Herstellung eines Glimmerbandes oder -blattes Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Glimmerbandes oder Glimmerblattes, das als elektrischer Isolator benutzt werden soll, wobei ein Band oder ein Blatt, bestehend aus Trägermaterial, mit einem Kunstharzbindemittel überzogen wird und wenigstens eine Schicht Glimmerplättchen oder Glimmer- papier auf das kunstharzüberzogene Trägermaterial auf gebracht wird,
wobei das Kunstharzbindemittel wenig stens bis zum Stadium der Gelatinierung vor der End- aushärtung erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstharzbindemittel aus einem Epoxyd-Phenol- Kunstharz besteht, das in einem solchen Ausmass vor kondensiert ist, dass nur sehr geringe Anteile flüchtigen Materials während der Gelatinierung freigegeben werden und praktisch keine während der Aushärtung des Ep- oxyd-Phenol-Kunstharzes,
und dass das vorkondensierte Epoxyd-Phenol-Kunstharz dem Trägermaterial in einer Lösung aufgebracht wird, die aus einer Mischung zweier Lösungsmittel besteht, die voneinander verschiedene Siedepunkte aufweisen.
Bisher wurden Phenolkunstharze, die 3-7 % un erwünschter Produkte enthalten können, die während der Aushärtung flüchtig werden, als Kunstharzbinde- mittel bei der Präparierung von Glimmerbändern oder Glimmerblättern benutzt.
Um einen elektrischen Leiter zu isolieren, wird das Glimmerband oder das Glimmerblatt um den elektri schen Leiter herumgelegt und dann einer Vakuumbe handlung unterworfen, um Feuchtigkeit, Gase oder an dere schädliche flüchtige Materialien zu entfernen. Dann wird das Glimmerband oder Glimmerblatt mit einem Isolierkunstharz oft unter Druck imprägniert.
Darauf folgend wird, wenn thermoplastische .Kunstharze benutzt werden, der elektrische Leiter mit einem isolierenden kunstharzimprägnierten Glimmerband oder Glimmer blatt umwickelt und einer Hitzebehandlung unterworfen, damit etwa noch vorhandene schädliche flüchtige Mate- ralien entweichen können und damit das Kunstharz ausgehärtet wird. Wenn nicht eine sorgfältige überwachung und Kon trolle bei diesem vorbestimmten Verfahren durchgeführt wird, dann verbleiben häufig schädliche Bestandteile im Glimmerband oder Glimmerblatt und dies führt zur Bildung von Gasräumen und zur Ablagerung von Wasser.
Das Vorhandensein von Gasräumen führt zu einem stetigen Ansteigen des Leistungsfaktors bei an steigender Spannung, während bei kompakter Imprägnie rung des Glimmerbandes oder Glimmerblattes mit isolie rendem Kunstharz die Änderung des Leis'ungsfaktors mit der Spannungsänderung durch die Charakteristiken des Kunstharzes, nicht aber durch die Charakteristiken der Gasräume, bestimmt wird.
Kunstharzbindemittel, die soweit behandelt worden sind, dass sie keine merklichen schädlichen Bestandteile mehr enthalten, wurden bereits hergestellt. Diese Kunst harzbindemittel leiden jedoch unter dem Nachteil, dass sie eine verhältnismässig kurze Brauchbarkeitsdauer haben, d. h. sie müssen innerhalb einer relativ kurzen Zeit verarbeitet sein, bevor ihre Bindequalitäten ab sinken. Es sind Kunstharzbindemittel bekannt, die eine Gebrauchsdauer von ungefähr drei Monaten haben, wo bei diese Gebrauchsdauer bis auf sechs Monate aus gedehnt werden kann, wenn das Kunstharzbindemittel gekühlt gelagert wird.
Kunstharzbindemittel mit einer kurzen Brauchbar- keitdauer sind deshalb nachteilig für die Behandlung und die fabrikatorische Verarbeitung, weil es oft er wünscht ist, die Trägerschicht mit dem Kunstharzbinde- mittel zu beschichten, bevor Glimmerplättchen oder Glimmerpapier auf die Unterlage aufgebracht wird und bevor demgemäss das Glimmerband oder das Glimmer blatt hergestellt wird.
