Portlandzement enthaltendes Bindemittel Die Erfindung betrifft ein Portlandzement enthalten des Bindemittel und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Portlandzemente sind eine Gruppe von hydraulischen Zementarten und bestehen im wesentlichen aus zwei Calciumsilikaten und einem geringeren Anteil Calcium- aluminat. Diese Zementsorten werden durch Erhitzen einer innigen Mischung von feinzerteiltem kalkhaltigem Material (Kalkstein) und tonhaltigem Material (Tonerde) zum Verschmelzen unter Bildung eines Klinkers und folgender Vermahlung des Klinkers mit etwa 2c/,
Gips oder einer anderen Form von Calciumsulfat für die gewünschten Härtungseigenschaften des fertigen Zements hergestellt. Während des Mahlens werden gelegentlich auch andere Stoffe in geringen Mengen zugegeben, um dem Produkt spezielle Eigenschaften zu verleihen.
Während des Mahlens der Klinker werden durch Spaltung der Teilchen frische oder nascente Oberflächen freigelegt, die wahrscheinlich durch Zerreissen von ioni schen Bindungen hohe Energien besitzen. Die Oberflä chenkräfte der Teilchen bleiben auch einige Zeit nach dem Vermahlen erhalten. Wenn diese Kräfte zu gross sind, neigt der Zement zu einer Verdichtungshärtung und zu einer niedrigen Schüttdichte, weil Agglomerate mit hohem Anteil an Leerstellen vorliegen. Eine geringe Schüttdichte bedeutet, dass in einem gegebenen Vorrats behälter oder Silo ein geringeres Zementgewicht aufbe wahrt werden kann.
Andererseits führt eine übermäs- sige Verminderung oder vollständige Abwesenheit von Oberflächenkräften bzw. der daraus resultierenden An ziehung zwischen den Zementteilchen zu einer übermäs- sigen Fliessfähigkeit des trockenen Zementes.
Es ist bekannt. dass bestimmte polare Moleküle, wenn sie während oder nach dem Mahlen zu dem Zement zugegeben werden, sich an die Teilchen hängen und deren Oberflächenkräfte vermindern. Wenn die Menge des verwendeten Zusatzes und/oder der Zeitpunkt der Zugabe nicht richtig gewählt werden, wird keine opti male Trockenverteilung erzielt. Wenn z.B. während des Mahlens ein besonders aktiver Zusatzstoff vorhanden ist, wird ein Zement mit übermässiger Fliessfähigkeit erhalten, und zwar noch in der Mahlanlage.
Dies be- wirkt, dass der Zement zu rasch durch die Mahlanlage läuft und nicht auf die gewünschte Teilchengrösse ge bracht wird, was zu einer entsprechenden Vermehrung der Nachbehandlungsschritte des Materialanteils mit zu grosser Teilchengrösse führt. Andererseits wird ein Zu satzstoff, der beim Vermahlen mit dem Klinker den gewünschten Grad der Trockendispersion liefert, nicht in gleicher Weise oder gar nicht wirksam, wenn die Zugabe nach dem Vermahlen erfolgt.
Die Bezeichnung Mahlhilfsmittel bezeichnet Mittel, die zu einer Erhöhung der Produktion bei konstantem Produktionsmass während des Vermahlens von Zement klinker und Gips in der abschliessenden Mahlstufe füh ren. Der Ausdruck Verdichtungshärtungs-Inhibierung bezieht sich auf eine Verminderung der zum Einleiten des Fliessvorganges von Zement erforderlichen Energie menge. Die*meisten Zementarten werden beim Verdichten durch Vibration halbstarr und fliessen nicht, wenn zur Zerlegung der halbstarren Masse nicht eine erhebliche mechanische Einwirkung auftritt.
Die Verdichtungshär- tungs-Inhibierung ist insbesondere für das Entladen von trockenem Zementpulver aus Lagersilos nach dem Trans port von Zement in Lastwagen, Lastkähnen oder Eisen bahnsilowagen wichtig.
