem Rohr 2 übereinstimmt, und aus Ansetzen 4a, die durch die Streifen 4 und die geschweissten Partien 6 gebildet sind.
In jenen Fällen, in denen der Ring zur Aufnahme eines geschraubten Schalenbodens ein Innengewinde haben muss, kann dieses Gewinde (zusammen mit andern Fertigbearbeitungen des inneren Durchmessers des Rohres) vor dem Abstechen von der freistehenden Stirnseite des Rohres her eingeschnitten werden. So können mit einer einzigen Einspannung in die Maschine die gleichen Fertigungsarbeiten an jedem durch das Rohr gebildeten Ring durchgeführt werden.
Gemäss einer Verfahrensvariante können von der Konstruktion nach Fig. 2 einzelne Ringelemente abgestochen werden, von denen eines in Fig. 5 dargestellt ist, wonach dann die einzelnen Elemente bearbeitet werden. Da dies vermehrte maschinelle Bearbeitung und Manipulation der einzelnen Teile erfordert, ist dieses Vorgehen weniber wirtschaftlich, als die vorbeschriebene Arbeitsweise.
Das Verfahren gemäss der vorliegenden erfindung erlaubt die Herstellung von mit Ansätzen versehenen Mittelteilen mit einer wesantlich grösseren Fabrikationsgeschwindigkeit, als man bis anhin erzielbar glaubte, gestattet im weiteren merk bare Einsparungen an Material und erlaubt bis zu 60 % Verbesserung der einhaltung der Abmessungen, was Husserst wichtig ist bei der Herstellung von Uhrenschalen für wasserdichte Uhren. Um den Stil oder das Aussehen der Ansitze zu andern, ist es nur nötig, die Form der Massen zu ändern, die an der Aussenseite des Rohres k angebracht werden. Dies kann geschehen durch entsprechende Bewegung oder Form der Schweisselektroden oder durch die Wahl der entsprechenden Form und/oder Grösse der Streifen 4.
Es ist auch wichtig, dass keine Stempel (Matrizen) irgend welcher Art benötigt werden.
Die Tatsache, dass eine atrizen verwendet werden müssen, stellt einen wesentlichen Vorteil dar, und zwar deshalb, weil es viel leichter ist, an der Aussenseite des Rohres 2a zwischen den Ansätzen 4c eine glatte Oberfläche zu erzielen, da diese bereits am Hohr, so wie es angeliefert wird, vorhanden ist und sie durch keinen Arbeitsvorgang beschädigt wird.
Die Schweissgeschwindigkeit und die Qualität des Endproduktes kann dadurch verbessert werden, dass man während des Schweissens durch das Rohr 2 Wasser zur Kühlung zirkulieren lässt.
Beim dargestellten Beispiel hat aus Rohr 2 einen kreisförmigen Querschnitt, aber es kann jede gewünschte Form, die mit der Form der Uhrenschale übereinstimmt, haben. Im weiteren muss festgehalten werden, dass das Element 2 nicht unbedin,t ein Ronr zu sein brucht in dem dient, vienn die Streifen 4 daran angebracht werden. Zum Beispiel kann es eine Stange aus Rundmaterial sein, @ie vor dem Abstechen der Einzelelemente ausgebohrt wird.
Es wurde hier nur eine einzige Ausführungsform des vorliegenden Erfindungsgegenstandes im einzelnen beschrieben und veranschaulicht, aber es muss festgehalten werden, dass viele Variationen der Ausführungsformen möglich sind, die alle im Bereiche der vorliegenden Erfindung liegen.
Process for the production of lugs provided central parts of watch shells
The present invention relates to a method for manufacturing central parts of watch scales which have protruding lugs.
In general, watch shells have a central part to accommodate the bay and the watch glass. In the case of wristwatches in particular, this central part is provided with protruding lugs which are used to attach bracelets to the central part. The exterior and the stylistic execution of these approaches play an important, in many cases even a dominant role in the fashionable execution of the watch.