Bei der Herstellung des Glimmer bandes oder aus Micapapier hergestellten Glimmer blättern kann das vorimprägnierte Trägermaterial bis zu einer Stufe mit Wärme behandelt werden, bei welcher eine Gelatinierung des Kunstharzbindemittels auftritt, d. h. bis das Kunstharzbindemittel teilweise bis zu einer Stufe ausgehärtet ist, bei der es darauffolgend durch weitere Erhitzung erweicht werden kann.
Ein solches Trägermaterial mit teilweise ausgehär tetem Kunststoffbindemittel ist jedoch nicht geeignet für die Präparation von Glimmerbändern oder -blättern aus Glimmerplättchen, weil es erwünscht ist, dass das Bindemittel in einem zähen Zustand befindlich ist, wenn die Glimmerplättchen auf dem Kunstharzbindemittel plaziert werden, mit dem das Trägermaterial überzogen ist, damit die Glimmerplättchen in ihrer Lage relativ zu dem Trägermaterial gehalten werden,
während das Glimmerband oder -blatt um den Leiter vor der end gültigen Aushärtung gewickelt wird. Ausserdem ist es oft unzweckmässig, das Glimmerband oder -blatt auf einen elektrischen Leiter als Isoliermaterial aufzubrin gen. kurz nachdem es präpariert wurde, und es ist viel mehr vorzuziehen, ein Glimmerband oder -blatt so zu präparieren, dass es gestapelt und später, wenn dies erforderlich ist, zur Isolierung eines elektrischen Leiters herangezogen werden kann.
Vorzugsweise wurde ein solches Glimmerband oder -blatt, das für eine spätere Verarbeitung gestapelt wurde, mit Hitze bis zu einer Gelatinierungsstufe des Kunstharzbindemittels erwärmt. Das gelatinierte Kunstharzbindemittel des Glimmerban- des oder -blattes, das aus Glimmerplättchen geformt ist, wird gewöhnlich vor weiterer Benutzung durch Er hitzung erweicht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunstharzbindemittel zur Bindung von Glimmerplätt- chen oder Glimmerpapier auf einem Unterlagematerial zu schaffen, das praktisch keine flüchtigen Teilchen ent hält, und zwar weniger als 0,5 % flüchtige Bestand teile und vorzugsweise noch weniger als 0,25 %, und das in unausgehärtetem Zustand über wesentlich län gere Zeiträume gestapelt werden kann, als dies bei bis her bekannten Kunstharzbindemitteln der Fall war.
Gemäss der Erfindung besteht das Kunstharzbinde- mittel, durch welches Glimmerplättchen oder Glimmer papier auf einer Unterlage zwecks Bildung eines Glim- merbandes oder -Mattes hergestellt werden, aus einem Epoxyd-Phenol-Kunstharz, das bis auf ein solches Aus mass vorkondensiert worden ist, dass nur kleine Anteile flüchtigen Materials während der Gelatinierung freige geben werden und während der Aushärtung des Kunst harzbindemittels praktisch keine mehr.
Um das Epoxyd- Phenol-Kunstharz auf die Trägerunterlage zu bringen, wird es zunächst in einer Mischung zweier Lösungs mittel aufgelöst, die voneinander unterschiedliche Siede punkte haben.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Er findung beschrieben.
Ein aus Glasfasern bestehendes Gewebe in der Stärke von etwa 0,025 mm wird mit einem Kunstharz bindemittel überzogen. Das Kunstharzbindemittel ist ein Epoxyd-Phenol-Harz, das zwischen ungefähr 25 Ge wichtsprozent und 35 Gewichtsprozent Phenol-Kunst- harz und vorzugsweise ungefähr 30 % davon enthält.
Vor der Kombination mit dem Epoxyd-Kunstharz zur Herstellung des Epoxyd-Phenol-aKunstharzes wird die Phenol-Kunstharzkomponente des Epoxyd-Phenol- Kunstharzes auf ein solches Ausmass vorkondensiert, dass die meisten unerwünschten flüchtigen Bestandteile, die normalerweise während der Aushärtung des Ep- oxyd-Phenol-Kunstharzes freigegeben werden, vor der Kombination mit dem Epoxyd-Harz verflüchtigt wer den, so dass nur noch ein sehr geringer Anteil flüchti ger Bestandteile (z.