Es wurde nun gefunden, dass Alkanolaminacetate und acetylierte Alkanolaminacetate ausgezeichnete Ver- dichtungshärtungs-Inhibitoren für Portlandzement sind. Die Erfindung betrifft daher ein Portlandzement ent haltendes Bindemittel, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es in inniger Mischung mit dem Portlandzement als Verdichtungshärtungs-Inhibitor ein Alkanolaminacetat oder ein acetyliertes Alkanolaminacetat enthält.
Um die angestrebten Ergebnisse zu erzielen, ist nur eine geringe Menge des Zusatzes, vorzugsweise 0,005-0,050ö des Gewichtes des Portlandzementes, erforderlich. Wird das Alkanolaminacetat oder das acetylierte Alkanolamin- acetat während des Vermahlens der Klinker zugegeben, wie dies zweckmässig ist, wirken diese Stoffe auch als Mahlhilfsmittel.
Der Zusatz vermindert die Oberflächenkräfte zwi schen den Zementteilchen, so dass sie in dem gewünschten Zustand der Trockendispersion vorliegen, der zu einer verbesserten Mahlung und zu verbesserten Aufenthalts zeiten in der Mahlanlage führt und ausserdem die Lage rung und den Transport erleichtert. Es kann angenom men werden, dass sich auf der Oberfläche der Zement teilchen während des Mahlens eine molekulare Schicht von Acetat-Ionen bildet und dass diese Schicht dazu führt, dass die feinen Zementteilchen einander abstossen. Diese Wirkung verhindert eine Reagglomeration und er höht den Wirkungsgrad des Mahlbetriebes.
Die Abstos- sung der Teilchen erklärt wahrscheinlich auch, warum der Verdichtungshärtungs-Index des mit dem Zusatz gemeinsam vermahlenen Zementes niedrig ist.
Der Zusatzstoff ist vorzugsweise ein solcher, wie er aus einem bei der Herstellung von Äthanolaminen erhal tenen Rückstand erhältlich ist. Der Rückstand kann von einer grossen Zahl bekannter Methoden stammen, die zur Herstellung von Äthanolaminen, angewendet wer den; Beispiele sind die Ammonolyse oder Aminierung von Äthylenoxyd, die Reduktion von Nitraalkoholen, die Reduktion von Aminoaldehyden, -ketonen und -estern und die Umsetzung von Halohydrinen mit Ammoniak oder Aminen.
Die genaue Zusammensetzung des Rück standes kann innerhalb bestimmter Grenzen schwanken und die hier verwendete Bezeichnung Äthanolamin bezieht sich auf Mono-, Di-, und Triäthanolamine, ein zeln oder in Mischung.
Im allgemeinen ist der Rückstand vorwiegend Triäthanolamin und enthält vorzugsweise zwischen 40 und 85 Vol.-cl Triäthanolamin. Der zur Herstellung der erfindungsgemässen Zusätze vorzugs weise verwendete spezifische Rückstand ist technisch erhältlich und hat folgende chemische und physikalische Eigenschaften:
Triäthanolamin 45-55 Vol.-0/" Äquivalentgewicht 129-139 Gesamt-tert.-amin 6,2-7,0 Milliäquivalent/g (bestimmt als tert. N Wasser max. 0,5 Gew.-7o Dichte 1,13 kg/Liter Dementsprechend ist der bevorzugte Zusatzstoff das Produkt, welches durch Neutralisieren eines Restes, der die oben angegebenen Eigenschaften besitzt, mit Essig säure oder Essigsäureanhydrid oder beiden erhältlich ist. Dieses Produkt ist neu.
Wegen der im Rest vorhandenen geringen Wasser menge kann der pH-Wert mit einem einfachen Mess- gerät bestimmt werden. Das Acetatsalz kann durch Neu tralisation mit einer ausreichenden Menge Eisessig (bis zum pH-Wert auf 7,0) hergestellt werden. In der folgen den Gleichung (1) ist Triäthanolamin als Rest angegeben, doch ist zu bemerken, dass auch andere Verbindungen, wie Mono- oder Diäthanolamine. geeignet sind.
