Einrichtung zurr Spannen der Spannkette einer Gleitschutzvorrichtung für Kraftfahrzeugreifen Um ein leichtes Spannen der Spannkette einer Gleit schutzvorrichtung für Kraftfahrzeugreifen zu ermögli chen, ist es erforderlich, dass die Spannkette sich ohne grosse Widerstände durch die sie aufnehmenden Ringe ziehen lässt. Da die Spannkette aber auch bei extrem kurzgliedriger Bauweise nicht annähernd so gelenkig wie ein Seil ausgebildet werden kann, ist das Spannen der Spannkette schwierig, insbesondere weil die einzelnen Glieder der Spannkette rechtwinklig zueinander liegen und deshalb beim Anziehen durch die zahlreichen, sie aufnehmenden Ringe der Gleitschutzvorrichtung insge samt ein vergleichsweise grosser Widerstand zu überwin den ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zum Spannen eines Spannhebels zu schaffen, mit welcher das Spannen der Spannkette von Gleitschutz vorrichtungen für Kraftfahrzeugreifen in einfacher Weise mit einer vergleichsweise grossen Spannkraft erfolgen kann. Weiterhin soll der Spannhebel bei gespannter Spannkette sicher gehalten werden können. Der Spannhe bel soll einfach im Aufbau, billig in der Herstellung und an unterschiedlichen Ketten einsetzbar sein.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zum Spannen eines Spannhebels kennzeichnet sich durch ein Einhänge teil für wenigstens ein Glied der Spannkette, das im Abstand von einer Anlenkstelle des Spannhebels an der Gleitschutzvorrichtung liegt, und einen über die Anlenk- stelle hinausragenden Hebelarm, wobei im Abstand von der Anlenkstelle ein Befestigungsglied zur Befestigung an der Gleitschutzvorrichtung vorgesehen ist.
In das Einhängeteil des zweckmässig an einem Ringglied angelenkten Spannhebels kann bei dessen einer Schwenklage das eine Ende der Spannkette eingehängt und dann durch Schwenken des Spannhebels, vorzugs weise um 180 in die andere Schwenklage die Spannkette gespannt werden. Mit dem Befestigungsglied wird dann die der gespannten Spannkette entsprechende Lage des Spannhebels festgestellt, so dass die Spannkette mit Sicherheit in ihrem gespannten Zustand bleibt. Dadurch ist es möglich, die Spannkette schnell, einfach und durch den über die Anlenkstelle hinaus ragenden Hebelarm mit entsprechend grosser Kraft zu spannen.
Es ist auch denkbar, den Spannhebel statt an einem Ringglied an dem anderen Ende der Spannkette anzulenken. Wird der Spannhebel unmittelbar an der Gleitschutzkette ange- lenkt, so ist das andere Ende der Spannkette zweckmäs- sig an dem gleichen Ringglied wie der Spannhebel befestigt.
Besonders zweckmässig ist es, wenn der Spannhebel an einem Träger angelenkt ist, der auf seiner dem Spannhebel abgewandten Seite mindestens drei ein Mehr- eck aufspannende Abstützstellen für die Abstützung an einem Reifen aufweist und mit mindestens drei im Abstand voneinander liegenden Anschlussstellen für Ket tenglieder versehen ist. Dadurch wird erreicht, dass bei falschem Auflegen der Gleitschutzkette der Spannhebel selbst an dem Reifen anliegt und der Träger den Spannhebel teilweise abdeckt, so dass der Spannhebel zum Schliessen der Kette nicht geschwenkt werden muss.
Erst wenn die Gleitschutzvorrichtung richtig auf den Reifen aufgelegt ist, liegt der Träger des Spannhebels unmittelbar am Reifen an, so dass der Spannhebel zum Schliessen der Gleitschutzvorrichtung in seine Spannlage geschwenkt werden kann.
Der Spannhebel lässt sich in seiner Spannlage sehr einfach festlegen, da bei der erfindungsgemässen Ausbil dung nach dem Anlenken des Befestigungsgliedes an dem Spannhebel dieser dadurch in seiner gespannten Lage festgelegt werden kann.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es ist dargestellt in Fig. 1 ein mit einer Gleitschutzvorrichtung versehe ner Reifen in ausschnittsweiser, vereinfacht dargestellter Ansicht, Fig. 2 ein Ausschnitt der Fig. 1 in vergrösserter Dar stellung, Fig.3 eine Draufsicht auf die Darstellung gemäss Fig. 2, Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines Spannhe bels in Ansicht, Fig. 5 eine Ansicht von oben des Spannhebels gemäss Fig. 4,
Fig. 6 ein mit einem Befestigungsglied in Spannlage festgelegter Spannhebel, Fig. 7 das Befestigungsglied gemäss Fig. 6 in Ansicht von links, Fig. 9 ein weiteres Befestigungsglied.