B. nicht mehr als 0,5 % und vor zugsweise weniger als 0,25 %) während der Gelatinie- rung freigegeben werden, und dass während der Aus- härtung des Kunstharzbindemittels tatsächlich keine Ver flüchtigung mehr erfolgt. Um die Phenol-Kunstharz- Komponente vorzukondensieren, wird die Kettenreak tion, durch die Phenolkunstharz erzeugt wird, über eine längere Zeit und bei einer höheren Temperatur durch geführt, als dies normalerweise geschieht, um Wasser auszutreiben.
Diese Erstreckung des normalen Verfah rens muss sehr sorgfältig gesteuert werden, damit eine Verfestigung des resultierenden Kunstharzes vermieden wird. Um das Epoxyd-Phenol-4Kunstharz auf dem Glas gewebe aufzubringen, wird es in einer Mischung von Methyl-Äthyl-Keton und Methyl-Isobutyl-Keton aufge löst, wobei der Methyl-Äthyl-Keton-Gehalt zwischen 40 Gewichtsprozent und 60 Gewichtsprozent liegen kann und vorzugsweise 50 Gewichtsprozent beträgt. Vorzugs weise beträgt der Epoxyd-Phenol-Kunstharz-Gehalt der Lösung ungefähr 10 Gewichtsprozent.
Die Lösung des Epoxyd-Phenol-Kunstharzes in der Mischung von Methyl-Äthyl-Keton und Methyl-Isobutyl-Keton kann aufgesprüht, aufgebürstet oder durch eine Rolle oder andere Mittel aufgebracht werden. Glimmerplättchen, die allgemein eine Grösse von 1-3 Quadratzoll haben, werden dann auf das mit Kunstharz überzogene Glas gewebe aufgelegt. Diese Plättchen sind gewöhnlich sehr dünn (z. B. 0,0007 Zoll dick) und es hat sich gezeigt, dass es hierdurch möglich wird, die Plättchen um die Ecken herumzubiegen, ohne dass sie brechen.
Es kann entweder eine einzige Schicht von Plättchen benutzt werden, um ein Glimmerband zu bilden oder es können eine geeignete Anzahl von Schichten aus Glimmerplättchen benutzt werden, wobei jeweils da zwischen Überzüge der Kunstharzbindemittellösung auf gebracht werden. Falls erforderlich, kann ein letzter Überzug aus Kunstharzbindemittellösung aufgebracht werden, wobei zuletzt noch eine Schicht aus Glasge webe aufgebracht wird. Ausserdem können mehrere Zwischenlagen aus Glasgewebe benutzt werden.
An Stelle von @Glimmerplättchen kann zur Herstel lung eines solchen Glimmerbandes oder -blattes Glim- merpapier benutzt werden, wobei der Glimmer, der zur Herstellung von Glimmerpapier benutzt wird, eine sehr viel kleinere Teilchengrösse aufweist, als die Glimmer plättchen, z. B. 1 Quadratmillimeter bis herab zu Staub korngrösse.
Die Kunstharzbindemittellösung kann auf das Glasgewebe, wie oben beschrieben, aufgebracht wer den, wobei das Glasgewebe vorzugsweise mit einer Kunstharzbindemittellösung vorimprägniert ist und vor zugsweise erfolgt eine Wärmebehandlung bis zu einem Stadium, in welchem der Methyl-Äthyl-Keton- und Methyl-Isobutyl-Keton-Gehalt der Lösung verflüchtigt ist und das verbleibende Epoxyd-Phenol-Kunstharz teil weise bis zu einem Stadium erhärtet ist, in welchem es später durch weitere Erwärmung erweicht werden kann.
Vorzugsweise beträgt der Epoxyd-Phenol-Kunstharz-Ge- halt der Lösung in diesem Fall ungefähr 30 Gewichts prozent. Das Glimmerpapier wird dann mit dem vor imprägnierten Glasgewebe oder dem mit einer Kunst harzbindemittellösung überzogenen Glasgewebe aufge bracht, z. B. indem der Glimmerpapierstreifen oder das Glimmerpapierblatt und das Glasgewebe zwischen zwei erhitzten Quetschwalzen hindurchgeführt werden, um so ein dichtes Glimmerband oder -blatt herzustellen.