In order to meet all the demands of the häufer circles in terms of style and size, the clocks have to be manufactured in a diverse selection of designs, so that the production of the central parts covered with essays is an important task.
The water-dietary urine represents a special pail. In these, the dimensions, especially the internal dimensions, play such an important role that they have to be kept within tight tolerances so that the correct fit is achieved between the middle part and the seals fitted therein can be.
In general, two processes have been used up to now to manufacture the central parts provided with attachment.
In one process, corresponding raw forms are produced, usually from sheet metal, which are then machined to the desired shape.
Each rough shape has to be manipulated individually and any machining, especially that of the inside of the central part, has to be carried out with a very high degree of accuracy. The number of work performed on machine tools is considerable and a considerable amount of time must be devoted to it. There are also often difficulties in achieving the slatted outer surfaces, and in mass production, where tight tolerances are required, a relatively large amount of blowout occurs. Since the raw forms are made with dies, a separate die has to be made for each style and size. This type of production also results in considerable waste of material.
In another method, these central parts are produced with an extrusion press in the form of tubes in the desired embodiment, and the individual central parts are cut off from the tube and finished by machine. Here, too, a separate tool for the extrusion press is required for each style and each size.
The tools for extrusion presses are extremely expensive and have a relatively short service life (service life).
This method is only economical if a very large number of middle parts of a single type and size are produced when. The extrusion process has the further disadvantage that the pressed material is not "processed" evenly over the entire circumference and therefore the circumference does not have the same hardness everywhere.
This results in a further problem with aschinellen production, because the tools easily break due to the uneven hardness. It is also quite difficult to keep tubing produced on the extruder within tight tolerances.
In these two known methods, the ring with de approaches is made together from one piece.
It has been found that it is possible to manufacture such middle parts provided with projections which differ neither in appearance nor in quality from those which were manufactured according to earlier processes.
The method according to the invention consists in that along an elongated body, whose cut-out shape corresponds at least to the outer plan shape of the desired central parts, elongated masses are attached at points on the circumference where the desired approaches have to sit, the cross-sectional shape of which is corresponds to the raw shape and size of the desired approaches, and that the resulting construction is broken down transversely to its longitudinal axis into individual elements of the thickness of the desired central parts.
If one compares this procedure with the earlier ones, it becomes clear that it has many advantages over them.
No matrices at all are needed, which is why the method is extremely suitable for the production of only limited quarters of a given style or size. The individual parts used can normally be in stock. Changes to the embodiment, which primarily consist in changing the appearance of the approaches, can be achieved by using different ground strips, so that the same tube can be used for many different embodiments.
There is also practically no material waste, and it is much easier to maintain precise dimensions.
The expenditure on machining is much smaller than with any of the methods used up to now. The production is also significantly accelerated. The rings show the same surface hardness everywhere, which makes machining easier. Each of these factors results in a saving in manufacturing costs and, taken together, show that the method according to the present invention is markedly superior to the manufacturing methods used up to now.
The subject of the invention is explained below using the drawing, for example:
Fig. 1 shows an exploded perspective view of the normalized individual parts used for execution, consisting of a tubular body and a number of strip elements used to produce the lugs;
Figure 2 is a similar view of a jersey with the strip elements welded into their final place along the pipe;
Fig. 3 shows the same workpiece after machining;
FIG. 4 shows a perspective view of a finished central part which has been cut off from the workpiece shown in FIG. 3 and covered with a watch glass;
FIG. 5 shows a half-finished ring cut from the workpiece according to FIG.
The subject matter of the invention is explained here using the example of the production of a central part of a men's wristwatch provided with brackets. Such a middle part has four lugs, two on one side and two wide on the other, so that a band or bracelet can be attached to it. This description is only given as an example and it is clear from this that the method can be used to manufacture with lugs provided middle parts of any size and any embodiment. The embodiment to be described here relates to the production of a middle part from stainless steel, since this material presents great difficulties in shaping and machining, but the method can be used for any material.