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Das acetylierte Äthanolaminacetat kann durch Zu satz von Essigsäureanhydrid zu dem Rückstand erhalten werden. Die zugegebene Anhydridmenge soll ausreichen, um den pH-Wert der Mischung auf 7,0 zu senken. Die Bildung des acetylierten Salzes ist in den Gleichungen (2) und (3) erläutert:
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Beide Salze sind in Wasser löslich.
Im folgenden werden Beispiele für die Herstellung des erfindungsgemässen Zusatzstoffes gegeben: A. Äthanolaminacetat wurde durch Neutralisieren von 100g des oben angegebenen Restes oder Rückstan des mit 45 g Eisessig hergestellt. Die Umsetzung war exotherm.
B. Acetyliertes Äthanolaminacetat wurde durch Neu tralisieren von 224 g des oben angegebenen Rückstandes mit 141,5 g Essigsäureanhydrid hergestellt. Die Reaktion war exotherm.
Die Eigenschaften der Produkte gemäss A und B sind wie folgt:
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Eigenschaft <SEP> Äthanolamin- <SEP> Acetyliertes <SEP> Ätha acetat <SEP> (A) <SEP> nolaminacetat <SEP> (B)
<tb> Farbe <SEP> dunkelbraun <SEP> dunkelbraun
<tb> Viskosität,
<tb> cP <SEP> bei <SEP> 21 C <SEP> 25 <SEP> ca. <SEP> 25
<tb> Dichte <SEP> bei <SEP> 21 <SEP> C <SEP> <B>1,15</B> <SEP> kg/Liter <SEP> 1,1 <SEP> kg/Liter C.<B><I>100</I></B> g eines Rückstandes mit folgenden Eigen schaften:
Triäthanolamin 80 Vol.-c/#c Äquivalentgewicht 150 Gesamt.-tert.-amin (bestimmt als tert. Amin) 6,56 Milliäquivalent/g Wasser 0,3 Gew.-% Dichte (2011C) 1,1280 wurden mit 45 g Eisessig in einer exothermen Reaktion zu Äthanolaminacetat neutralisiert.
Die drei Produkte (A), (B) und (C) waren zähe Flüs sigkeiten und konnten mit Wasser zu einer Lösung belie biger Konzentration verdünnt werden. In einer 60%igen wässrigen Lösung fiel der pH nach einigen Tagen Lage rung auf 5,5, aber nicht weiter. Wenn der Rückstand Mono- und Diäthanolamine enthält, wird aller Wahr scheinlichkeit nach eine Mischung von Acetatsalzen her gestellt.
Die folgenden Beispiele 1-4 zeigen die Verwendung dieser Produkte für die Verbesserung der Eigenschaften von Portlandzement. Gewichtsprozent Zusatzstoff, bezo gen auf die Feststoffe bezieht sich auf das Gewicht der aktiven Komponente des Salzes ohne Rücksicht darauf, ob dieses in wässriger Lösung vorliegt oder nicht. Ein Fass Zement (barrel) entspricht 170 Kilogramm.
Die Portlandzement-Ansätze wurden wie folgt herge stellt: Die Klinker wurden in eine Laboratoriums-Stah1- kugelmühle gegeben, die Mühle geschlossen und vor dem Ingangsetzen auf 100-110 C erwärmt. Dann wurde der Zusatz in wässriger Lösung in die Mühle eingeführt und diese nach einer bestimmten Anzahl von Umdrehun gen abgestellt. Dann wurde der Verdichtungshärtungs- Index und andere Eigenschaften des gemahlenen Ze mentes bestimmt. Der Verdichtungshärtungs-Index ist eine relative Messgrösse, welche die Tendenz eines bestimmten Ze ments zur Verdichtungshärtung nach Lagerung oder Transport in Masse angibt.