Wie Fig. 1 zeigt, ist auf einem Reifen 1 eine Gleit schutzvorrichtung 2 angeordnet, die ein Laufteil 3, Seitenteile 4 und auf jeder Seite eine durch Ringe 5 der Seitenteile 4 geführte Spannkette 6 aufweist, die wenig stens annähernd konzentrisch zur Achse des Reifens 1 verläuft.
Die Spannkette 6 ist mit ihrem einen Ende 7 an einem Ring 8 des Seitenteiles 4 befestigt, während ihr anderes Ende 9 an einem Spannhebel 10 befestigt ist, der schwenkbar an dem Ring 8 des Seitenteiles 4 angelenkt ist, und dessen der Anlenkstelle 11 abgewandtes Ende 12 mit einem Schäkel 13 an der Spannkette 6 gehalten ist.
Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, weist der aus Rundstahl 14 zu einem geschlossenen Bauteil gebogene Spannhebel 10 eine sich von seiner Anlenkstelle <B>11</B> in seiner Längs richtung erstreckende Führungsausnehmung 15 auf, die durch einen entsprechenden Abstand der beiden von der Anlenkstelle 11 weg verlaufenden Schenkel 16 gebildet ist. Die Führungsausnehmung 15 hat eine Breite, die kleiner als die Breite der Kettenglieder 6a der Spannkette 6 und grösser als deren Dicke ist.
Dadurch kann jeweils ein Glied 6b in entsprechender Lage in der Ausnehmung 15 des Spannhebels 10 liegend verschoben werden, während die beiden vor und hinter diesem Glied 6b quer liegenden Glieder 6c, 6a nicht durch die Führungsausneh- mung 15 hindurchgezogen werden können.
Im Bereich des von der Anlenkstelle 11 abgewandten Endes des Spannhebels 10 geht die Führungsausnehmung 15 in eine Einführöffnung 17 über, die so breit ist, dass die Spannkette mit sämtlichen Gliedern 6a bis 6c einge führt bzw. durchgezogen werden kann. Die Einführöff- nung 17 ist dadurch gebildet, dass die Schenkel 16 des Spannhebels 10 um einen entsprechenden Abstand aus einandergeführt sind.
Die Führungsausnehmung 15 ver läuft bis zur Anlenkstelle 11 des Spannhebels 10, so dass das in diesem Bereich liegende Ende 15a der Führungs- ausnehmung 15 als eine den Ring 8 umschliessende Lagerausnehmung dient.
Das der Anlenkstelle 11 zugewandte Ende 19 des Spannhebels 10, verläuft etwa rechtwinklig zum Hebelteil 18, wobei dieses Ende 19 über ein viertelkreisförmig gebogenes Teil 20 mit kleiner Krümmung in das Hebel teil 18 übergeht und eine Länge hat, die etwa der Länge eines Gliedes 6a der Spannkette 6 entspricht.
Der U-förmige Schäkel 13 ist mit seinen Schenkeln 21 durch die Einführung 17 des Spannhebels 10 geführt, wobei auf das Ende der Schenkel 21 eine Lasche 22 aufgesteckt ist, die sich auf den Schenkeln 16 des Spannhebels 10 abstützt und mit Muttern 23 gehalten ist, die auf die Schenkel 21 des Schäkels 13 aufgeschraubt sind.
Bei der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Spannlage des Spannhebels 10 verläuft dessen Hebelteil 18 weg von dem gespannten Ende 9 der Spannkette 6. Zum Spannen der Spannkette 6 wird der Spannhebel 10 in die in Fig.2 strichpunktiert dargestellte Lage 10a geschwenkt, so dass das Ende 9 der Spannkette 6 durch die Einführöffnung 17 des Spannhebels 10 eingeführt und das Glied 6b in die Führungsausnehmung 15 geschoben werden kann.
Dann wird der Spannhebel 10 aus seiner Ausgangslage 10a in Pfeilrichtung 25 geschwenkt, wobei er infolge seines durch die Einführöffnung 17 verbreiterten, eine Handha be bildenden Endes 12 leicht mit der Hand ergriffen werden kann.