Wie bei dem aus Glimmerplättchen hergestellten Glimmerband oder -Matt können auch hierbei mehrere Schichten aus Glimmerpapier aufeinandergelegt werden, wobei jeweils dazwischen Überzüge von Kunstharzbinde- mittellösung aufgebracht werden und wobei zum Schluss noch eine Schicht aus Glasgewebe aufgebracht wird, falls dies erforderlich ist.
Ausserdem kann eine Zwischen schicht oder können mehrere Zwischenschichten aus Glasgewebe, wie bei dem vorhergenannten Ausführungs beispiel, benutzt werden, und es ist klar, dass sämtliche Schichten von Glimmerpapier und Glasgewebe zwischen die erhitzten Quetschwalzen gleichzeitig hindurchgeführt werden können. Die durch die Quetschwalzen zuge führte Wärme erweicht das teilweise ausgehärtete Ep- oxyd-Phenol-Kunstharzbindemittel, wenn Glasgewebe benutzt wird, das vorher mit einem Kunstharzbindemittel imprägniert wurde.
Ein Glimmerband oder Glimmerblatt, das auf diese Weise aus Glimmerplättchen oder Glimmerpapier her gestellt ist, kann zur Isolation eines einzelnen Leiters oder eines Leiterbündels benutzt werden. Zum Beispiel kann hiermit ein Kupferleiter mit einer Schicht des Bandes bei halber Überlappung der Wicklungen um schlungen werden, wobei ähnliche Leiter gegenüber liegen und ein Bündel bilden, wobei das Bündel mit 12 Lagen dieses Bandes oder Blattes mit halbüber lappender Umwicklung umschlungen wird.
Der umwickelte Leiter wird dann in einen Autoklav eingebracht, der evakuiert wird, so dass der Methyl- Äthyl-#Keton-Gehalt und der Methyl-Isobutyl-Keton@Ge- halt der Kunstharzbindemittellösung aus dem Glimmer band oder -blatt freigegeben wird, das durch Überziehen anstatt durch Vorimprägnierung des Glasgewebes her gestellt wurde.
Der Anteil des zugeführten Kunstharzbindemittels wird so gesteuert, dass der Gewichtsanteil des Epoxyd- Phenol-Kunstharzes, sobald die Lösungsmittel Methyl- Äthyl-Keton und Methyl-Isobutyl-Keton entfernt sind, in dem verbleibenden Glimmerband oder -blatt, das aus Glimmerplättchen hergestellt ist, ungefähr 10 % be trägt, während ein etwas geringerer Anteil, z.
B. zwi schen 5 und 7 %, in dem resultierenden Glimmerband oder -blatt verbleibt, wenn dieses aus Glimmerpapier hergestellt wird. Das Band wird dann mit einem ge eigneten flüssigen Kunstharz, z. B. einem Epoxyd- oder Polyester-Kunstharz, während einer geeigneten Zeit dauer, z. B. eine Stunde lang, imprägniert. Stattdessen kann das Band oder das Blatt auch mit einer Kunst harzsubstanz imprägniert werden, die eine Mischung von Bisphenol A-Epoxydkunstharz und einem oder meh reren zykloaliphatischen Kunstharzen darstellt.
Das Kunstharz kann unter der Schwerkraftwirkung von einem oben offenen Behälter innerhalb des Autoklavs zu geführt werden.
Dann wird das Vakuum durch einen positiven Druck über eine geeignete Zeitdauer, z. B. 6 Stunden, ersetzt, mit dem Ziel, das Glimmerband oder -blatt mit dem Kunstharz vollständig zu imprägnieren.
Der umwickelte Leiter wird dann aus dem Autoklav entfernt und in ein geeignetes Formmodell einge legt, um dem umwickelten Leiter die gewünschte Ge stalt zu verleihen und schliesslich wird dieser Leiter mit seiner Form in einen Ofen eingebracht und so lange erwärmt, bis das Kunstharzbindemittel und das Imprägnierungskunstharz ausgehärtet sind.