Dieser Index wird in folgen der Weise bestimmt;<B>100</B> g Zement werden in einen 250-ml-Erlenmeyerkolben gebracht, der auf der Ober seite eines veränderlichen Vibrators angebracht ist. Der den Zement enthaltende Kolben wird 15 sek vibriert. Danach wird er von dem Vibrator abgenommen und dann in eine Taumelanlage gebracht, wobei die Kolben achse horizontal liegt. Der Kolben wird dann um seine Achse rotiert bis der Zement, der sich am Boden des Kolbens verdichtet hatte, zusammenfällt. Der Kolben wird durch Drehung um einen Winkel von I80 mit etwa 100 Wendungen pro Minute rotiert.
Die Anzahl der Ver drehungen um I80 , die erforderlich ist, bis der Zement zusammenfällt, stellt den Verdichtungshärtungs-Index dar. Dementsprechend ist der Verdichtungshärtungs-In- dex um so höher, je grösser die zum Zerbrechen der Bettung erforderliche Energie ist. Die Druckfestigkeits- werte in den Beispielen wurden gemäss ASTM C-109 unter Verwendung von 5,1-cm-Würfeln bestimmt.
In den Beispielen bezieht sich die Bezeichnung Portland- zement Typ i auf den üblichen Universalzement Typ II auf einen Zement mit niedriger Hydratationswärme und mässiger Sulfatbeständigkeit, Typ 11I auf einen Zement mit hoher Frühfestigkeit.
Diese Typen sind in ASTM C-150-12 beschrieben Beispiel I Das Äthanolaminacetat gemäss (A) wird mit einem Typ I Portlandzementklinker vermahlen, der 2,5%a Gips enthält. Der Zusatzstoff wurde in einem Anteil von 0,01<I><U>cl,</U></I> Feststoffe, bezogen auf den festen Zement, einge arbeitet. Die Mahlzeiten und Eigenschaften des Pro duktes sind in den Tabellen I und 1I angegeben, die zu Vergleichszwecken eine in gleicher Weise behandelte Probe ohne Zusatz von Äthanolaminacetat umfassen.
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TABELLE <SEP> I
<tb> Zusatz <SEP> Mahldauer <SEP> Oberfläche <SEP> Verdichtungs (min) <SEP> nach <SEP> Blaine <SEP> härtungs-Index
<tb> (cm=Ig)
<tb> Vergleich <SEP> 110 <SEP> 3220 <SEP> 9
<tb> Äthanol aminacetat <SEP> <B>100</B> <SEP> 3260 <SEP> 4 Es ist zu bemerken, dass der mit Äthanolaminacetat gemahlene Zement einen um l25@ niedrigeren Ver- dichtungshärtungs-Index besass, als der unbehandelte Zement. Der niedrigere Indexwert zeigt, dass der erfin- dungsgemässe Zusatz die Verdichtungsneigung des Ze mentes verringert.
Die Vergrösserung der Oberfläche des behandelten Zementes trotz höherer Mahldauer zeigt, dass auch eine erhöhte Mahlwirksamkeit erzielt wird.
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TABELLE <SEP> TI
<tb> Zusatz <SEP> Druckfestigkeit <SEP> kg/cm=
<tb> 1 <SEP> Tag <SEP> 7 <SEP> Tage <SEP> 21 <SEP> Tage
<tb> Vergleich <SEP> 91,6 <SEP> 251,2 <SEP> 357
<tb> Äthanolaminacetat <SEP> 93,0 <SEP> 246,8 <SEP> 366,7 Die Verbesserung der Festigkeit des behandelten Ze mentes nach 28 Tagen ist bemerkenswert. Die Bedeutung dieser Tatsache liegt darin, dass dieser Wert auf die absolute Baufestigkeit hinweist.
<I>Beispiel 2</I> Das Äthanolaminacetat Gemäss (A) wird mit Port- landzement Typ III mit einem Zusatz von 0,0176 festen Zusatzstoffen bezogen auf die Feststoffe des Ze mentes, gemahlen. Tabelle III zeigt die erhaltenen Er gebnisse.