Beim Schwenken des Spannhebels 10 in Pfeilrichtung 25 gleitet das in der Führungsausnehmung 15 liegende Glied 6b der Spannkette 6 nach und nach zur Anlenkstelle 11 hin, bis es die in den Fig.2 und 3 dargestellte, in unmittelbarer Nähe der Anlenkstelle 11 liegende Lage einnimmt. Nach dem Schwenken des Spannhebels 10 in seine Spannlage wird der Schäkel 13 derart in die Einführöffnung 17 des Spannhebels 10 gesteckt,
dass er mit seinen Schenkeln 21 die Spannkette 6 umschliesst und dadurch der Spannhebel 10 nach Befestigen der Lasche 22 in seiner Spannlage sicher gehalten ist.
Der Spannhebel 10 ist aus dem Rundstahl 14 gebo gen, wobei die Enden des Rundstahles 14 an dem von der Anlenkstelle 11 abgewandten Ende bei 24 stumpf mitein ander verschweisst sind.
Die Länge der Einführöffnung 17 entspricht der Länge mindestens zweier Glieder 6a bzw. 6b bzw. 6c der Spannkette 6, so dass der Schäkel 13 in der Einführöff- nung 17 in Längsrichtung des Spannhebels 10 in jedem Fall so verschoben werden kann, dass ein in geeigneter Lage befindliches Glied 6b der Spannkette 6 zwischen die Schenkel 21 des Schäkels 13 eingeführt werden kann.
In der Führungsausnehmung 15 des Spannhebels 10 kann sich das mit diesem in Schwenkrichtung Pfeil 25 formschlüssig verbundene Ende der Spannkette 6 beim Spannen zur Anlenkstelle 11 des Spannhebels 10 hin bewegen, so dass der Hebelarm, mit welchem das zu spannende Ende der Seitenkette an dem Spannhebel angreift, mit zunehmender Kraft kleiner wird und des halb ein leichtes Spannen gewährleistet ist. Da sich die Führungsausnehmung 15 über die gesamte Länge des Spannhebels 10 erstreckt, ist auch die gesamte Länge des Spannhebels zum Spannen der Spannkette 6 aus genützt.
Dadurch, dass die Führungsausnehmung 15 bis nahe an die Anlenkstelle 11 des Spannhebels 10 verläuft, ist die Stelle, an welcher das gespannte Ende 9 der Spannkette 6 bei Spannlage des Spannhebels 10 an diesem angreift, nur geringfügig von der Anlenkstelle des Spannhebels entfernt, so dass dieser nur einem geringfü gigen Drehmoment und damit einer geringen Belastung in Betriebslage ausgesetzt ist.
Die an dem der Anlenkstel- le 19 zugewandten Ende abgewinkelte Ausführung des Spannhebels 10 gewährleistet, dass das in der Führungs- ausnehmung 15 liegende Ende der Spannkette 6 bei Spannlage des Spannhebels 10 rechtwinklig zu dem ab gewinkelten Teil des Spannhebels 10 verläuft und deshalb nicht klemmen kann.
Durch die einstückige Ausführung des Spannhebels 10 aus einem geschweissten Rundstahlstück ist auch bei vergleichsweise schwacher Dimensionierung eine grosse Festigkeit gewährleistet. Weiterhin sind hierdurch die Reibungsflächen, an welchen die Spannkette am Spann hebel anliegt, besonders klein. Der erfindungsgemässe Spannhebel eignet sich zum Spannen sowohl von kurz- als auch von langgliedrigen Ketten. Der Spannhebel kann bei geringen Herstellungskosten in einfacher Weise in jeder beliebigen bzw. erforderlichen Grösse hergestellt werden.
Dadurch, dass der zum Spannen dienende He belarm und das Einhängeteil des Spannhebels durch ein Bauteil gebildet sind, ist ein besonders einfacher Aufbau des Spannhebels gegeben.
Wie die Fig. 4 und 5 zeigen, ist bei diesem Ausfüh rungsbeispiel der Spannhebel 10 an einer Platte 31 bei lla gelenkig gelagert, wobei die Platte 31 zwei sich gegenüberliegende, zurückversetzte Randbereiche 33, 34 aufweist, an denen insgesamt drei Öffnungen 35 vorgese hen sind, in die Verbindungsglieder einer bei 2a angedeu teten Gleitschutz- bzw. Reifenschutzkette eingreifen.
An einem Randbereich 34 sind zwei nebeneinanderliegende Öffnungen 35 vorgesehen, von denen in eine ein zum Netz der Gleitschutz- bzw. Reifenschutzkette führender Verbindungsstrang 32 mit einem Hakenglied 36 einge hängt ist. In der anderen Öffnung 35 ist mit einem Langrundglied 38 ein Ringglied 8a befestigt, an dem wiederum eine Seitenkette 30 befestigt ist.