Stattdessen kann der umwickelte Leiter aus dem Autoklav entfernt und in einer geeigneten Presse an geordnet werden, um so die erwünschte Gestalt herzu stellen, und zuletzt kann er in einen Ofen in der Presse eingebracht werden und so lange erhitzt werden, dass das Kunstharzbindemittel und das imprägnierende Kunstharz aushärten. Die Kunstharzbindemittellösung weist vorzugsweise einen Farbstoff auf; die bevorzugte Kunstharzbinde- mittellösung für die Überzugsanwendung ist ein Mittel, das unter der Bezeichnung<B> X83/261 </B> von der Ciba (ARL) Ltd. vertrieben wird.
Die bevorzugte Kunst harzbindemittellösung für eine Anwendung mit Vor imprägnation ist unter der Bezeichnung X83/275 von der Ciba (ARL) Ltd. erhältlich.
Die Kunstharzbindemittellösung kann dadurch her gestellt werden, dass das Epoxyd-Phenol-Kunstharz in einer Mischung von irgend zwei geeigneten Lösungs mitteln aufgelöst wird, die voneinander unterschiedliche Siedepunkte aufweisen, und diese Lösungsmittel brauchen nicht unbedingt Methyl-Athyl@Keton bzw. Methyl-Iso- butyl-Keton zu sein, wie dies vorher beschrieben wurde. Die Lösungsmittel, die voneinander unterschiedene Siedepunkte haben, werden so verarbeitet, dass sie sich in verschiedenen Stadien des Wärmebehandlungsverfah- rens verflüchtigen.
Production of a mica tape or sheet The invention relates to a method for producing a mica tape or mica sheet, which is to be used as an electrical insulator, wherein a tape or sheet consisting of carrier material is coated with a synthetic resin binder and at least one layer of mica flakes or Mica paper is applied to the synthetic resin-coated carrier material,
wherein the synthetic resin binder is heated at least up to the gelatinization stage before final hardening, characterized in that the synthetic resin binder consists of an epoxy-phenol synthetic resin which is condensed to such an extent that only very small proportions of volatile material during the gelatinization and practically none during the hardening of the epoxy-phenol synthetic resin,
and that the precondensed epoxy-phenol synthetic resin is applied to the carrier material in a solution which consists of a mixture of two solvents which have mutually different boiling points.
So far, phenolic synthetic resins, which can contain 3-7% of undesired products that become volatile during curing, have been used as synthetic resin binders in the preparation of mica tapes or mica sheets.
To isolate an electrical conductor, the mica tape or sheet of mica is wrapped around the electrical conductor and then subjected to a vacuum treatment to remove moisture, gases or other harmful volatile materials. Then the mica tape or mica sheet is impregnated with an insulating synthetic resin often under pressure.
Then, if thermoplastic synthetic resins are used, the electrical conductor is wrapped with an insulating synthetic resin-impregnated mica tape or mica sheet and subjected to a heat treatment so that any harmful volatile materials that may still be present can escape and the synthetic resin is cured. If careful monitoring and control is not carried out in this predetermined process, then harmful components often remain in the mica tape or mica sheet and this leads to the formation of gas spaces and the deposition of water.
The presence of gas spaces leads to a steady increase in the power factor as the voltage rises, while with compact impregnation of the mica tape or mica sheet with insulating synthetic resin, the change in the power factor with the voltage change is due to the characteristics of the synthetic resin, but not due to the characteristics of the Gas spaces, is determined.
Synthetic resin binders that have been treated so that they no longer contain any noticeable harmful components have already been produced. However, these synthetic resin binders suffer from the disadvantage that they have a relatively short useful life; H. they must be processed within a relatively short time before their binding quality deteriorates. There are synthetic resin binders known which have a useful life of about three months, where this useful life can be stretched out to six months if the synthetic resin binder is stored refrigerated.
Synthetic resin binders with a short useful life are therefore disadvantageous for the treatment and fabrication processing, because it is often he wishes to coat the carrier layer with the synthetic resin binder before mica flakes or mica paper is applied to the base and, accordingly, before the mica tape or the mica sheet is made.