The first element required to carry out the method is a Ro @ r 2 made of suitable material, e.g. made of easy-to-work stainless steel. It matters whether the pipe is seamlessly drawn or welded. Such pipes can be obtained from the market in constant and exact dimensions, especially with regard to the inside diameter.
The next step is to apply masses of material along the pipe 2 at those points on its circumference where the lugs must sit, from which the lugs are made at the end. These masses can consist of weld beads built up along the pipe 2. However, it is easier to form the longitudinal masses by welding on preformed strips 4 made of rustproof steel or similar parallel to the axis of the tube 2, the weld seam to be applied on both sides of the strip later serving to ensure the smooth and continuous transition from the relevant approach to ensure the ring.
This welding can advantageously be carried out on an automatic welding machine. The strips 4 are fastened to the tube 2 with a suitable jig and a welding electrode is guided along the tube on each side of the strip. With existing machines, two weld seams can be achieved at a speed of around eighteen meters per hour. The werkstick achieved in this way is shown in FIG.
Then the welded construction shown in Fig. 2 is processed in a suitable length with the help of any machine suitable for this to the desired shape and size. The welded construction according to Ei. 2 contains a large number of future parts that are initially rigidly connected to each other. In a single pass of the construction according to FIG. 2 diirch the machine, a large number of middle parts, the number of which depends only on the length of the blank, are machined at the same time, thereby also achieving absolutely the same mass of the individual elements.
By comparing FIGS. 2 and 3, it can be seen how the raw form shown in FIG. 2 becomes the finished form according to FIG. 3 after it has been processed. The comparison also shows how the weld seams for fastening the strips 4, which are rectangular in cross section, were used to form a smooth transition from the attachments to the ring which is pleasant to the eye.
The next step is to bring the construction according to FIG. 3 into an automatic machine, which possibly carries out further manufacturing work and then removes the individual elements (along the dotted line 8 of FIG. 3), whereby practically finished middle parts are obtained. It is possible that further machining operations will have to be carried out on the individual ring elements, but they will no longer require substantial expenditure and will not change the fact that the important dimensions of all rings are identical.
The finished middle part of the watch case, shown in FIG. 4, consists of a ring part 2 a, which corresponds to the tube 2, and attachments 4 a, which are formed by the strips 4 and the welded parts 6.
In those cases in which the ring must have an internal thread to hold a screwed shell base, this thread (together with other finishing operations of the internal diameter of the pipe) can be cut from the exposed end face of the pipe before parting. In this way, the same manufacturing work can be carried out on each ring formed by the pipe with a single clamping in the machine.
According to a variant of the method, individual ring elements can be cut off from the construction according to FIG. 2, one of which is shown in FIG. 5, after which the individual elements are then processed. Since this requires increased machining and manipulation of the individual parts, this procedure is less economical than the method described above.
The method according to the present invention allows the production of projections provided central parts with a significantly higher production speed than was previously believed achievable, allows further noticeable savings in material and allows up to 60% improvement in compliance with the dimensions, which is extremely important to Huss is involved in the manufacture of watch cases for waterproof watches. To change the style or appearance of the seats, it is only necessary to change the shape of the masses attached to the outside of the tube k. This can be done by appropriate movement or shape of the welding electrodes or by choosing the appropriate shape and / or size of the strips 4.
It is also important that no punches (dies) of any kind are required.
The fact that an atrice must be used is a significant advantage, because it is much easier to achieve a smooth surface on the outside of the tube 2a between the lugs 4c, since these are already on the ear, as it is delivered, is present and it is not damaged by any work process.
The welding speed and the quality of the end product can be improved by allowing water to circulate through the pipe 2 for cooling during the welding.
In the example shown, the tube 2 has a circular cross-section, but it can have any desired shape which corresponds to the shape of the watch case. In addition, it must be stated that the element 2 does not necessarily break because it is used by the strips 4 being attached to it. For example, it can be a rod made of round material that is drilled out before the individual elements are cut off.
Only a single embodiment of the present subject matter has been described and illustrated in detail herein, but it should be understood that many variations of the embodiments are possible, all of which are within the scope of the present invention.