Weiterhin ist an dem Ringglied 8a eine Spannkette 6d mit ihrem einen Ende 7a befestigt. Auf der den zwei Öffnungen 35 gegenüberliegenden Seite der Trägerplatte 31 wird in die dort befindliche einzige Öffnung 35 beim Schliessen der Gleitschutz- bzw. Reifenschutzkette nach dem Auflegen auf den Reifen ein Hakenglied 29 eingehängt, an dem das andere Ende der Seitenkette 30 sowie ein weiterer Verbindungsstrang 26 zum Netzteil der Gleitschutz- bzw. Reifenschutzkette mit einem Ringglied befestigt sind.
Wie Fig.5 zeigt, sind die Randbereiche 33, 34 der Trägerplatte 31 so weit zurückversetzt, dass das zwischen diesen Randbereichen 33, 34 liegende plattenförmige Teil 27 der Trägerplatte 31 über die in die Öffnungen 35 eingehängten Kettenglieder 36, 38, 29 vorsteht. Dadurch ist gewährleistet, dass die Trägerplatte 31 mit ihrem Plattenteil 27 an mindestens drei Stellen am Reifen abgestützt wird.
An der Rückseite der Trägerplatte 31 ist zwischen den sich gegenüberliegenden Öffnungen 35 zu dem Randbereich 33 der Trägerplatte 31 hin, an welchem lediglich eine Öffnung 35 vorgesehen ist, ein U-förmiger Bügel 11a mit seinen Schenkeln 28 angeschweisst, wobei der U-förmige Bügel lla in einer zur Trägerplatte 31 senkrechten Ebene vorgesehen ist, derart, dass die Schwenkachse des Spannhebels 10c parallel zur Ebene der Trägerplatte 31 und etwa quer zur Längsrichtung der Spannkette 6c verläuft.
Der aus Rundstahl 14a zu einem geschlossenen Bauteil gebogene Spannhebel<B>10e</B> weist wie beim Ausfüh rungsbeispiel gemäss den Fig. 1 bis 3 einen sich von seiner Anlenkstelle lla in seiner Längsrichtung er streckende Führungsausnehmung <B>15e</B> auf, die durch einen entsprechenden Abstand der beiden, von der Anlenkstelle 11a weg verlaufenden Schenkel 16a gebildet ist.
Im Bereich des der Anlenkstelle lla abgewandten Endes 12a des Spannhebels 10c geht die Führungsaus- nehmung 15c in eine Einführöffnung 17a über, die so breit ist, dass die Spannkette mit sämtlichen Gliedern eingeführt bzw. durchgezogen werden kann. Das der Anlenkstelle lla zugewandte Ende 19a des Spannhebels 10c verläuft in einem kleinen Winkel geneigt zum Hebelteil 18a des Spannhebels<B>10e,</B> wobei dieses Ende 19a über ein teilkreisförmig gebogenes Teilstück 20a mit kleiner Krümmung in das Hebelteil 18a übergeht und eine Länge hat, die etwa der Länge eines Gliedes der Spannkette 6a entspricht.
Wie Fig. 4 zeigt, sind die die Führungsausnehmung <B>15e</B> bildenden Schenkel 16a des Spannhebels<B>10e</B> an wenigstens einer Seite abgeflacht, so dass die Kettenglieder der Spannkette 6a beim Spannen des Spannhebels in Pfeilrichtung 25 verhältnismässig leicht gleiten können. Da die Schwenkachse des Spannhebels <B>10e</B> etwa parallel zur Abstützebene des Trägers 31 liegt, lässt sich der Spannhebel 10c besonders leicht schwenken.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 6 und 7 ist der Spannhebel 10 mit einem Befestigungsglied 13b gehalten, das einerseits das der Anlenkstelle llb abge wandte Ende 12 des Spannhebels 10 aufnimmt und andererseits in die Glieder einer im Bereich des Spannhe bels 10 liegenden Spannkette 6 eingehängt ist.
Wie die Fig.6 und 7 weiterhin zeigen, weist das Befestigungsglied 13b zwei U-förmige Hakenteile 41, 42 auf, die durch zweifache halbkreisförmige Umbiegung eines Stückes Rundstahl gebildet sind. Die beiden Haken 41, 42 liegen in zueinander etwa rechtwinkligen Ebenen.
Das eine Hakenteil 41, das etwa gleichlange Schenkel 45, 47 aufweist, dient zur Aufnahme des einen Endes 12 des Spannhebels 10. Der eine Schenkel 45 dieses Aufnah- mehakenteiles 41 bildet gleichzeitig den einen Schenkel des Einhängehakens 42, der durch Umbiegen dieses Schenkels 45 um etwa 180 gebildet ist.