In the production of the mica tape or mica sheets made from mica paper, the pre-impregnated carrier material can be treated with heat up to a stage at which gelatinization of the synthetic resin binder occurs, i.e. H. until the synthetic resin binder has partially hardened to a stage at which it can subsequently be softened by further heating.
However, such a carrier material with partially cured plastic binder is not suitable for the preparation of mica tapes or sheets from mica flakes, because it is desirable that the binder is in a tough state when the mica flakes are placed on the resin binder with which the Carrier material is coated so that the mica flakes are held in their position relative to the carrier material,
while the mica tape or sheet is wrapped around the conductor prior to final curing. In addition, it is often impractical to apply the mica tape or sheet to an electrical conductor as an insulating material shortly after it has been prepared, and it is much more preferable to prepare a mica tape or sheet so that it is stacked and later when it is is required, can be used to insulate an electrical conductor.
Preferably, such a mica tape or sheet which has been stacked for later processing has been heated with heat to a gelatinization stage of the synthetic resin binder. The gelatinized synthetic resin binder of the mica tape or sheet, which is formed from mica flakes, is usually softened by heating before further use.
The invention is based on the object of creating a synthetic resin binder for binding mica flakes or mica paper to a base material which contains practically no volatile particles, namely less than 0.5% volatile constituents and preferably less than 0.25 %, and which in the uncured state can be stacked for significantly longer periods of time than was the case with synthetic resin binders known up to now.
According to the invention, the synthetic resin binder, by means of which mica platelets or mica paper are produced on a base for the purpose of forming a mica tape or mat, consists of an epoxy-phenol synthetic resin that has been precondensed to such an extent that only small amounts of volatile material will be released during gelatinization and practically none during the hardening of the synthetic resin binder.
In order to bring the epoxy-phenolic resin onto the carrier substrate, it is first dissolved in a mixture of two solvents that have different boiling points from one another.
In the following an embodiment of the invention will be described.
A fabric made of glass fibers about 0.025 mm thick is coated with a synthetic resin binder. The synthetic resin binder is an epoxy-phenolic resin containing between about 25 percent by weight and 35 percent by weight of phenolic resin, and preferably about 30% thereof.
Before the combination with the epoxy-synthetic resin to produce the epoxy-phenol-a-synthetic resin, the phenolic-synthetic resin component of the epoxy-phenol-synthetic resin is precondensed to such an extent that most of the undesired volatile constituents which normally occur during the curing of the epoxy Phenolic synthetic resin are released before the combination with the epoxy resin volatilized, so that only a very small proportion of volatile components (e.g.
B. not more than 0.5% and preferably less than 0.25%) are released during gelatinization, and that no more volatilization actually takes place during the hardening of the synthetic resin binder. In order to precondense the phenolic resin component, the chain reaction through which phenolic resin is generated is carried out over a longer time and at a higher temperature than is normally the case in order to drive off water.
This extension of the normal process must be controlled very carefully in order to avoid solidification of the resulting resin. In order to apply the epoxy-phenol-4 synthetic resin to the glass fabric, it is dissolved in a mixture of methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone, whereby the methyl ethyl ketone content can be between 40 percent by weight and 60 percent by weight and is preferably 50 percent by weight. Preferably, the epoxy-phenol-synthetic resin content of the solution is approximately 10 percent by weight.
The solution of the epoxy-phenol synthetic resin in the mixture of methyl-ethyl-ketone and methyl-isobutyl-ketone can be sprayed on, brushed on or applied by a roller or other means. Mica flakes, which are generally 1-3 square inches in size, are then placed on the resin-coated glass fabric. These wafers are usually very thin (e.g., 0.0007 inches thick) and have been found to allow the wafers to be bent around corners without breaking.
Either a single layer of flakes can be used to form a mica tape, or an appropriate number of layers of mica flakes can be used with coatings of the resin binder solution applied therebetween. If necessary, a final coat of synthetic resin binder solution can be applied, with a layer of glass fabric being applied last. In addition, several intermediate layers made of glass fabric can be used.