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TABELLE <SEP> IH
<tb> Zusatz <SEP> Mahl- <SEP> Blaine- <SEP> Druckfestigkeit
<tb> dauer <SEP> Oberfl. <SEP> in <SEP> kg/cm2
<tb> (min) <SEP> (cm2/g) <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 7 <SEP> Tage <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> Vergleich <SEP> 140 <SEP> 4640 <SEP> 140,7 <SEP> 386,8 <SEP> 469,8
<tb> Äthanolam <SEP> in acetat <SEP> 140 <SEP> 4750 <SEP> 161,0 <SEP> 429,7 <SEP> 481,4 Es ist zu erkennen, dass das Äthanolaminacetat die Mahlbarkeit und die Druckfestigkeiten von Portland- zement Typ HI erhöht.
<I>Beispiel 3</I> Es wurden weitere Untersuchungen durch Vermahlen von Portlandzementsorten vom Typ III mit den Pro dukten (A) und (B) unter Verwendung von 0,0169 /e festen Zusatzstoffen, bezogen auf den festen Zement, durchgeführt. Die Tabelle IV zeigt die erhaltenen Ergeb nisse.
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TABELLE <SEP> IV
<tb> Zusatz <SEP> Mahl- <SEP> Blaine- <SEP> Druckfestigkeit
<tb> dauer <SEP> Oberfl. <SEP> in <SEP> kg/cm2
<tb> (min) <SEP> (cm2/g) <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 7 <SEP> Tage <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> Vergleich <SEP> 180 <SEP> 4700 <SEP> 112,1 <SEP> 355,3 <SEP> 460,3
<tb> Äthanolamin acetat <SEP> 165 <SEP> 4900 <SEP> 126,8 <SEP> 357,0 <SEP> 480,3
<tb> Acetyliertes
<tb> Äthanolamin acetat <SEP> 165 <SEP> 5105 <SEP> 126,1 <SEP> 370,2 <SEP> 496,2 Beide Zusätze verbesserten den Wirkungsgrad des Mahlens, was an der grösseren erzielten Oberfläche trotz kürzerer Mahldauer erkenntlich ist. Auch der Vergleich der Druckfestigkeit mit erfindungsgemässem Zusatz ge genüber der Vergleichsprobe zeigt Vorteile des Zusatzes.
<I>Beispiel 4</I> In technischen Mahlanlagen wurden weitere Ver suche durchgeführt. Die Mahlanlagen waren mit Luft grosser Geschwindigkeit durchspült. Die Versuche und die Ergebnisse sind in den Tabellen V-VII zusammen gestellt.
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TABELLE <SEP> V
<tb> Typ <SEP> des <SEP> Zusatz <SEP> Zusatzanteil <SEP> (1) <SEP> Produktionsmass <SEP> (b) <SEP> VDH-Index
<tb> Portlandzementes
<tb> I <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 85 <SEP> l00+
<tb> I <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> <B>128</B> <SEP> 8
<tb> I <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 13,5 <SEP> 107 <SEP> 13
<tb> II <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 79,5 <SEP> 100+
<tb> II <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 27,0 <SEP> 85,8 <SEP> 5
<tb> 1I <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 18,0 <SEP> 84,
3 <SEP> 12
<tb> III <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 81,7 <SEP> l <SEP> 00+
<tb> III <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 54,0 <SEP> 88,6 <SEP> 9
<tb> III <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> 87,8 <SEP> 10
<tb> Anzahl <SEP> Gramm <SEP> des <SEP> für <SEP> jedes <SEP> Fass <SEP> hergestellten <SEP> Zementes <SEP> beigegebenen <SEP> Zusatzes
<tb> Fass <SEP> pro <SEP> Stunde
<tb> Verdichtungshärtungsindex Es ist zu bemerken, dass das Produktionsmass ver- grössert und der Verdichtungshärtungs-Index durch Ver wendung der Zusätze bei Behandlung von allen drei Ze menttypen stark vergrössert wurde.