Der Abstand der beiden Schenkel 45, 47 des Aufnah mehakens 41 voneinander entspricht dem Mittenabstand zweier benachbarter Glieder 39, 40 der Spannkette 6, derart, dass der freie Schenkel 47 des Aufnahmehakens bei in die Spannkette 6 eingehängtem Befestigungsglied 13b in die Gliedöffnung eines Kettengliedes 40 der Spannkette 6 eingreift, das in einer zu diesem Schenkel 47 etwa senkrechten Ebene liegt.
In das zum Glied 40 benachbarte Kettenglied 39, das in einer zur Ebene des Aufnahmehakens 41 etwa paralle len Ebene liegt, ist der Einhängehaken 42 eingehängt. Der freie Schenkel 48 des Einhängehakens 42 verläuft geringfügig zur Mitte des Aufnahmehakens 41 hin ge neigt.
Zum Festlegen des Spannhebels 10 in seiner Spannla ge gemäss Fig.6 wird das Befestigungsglied 13b in Richtung seines frei ausragenden, als Zentrierfinger dienenden Schenkels 47 in das Ende 12 des Spannhebels 10 eingeführt, bis der Zentrierfinger 47 in das Kettenglied 40 eingreift und der freie Schenkel 48 an dem benachbar ten Kettenglied 39 vorbeibewegt ist.
Nach Einschwenken des Einhängehakens in die Ebene dieses Kettengliedes 39 wird das Befestigungsglied 13b in entgegengesetzter Richtung wieder zurückbewegt, so dass das Kettenglied in den Einhängehaken 42 eingeführt wird, und ein sicherer Halt des Befestigungsgliedes 13b an der Spann kette 6 gewährleistet ist.
Da der freie Schenkel 47 des den Aufnahmehaken 41 für den Spannhebel 10 bildenden Teiles den Zentrierfinger bildet, der bis zum Einhängeha- ken 42 ragt, wird erreicht, dass nach Einhängen des Befestigungsgliedes 13b die U-förmige Aufnahme 41 des Befestigungsgliedes 13b für den Spannhebel verschlossen ist und ein Lösen des Spannhebels 10 aus dieser verschlossenen Aufnahme 41 vermieden ist.
Um verhält- nismässig kleine Abmessungen des Befestigungsgliedes zu gewährleisten, entspricht der Abstand des Zentrierfin- gers von dem Einhängehaken etwa dem Mittenabstand zweier benachbarter Kettenglieder der Kette, in die das Befestigungsglied 13b einzuhängen ist. Es ist aber auch denkbar, diesen Abstand um ein ganzzahliges Mehrfa ches grösser zu wählen.
Durch die Spannung der Spann kette steht der Spannhebel in Arretierlage unter einem leichten Zug, so dass das Befestigungsglied 13b zu seiner Arretierlage hin belastet und ein selbsttätiges Lösen vermieden ist.
Wie Fig. 8 zeigt, kann die Aufnahme 41a des Befesti gungsgliedes 13c für den Spannhebel 10 auch derart geschlossen ausgebildet sein, dass das Befestigungsglied 13c schwenkbar an dem Spannhebel 10 angelenkt ist und von diesem nicht ohne weiteres gelöst werden kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 ist die Aufnahme 41a ringförmig ausgebildet. Dadurch ist gewährleistet, dass das Befestigungsglied 13c nicht verloren gehen kann.
Device for tensioning the tensioning chain of an anti-skid device for motor vehicle tires In order to allow easy tensioning of the tensioning chain of an anti-skid device for motor vehicle tires, it is necessary that the tensioning chain can be pulled through the rings holding it without great resistance. Since the tension chain cannot be made nearly as articulated as a rope, even with extremely short links, the tensioning of the tension chain is difficult, especially because the individual links of the tension chain are at right angles to each other and therefore when tightened by the numerous rings of the anti-skid device that hold them overall, a comparatively great resistance has to be overcome.
The invention is based on the object of providing a device for tensioning a tensioning lever with which the tensioning of the tensioning chain of anti-skid devices for motor vehicle tires can be done in a simple manner with a comparatively large tensioning force. Furthermore, the tension lever should be able to be held securely when the tension chain is tensioned. The Spannhe bel should be simple in structure, cheap to manufacture and used on different chains.
The device according to the invention for tensioning a tensioning lever is characterized by a suspension part for at least one link of the tensioning chain, which is located at a distance from an articulation point of the tensioning lever on the anti-skid device, and a lever arm protruding beyond the articulation point, with a distance from the articulation point Fastening member is provided for fastening to the anti-skid device.