Instead of @ mica platelets, mica paper can be used to produce such a mica tape or sheet, the mica used to manufacture mica paper having a much smaller particle size than the mica platelets, e.g. B. 1 square millimeter down to the grain size of dust.
The synthetic resin binder solution can be applied to the glass fabric as described above, the glass fabric preferably being pre-impregnated with a synthetic resin binder solution and preferably a heat treatment takes place up to a stage in which the methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone -Content of the solution has volatilized and the remaining epoxy-phenol-synthetic resin is partially hardened to a stage in which it can later be softened by further heating.
The epoxy-phenol-synthetic resin content of the solution is preferably approximately 30 percent by weight in this case. The mica paper is then brought up with the pre-impregnated glass fabric or the glass fabric coated with an artificial resin binder solution, e.g. B. by passing the mica paper strip or the mica paper sheet and the glass fabric between two heated nip rollers, so as to produce a dense mica tape or sheet.
As with the mica tape or matt made of mica flakes, several layers of mica paper can also be placed on top of one another, with coatings of synthetic resin binder solution being applied in between and a layer of glass fabric being applied at the end if necessary.
In addition, one or more intermediate layers of glass fabric, as in the aforementioned embodiment, can be used, and it is clear that all layers of mica paper and glass fabric can be passed between the heated nip rolls at the same time. The heat applied by the nip rollers softens the partially cured epoxy-phenol synthetic resin binder when glass fabric is used that has been previously impregnated with a synthetic resin binder.
A mica tape or mica sheet, which is made of mica flakes or mica paper in this way, can be used to insulate a single conductor or a bundle of conductors. For example, a copper conductor can be looped around with a layer of the tape with half the overlap of the windings, with similar conductors lying opposite and forming a bundle, the bundle with 12 layers of this tape or sheet being wrapped with half-overlapping wrapping.
The wrapped conductor is then placed in an autoclave which is evacuated so that the methyl-ethyl- # ketone content and the methyl-isobutyl-ketone content of the synthetic resin binder solution is released from the mica tape or sheet passed through Coating instead of pre-impregnating the glass fabric was made.
The proportion of the synthetic resin binder supplied is controlled in such a way that the weight fraction of the epoxy-phenol synthetic resin, as soon as the solvents methyl-ethyl-ketone and methyl-isobutyl-ketone are removed, in the remaining mica tape or sheet, which is made from mica flakes, about 10% be, while a slightly smaller proportion, e.g.
B. between 5 and 7%, remains in the resulting mica tape or sheet when this is made from mica paper. The tape is then coated with a suitable liquid resin, e.g. B. an epoxy or polyester resin, for a suitable period of time, for. B. for an hour, impregnated. Instead, the tape or sheet can also be impregnated with a synthetic resin substance that is a mixture of bisphenol A epoxy synthetic resin and one or more cycloaliphatic synthetic resins.
The synthetic resin can be fed under the action of gravity from an open-topped container inside the autoclave.
Then the vacuum is applied to positive pressure for a suitable period of time, e.g. B. 6 hours, with the aim of completely impregnating the mica tape or sheet with the synthetic resin.
The wrapped conductor is then removed from the autoclave and placed in a suitable mold model in order to give the wrapped conductor the desired shape and finally this conductor with its shape is placed in an oven and heated until the synthetic resin binder and the impregnation synthetic resin are cured.
Instead, the wrapped conductor can be removed from the autoclave and placed in a suitable press so as to provide the desired shape, and finally it can be placed in an oven in the press and heated so long that the resin binder and the impregnating agent Cure synthetic resin. The synthetic resin binder solution preferably comprises a dye; the preferred synthetic resin binder solution for coating application is an agent sold under the designation <B> X83 / 261 </B> by Ciba (ARL) Ltd. is distributed.
The preferred synthetic resin binder solution for an application with pre-impregnation is available under the designation X83 / 275 from Ciba (ARL) Ltd. available.
The synthetic resin binder solution can be prepared by dissolving the epoxy-phenol synthetic resin in a mixture of any two suitable solvents which have different boiling points from one another, and these solvents do not necessarily need methyl-ethyl @ ketone or methyl iso- butyl ketone as previously described. The solvents, which have different boiling points, are processed in such a way that they evaporate in different stages of the heat treatment process.