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TABELLE <SEP> VI
<tb> <I>(ASTM <SEP> C-109 <SEP> Mörtel-Druckfestigkeitsprüfung)</I>
<tb> Typ <SEP> des <SEP> Zusatz <SEP> Zusatzanteil <SEP> (g) <SEP> Druckfestigkeit <SEP> in <SEP> kg7cm
<tb> Portlandzementes <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 7 <SEP> Tage <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> <B>1</B> <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 74,8 <SEP> 320,5 <SEP> 481,6
<tb> I <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> 87,5 <SEP> 344,5 <SEP> 481,2
<tb> I <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 13,5 <SEP> 91,7
<tb> II <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 50,3 <SEP> 259,6 <SEP> 447,4
<tb> 1I <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 27,0 <SEP> 56,1 <SEP> 257,6 <SEP> 449,8
<tb> 1I <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 18,0 <SEP> 52,8 <SEP> 263,0
<tb> <B>HI</B> <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 189,4 <SEP> 375,1 <SEP> 482,
4
<tb> In <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 54,0 <SEP> 221,6 <SEP> 415,0 <SEP> 502,0
<tb> III <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> 245,0 <SEP> 424,7
<tb> Anzahl <SEP> Gramm <SEP> des <SEP> Zusatzes <SEP> pro <SEP> Fass <SEP> Zement.
<tb> 1*> <SEP> = <SEP> Nicht <SEP> geprüft Die Verbesserung der Druckfestigkeit ist bei Zement vom Typ III sehr ausgeprägt und bei Zement vom Typ II nach einem Tag zu erkennen. Die Frühdruckfestigkeit von behandeltem Zement Typ I war besser, als die des unbehandelten Produktes.
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TABELLE <SEP> VII <SEP> <I>(ASTM-C-185 <SEP> Mörtel-Lufteinschlusstest)</I>
<tb> Typ <SEP> des <SEP> Zusatz <SEP> Zusatzanteil <SEP> ( < a) <SEP> % <SEP> Lufteinschluss
<tb> Portländzementes
<tb> I <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 8,0
<tb> I <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> 7,4
<tb> Äthanolaminacetat <SEP> 13,5 <SEP> 7,6
<tb> II <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 8,2
<tb> II <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 27,6 <SEP> 8,2
<tb> II <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 18,0 <SEP> 8,2
<tb> III <SEP> Vergleich <SEP> - <SEP> 7,9
<tb> III <SEP> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 54,0 <SEP> 8,0
<tb> III <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 40,5 <SEP> 7,5
<tb> (a) <SEP> = <SEP> Anzahl <SEP> Gramm <SEP> des <SEP> Zusatzes <SEP> pro <SEP> Fass <SEP> Zement Tabelle VII zeigt,
dass die Zusätze nicht zu Luftein schlüssen im Zement führen. Dies ist ein bei verschiede nen technisch erhältlichen Zusätzen auftretender Fehler. Die Mahlwirksamkeit der erfindungsgemässen Zusätze wurde mit einer technischen Mahlhilfe verglichen, die 25% Calciumacetat enthielt. Tabelle VIII zeigt einen Vergleich bei Mahlversuchen mit Klinkern aus Portland- zement vom Typ 11I.
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TABELLE <SEP> VIII
<tb> Zusatz <SEP> Mol <SEP> zugesetztes <SEP> Acetation <SEP>
Blaine-Oberfläche <SEP> <I>(cm=Ig)</I>
<tb> Vergleich <SEP> - <SEP> 4700
<tb> technisches <SEP> Additiv <SEP> mit <SEP> 25 J0 <SEP> Calciumacetat <SEP> 0,00555 <SEP> 4800
<tb> Äthanolaminacetat <SEP> 0,00306 <SEP> 4900
<tb> Acetyliertes <SEP> Äthanolaminacetat <SEP> 0,00383 <SEP> 5105 Es ist zu bemerken, dass die erfindungsgemässen Zu sätze gegenüber den technischen bekannten Zusatzstof fen eine verbesserte Wirksamkeit der Vermahlung erga ben. Diese Tatsache zeigt, dass die Verbesserung nicht allein von der Anwesenheit von Acetat-Ionen allein, son dern von der gesamten Zusammensetzung des Zusatzes abhängig ist.