One end of the tensioning chain can be hooked into the suspension part of the tensioning lever, which is appropriately hinged to a ring member, and the tensioning chain can then be tensioned by pivoting the tensioning lever, preferably by 180 in the other pivoting position. The position of the tensioning lever corresponding to the tensioned tensioning chain is then determined with the fastening member, so that the tensioning chain remains in its tensioned state with certainty. This makes it possible to tension the tensioning chain quickly, easily and with a correspondingly large force through the lever arm protruding beyond the articulation point.
It is also conceivable to link the tensioning lever to the other end of the tensioning chain instead of a ring member. If the tensioning lever is linked directly to the anti-skid chain, the other end of the tensioning chain is expediently attached to the same ring link as the tensioning lever.
It is particularly useful if the tensioning lever is hinged to a carrier that has at least three support points spanning a polygon on its side facing away from the tensioning lever for support on a tire and is provided with at least three spaced connection points for chain links . This ensures that if the anti-skid chain is incorrectly placed, the tensioning lever itself rests on the tire and the carrier partially covers the tensioning lever, so that the tensioning lever does not have to be pivoted to close the chain.
Only when the anti-skid device has been correctly placed on the tire does the support of the tensioning lever lie directly on the tire so that the tensioning lever can be pivoted into its tensioned position to close the anti-skid device.
The tensioning lever can be set very easily in its tensioned position, since in the formation according to the invention after the fastening member has been articulated to the tensioning lever, this can thereby be set in its tensioned position.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings. It is shown in Fig. 1 a versehe ner tire with an anti-skid device in a partial, simplified view, Fig. 2 is a detail of Fig. 1 in an enlarged view, Fig. 3 is a plan view of the representation according to FIG. 2, FIG. 4 shows a further embodiment of a clamping lever in view, FIG. 5 is a view from above of the clamping lever according to FIG. 4,
6 shows a clamping lever fixed with a fastening element in the clamping position, FIG. 7 shows the fastening element according to FIG. 6 in a view from the left, FIG. 9 shows a further fastening element.
As Fig. 1 shows, a slide protection device 2 is arranged on a tire 1, which has a running part 3, side parts 4 and on each side a tension chain 6 guided by rings 5 of the side parts 4, the little least approximately concentric to the axis of the tire 1 runs.
The tensioning chain 6 is attached with its one end 7 to a ring 8 of the side part 4, while its other end 9 is attached to a tensioning lever 10 which is pivotably articulated on the ring 8 of the side part 4, and whose end 12 facing away from the articulation point 11 is held on the tension chain 6 with a shackle 13.
As FIGS. 2 and 3 show, the clamping lever 10, which is bent from round steel 14 to form a closed component, has a guide recess 15 extending from its articulation point 11 in its longitudinal direction, which by a corresponding distance between the two from the articulation point 11 extending leg 16 is formed. The guide recess 15 has a width which is smaller than the width of the chain links 6a of the tensioning chain 6 and greater than their thickness.
As a result, one link 6b can be displaced lying in the recess 15 of the tensioning lever 10 while the two links 6c, 6a lying in front of and behind this link 6b cannot be pulled through the guide recess 15.
In the area of the end of the tensioning lever 10 facing away from the articulation point 11, the guide recess 15 merges into an insertion opening 17 which is so wide that the tensioning chain with all links 6a to 6c is inserted or can be pulled through. The insertion opening 17 is formed in that the legs 16 of the tensioning lever 10 are extended from one another by a corresponding distance.
The guide recess 15 extends up to the articulation point 11 of the tensioning lever 10, so that the end 15 a of the guide recess 15 lying in this area serves as a bearing recess surrounding the ring 8.
The pivot point 11 facing end 19 of the clamping lever 10, runs approximately at right angles to the lever part 18, this end 19 merges into the lever part 18 via a quarter-circle-shaped part 20 with a small curvature and has a length that is approximately the length of a member 6a of Tension chain 6 corresponds.
The U-shaped shackle 13 is guided with its legs 21 through the introduction 17 of the tensioning lever 10, with a tab 22 being pushed onto the end of the legs 21, which is supported on the legs 16 of the tensioning lever 10 and held in place with nuts 23, which are screwed onto the legs 21 of the shackle 13.
In the tensioned position of the tensioning lever 10 shown in FIGS. 1 to 3, the lever part 18 extends away from the tensioned end 9 of the tensioning chain 6. To tension the tensioning chain 6, the tensioning lever 10 is pivoted into the position 10a shown in phantom in FIG that the end 9 of the tensioning chain 6 can be inserted through the insertion opening 17 of the tensioning lever 10 and the link 6b can be pushed into the guide recess 15.
Then the clamping lever 10 is pivoted from its starting position 10a in the direction of arrow 25, where it can be easily grasped by hand as a result of its widened by the insertion opening 17, a handle be forming end 12.
When the tensioning lever 10 is pivoted in the direction of the arrow 25, the link 6b of the tensioning chain 6 located in the guide recess 15 gradually slides towards the articulation point 11 until it assumes the position shown in FIGS. 2 and 3 in the immediate vicinity of the articulation point 11. After pivoting the clamping lever 10 into its clamping position, the shackle 13 is inserted into the insertion opening 17 of the clamping lever 10,
that it encloses the tensioning chain 6 with its legs 21 and thereby the tensioning lever 10 is securely held in its tensioned position after the bracket 22 has been fastened.
The clamping lever 10 is bent from the round steel 14, the ends of the round steel 14 at the end facing away from the articulation point 11 at 24 are butt welded mitein other.
The length of the insertion opening 17 corresponds to the length of at least two links 6a or 6b or 6c of the tensioning chain 6, so that the shackle 13 in the introduction opening 17 can be moved in the longitudinal direction of the tensioning lever 10 in any case so that a suitable Positioned link 6b of the tension chain 6 between the legs 21 of the shackle 13 can be inserted.
In the guide recess 15 of the tensioning lever 10, the end of the tensioning chain 6 positively connected to it in the pivoting direction arrow 25 can move towards the articulation point 11 of the tensioning lever 10 during tensioning, so that the lever arm with which the end of the side chain to be tensioned engages the tensioning lever , becomes smaller with increasing force and therefore easy clamping is guaranteed. Since the guide recess 15 extends over the entire length of the tensioning lever 10, the entire length of the tensioning lever is also used to tension the tensioning chain 6.
Due to the fact that the guide recess 15 extends close to the articulation point 11 of the tensioning lever 10, the point at which the tensioned end 9 of the tensioning chain 6 engages the tensioning lever 10 when the tensioning lever 10 is in the tensioned position is only slightly removed from the articulation point of the tensioning lever, so that this is only exposed to a slight torque and thus a low load in the operating position.
The angled version of the tensioning lever 10 at the end facing the articulation point 19 ensures that the end of the tensioning chain 6 located in the guide recess 15 runs at right angles to the angled part of the tensioning lever 10 when the tensioning lever 10 is in the tensioned position and therefore cannot jam .
The one-piece design of the tensioning lever 10 from a welded round steel piece ensures great strength even with comparatively small dimensions. Furthermore, the friction surfaces on which the tensioning chain rests on the tensioning lever are particularly small as a result. The tensioning lever according to the invention is suitable for tensioning both short and long-link chains. The clamping lever can be produced in a simple manner in any desired or required size with low production costs.
The fact that the lever arm used for tensioning and the suspension part of the tensioning lever are formed by one component means that the tensioning lever has a particularly simple structure.
4 and 5 show, in this Ausfüh approximately the clamping lever 10 is hinged on a plate 31 at lla, the plate 31 having two opposing, recessed edge areas 33, 34, on which a total of three openings 35 are hen vorgese , engage in the connecting links of an anti-skid chain or tire protection chain indicated at 2a.
At an edge region 34 two adjacent openings 35 are provided, of which in a leading to the network of the anti-skid or tire protection chain connecting strand 32 with a hook member 36 is suspended. In the other opening 35, a ring member 8a is fastened with a long round member 38, to which in turn a side chain 30 is fastened.
Furthermore, a tension chain 6d is fastened at one end 7a to the ring member 8a. On the side of the carrier plate 31 opposite the two openings 35, a hook member 29 is hung into the single opening 35 located there when the anti-skid or tire protection chain is closed after it is placed on the tire, on which the other end of the side chain 30 and another connecting strand 26 are attached to the power supply of the anti-skid or tire protection chain with a ring link.
As FIG. 5 shows, the edge regions 33, 34 of the carrier plate 31 are set back so far that the plate-shaped part 27 of the carrier plate 31 lying between these edge regions 33, 34 protrudes over the chain links 36, 38, 29 suspended in the openings 35. This ensures that the carrier plate 31 is supported with its plate part 27 at at least three points on the tire.
A U-shaped bracket 11a with its legs 28 is welded to the rear of the carrier plate 31 between the opposing openings 35 to the edge region 33 of the carrier plate 31, at which only one opening 35 is provided, the U-shaped bracket 11a is provided in a plane perpendicular to the carrier plate 31, such that the pivot axis of the tensioning lever 10c runs parallel to the plane of the carrier plate 31 and approximately transversely to the longitudinal direction of the tensioning chain 6c.
The clamping lever <B> 10e </B>, which is bent from round steel 14a to form a closed component, has, as in the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 3, a guide recess <B> 15e </B> extending from its articulation point 11a in its longitudinal direction which is formed by a corresponding distance between the two legs 16a running away from the articulation point 11a.
In the area of the end 12a of the tensioning lever 10c facing away from the articulation point 11a, the guide recess 15c merges into an insertion opening 17a which is so wide that the tensioning chain can be inserted or pulled through with all its links. The end 19a of the clamping lever 10c facing the articulation point 11a runs at a small angle inclined to the lever part 18a of the clamping lever <B> 10e, </B> whereby this end 19a merges into the lever part 18a via a part-circularly curved section 20a with a small curvature and a Has length which corresponds approximately to the length of a link of the tensioning chain 6a.
As FIG. 4 shows, the legs 16a of the tensioning lever <B> 10e </B> forming the guide recess <B> 15e </B> are flattened on at least one side so that the chain links of the tensioning chain 6a when the tensioning lever is tensioned in the direction of the arrow 25 can slide relatively easily. Since the pivot axis of the clamping lever <B> 10e </B> lies approximately parallel to the support plane of the carrier 31, the clamping lever 10c can be pivoted particularly easily.
In the embodiment according to FIGS. 6 and 7, the tensioning lever 10 is held with a fastening member 13b, which on the one hand receives the end 12 of the tensioning lever 10 facing the articulation point llb and on the other hand is suspended in the links of a tensioning chain 6 located in the area of the tensioning lever 10 .
As FIGS. 6 and 7 also show, the fastening member 13b has two U-shaped hook parts 41, 42 which are formed by double semicircular bending of a piece of round steel. The two hooks 41, 42 lie in planes approximately at right angles to one another.
One hook part 41, which has legs 45, 47 of approximately the same length, serves to receive one end 12 of the tensioning lever 10. One leg 45 of this receiving hook part 41 simultaneously forms one leg of the suspension hook 42, which by bending this leg 45 around about 180 is formed.
The distance between the two legs 45, 47 of the mounting hook 41 from one another corresponds to the center-to-center distance between two adjacent links 39, 40 of the tensioning chain 6, such that the free leg 47 of the mounting hook, when the fastening link 13b is hooked into the tensioning chain 6, enters the link opening of a chain link 40 of the Tensioning chain 6 engages, which lies in a plane approximately perpendicular to this leg 47.
In the chain link 39 adjacent to the link 40, which lies in a plane approximately parallel to the receiving hook 41, the suspension hook 42 is suspended. The free leg 48 of the suspension hook 42 runs slightly towards the center of the receiving hook 41 tends to ge.
To set the clamping lever 10 in its Spannla ge according to Figure 6, the fastening member 13b is inserted in the direction of its freely protruding, serving as a centering leg leg 47 in the end 12 of the tensioning lever 10 until the centering finger 47 engages in the chain link 40 and the free leg 48 is moved past the adjacent chain link 39.
After swiveling the suspension hook into the plane of this chain link 39, the fastening link 13b is moved back in the opposite direction so that the chain link is inserted into the suspension hook 42 and a secure hold of the fastening link 13b on the tensioning chain 6 is ensured.
Since the free leg 47 of the part forming the receiving hook 41 for the tensioning lever 10 forms the centering finger which protrudes as far as the hanging hook 42, the U-shaped receptacle 41 of the fastening member 13b for the tensioning lever is closed after the fastening member 13b has been hooked in and a loosening of the clamping lever 10 from this closed receptacle 41 is avoided.
In order to ensure relatively small dimensions of the fastening link, the distance between the centering finger and the suspension hook corresponds approximately to the center-to-center distance between two adjacent chain links of the chain into which the fastening link 13b is to be suspended. But it is also conceivable to choose this distance to be an integral multiple larger.
Due to the tension of the tensioning chain, the tensioning lever is under a slight tension in the locked position, so that the fastening member 13b is loaded towards its locked position and an automatic release is avoided.
As FIG. 8 shows, the receptacle 41a of the fastening member 13c for the tensioning lever 10 can also be designed so closed that the fastening member 13c is pivotably articulated on the tensioning lever 10 and cannot be easily released from it. In the embodiment according to FIG. 8, the receptacle 41a is annular. This ensures that the fastening element 13c cannot be lost.