Verfahren zur Herstellung von Kunststoff -Rohrmuffen Zum Schutze und zwecks Vereinfachung des Ersatzes defekter Teile werden heute vielfach erdverlegte elektri sche Kabel in Kunststoffrohre eingelegt. Die Verbindung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Kabelschutzrohren wird meistens mit Hilfe einer Doppelsteckmuffe bewerk stelligt. Diese braucht nicht unbedingt wasserdicht zu sein, muss aber im Interesse einer eindeutigen Positionie rung in der Mitte einen Anschlag aufweisen.
Dieser Anschlag muss einerseits die Innenfläche des Muffenkör- pers so weit überragen, dass die Stirnfläche der in den Muffenkörper eingeschobenen Rohre ansteht, darf aber andererseits nicht in den lichten Querschnitt des Kabel schutzrohres hineinragen.
Bei den heute gebräuchlichen Muffen wird das Pro blem gelöst, indem ein rohrförmiger Muffenkörper aus Kunststoff durch thermische Verformung beidseitig auf geweitet oder in der Mitte eingeschnürt wird. Im weitern wäre eine Lösung denkbar, die darin besteht, dass in eine Nute ein als Sprengring dienender geschlitzter Rohrab schnitt eingelegt wird. Ferner kann ein innerer Anschlag auch durch spanabhebende Bearbeitung eines dickwan digen Rohrkörpers erzeugt werden. Das erstgenannte Verfahren hat den Nachteil, dass Nachschwingungen und relativ grosse Masstoleranzen in Kauf genommen werden müssen. Im zweitgenannten Fall ergeben sich Schwierig keiten durch Deformation des aufgeschnittenen und damit spannungsmässig nicht mehr rotationssymmetri schen Ringes.
Das drittgenannte Verfahren erlaubt die Herstellung einwandfreier, masslich exakter Muffen. Die se sind aber wegen ihres grossen Herstellungsaufwandes preislich nicht konkurrenzfähig.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Ver fahren zur Herstellung von Kunststoff-Rohrmuffen, wo bei sich mit relativ geringem Aufwand die Vorzüge der Muffen gemäss drittgenanntem Verfahren realisieren lassen.
Eine Ausführungsform des Verfahrens besteht ge- mäss Zeichnung im Einpressen eines geschlossenen Rin ges 2 in die Nute 3* eines rohrförmigen, vorzugsweise im Strangpressverfahren auf Mass hergestellten Muffen körpers 3. Als Werkstoff für den Ring 2 wird vorzugs weise ein relativ harter, aber gleichwohl elastisch gut deformierbarer Kunststoff gewählt. Der Umfang des Ringes 2 muss ungefähr jenem der Sohle der Nute 3* entsprechen.
Die Breite des Ringes 2 muss kleiner sein als die Breite der Nute 3*, während die Dicke grösser sein muss als die Nutentiefe, jedoch die Summe von Nutentiefe plus Wanddicke des zugeordneten Kabel schutzrohres 1 nicht übersteigen sollte. In den Muffen körper 3 wird ein Stempel 4 eingeführt. Dieser muss von etwas kleinerem<I>0</I> sein als die Öffnung des Muffenkör- pers 3.
Der Stempel 4 muss so weit in den Muffenkörper 3 eintauchen, dass der Rand der Krone 4** mindestens in die Ebene des ersten Randes der Nute 3* zu liegen kommt, jedoch von der Ebene des zweiten Randes eine Distanz wahrt, die grösser ist als die Breite des nachträg lich einzusetzenden Ringes 2. Damit diese Bedingung stets gewährleistet ist, empfiehlt es sich, den Stempel 4 mit einem Absatz 4* als Anschlag auszurüsten.
Die Krone 4** muss mindestens teilweise, d.h. kreisringför mig, eine Ebene rechtwinklig zur Stempelachse bilden. wobei die Breite des Kreisringes mindestens so gross sein muss wie die Dicke des Ringes 2. Die Stempelkrone 4** kann aber auch in einer einfachen rechtwinklig zur Stempelachse stehenden Kreisfläche bestehen.
Von der dem Stempel 4 gegenüber liegenden Öffnung des Muffenkörpers 3 wird nun der Ring 2 in einer Ebene schräg zur Stempelkrone 4** eingeführt. Infolge des Durchmesser-Übermasses des Ringes 2 muss dieser durch elastische Deformation ovalisiert werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit einer Ovalisierung des Muffenkörpers 3, sofern dieser genügend elastisch ver formbar ist. Der in der beschriebenen Weise eingeführte Ring 2 wird so weit eingeschoben, bis er an einer Stelle der Stempelkrone 4** aufsteht.
Hierauf wird mit Hilfe des Stempels 5 der Ring 2 so gedrückt, dass er sich in die Ebene der Stempelkrone 4** legt und dabei durch elastische Rückverformung in die Nute einschnappt. Der Stempel 5 muss bezüglich Durchmesser dem Stempel 4 entsprechen. Die Stempelkrone 5* kann entweder eine Kreis- oder eine Kreisringfläche rechtwinklig zur Achse des Stempels 5 sein. In zweitgenannten Fall könnte der Stempel 5 auch aus einem dickwandigen Rohrkörper bestehen.
Die das beschriebene Verfahren illustrierende Zeich nung zeigt dabei in Abb. 1 die Funktion der fertigen Muffe als Verbin dungsglied zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schutz rohren 1 und in Abb. 2 das Verfahren und die erforderlichen Hilfs mittel zur Herstellung der Kunststoff-Rohrmuffe mit in nerem Anschlagring.
Process for the production of plastic pipe sleeves In order to protect and simplify the replacement of defective parts, electrical cables laid underground are often inserted into plastic pipes. The connection between two consecutive cable ducts is usually made with the help of a double socket. This does not necessarily have to be watertight, but must have a stop in the middle in the interests of clear positioning.
This stop must on the one hand protrude beyond the inner surface of the sleeve body so far that the end face of the pipes inserted into the sleeve body is present, but on the other hand must not protrude into the clear cross section of the cable protection tube.
With the sleeves in use today, the problem is solved in that a tubular sleeve body made of plastic is widened on both sides by thermal deformation or is constricted in the middle. Furthermore, a solution would be conceivable that consists in inserting a slotted pipe section serving as a snap ring into a groove. Furthermore, an inner stop can also be generated by machining a thick-walled tubular body. The first-mentioned method has the disadvantage that post-oscillations and relatively large dimensional tolerances have to be accepted. In the second case, difficulties arise due to the deformation of the cut ring, which is therefore no longer rotationally symmetrical in terms of tension.
The third process allows the production of flawless, dimensionally exact sleeves. However, these are not competitive in terms of price because of their high manufacturing cost.
The present invention relates to a process for the production of plastic pipe sleeves, where the advantages of the sleeves according to the third method can be implemented with relatively little effort.
According to the drawing, one embodiment of the method consists in pressing a closed ring 2 into the groove 3 * of a tubular sleeve body 3, preferably made to measure by extrusion. The material for the ring 2 is preferably a relatively hard, but nevertheless elastic well deformable plastic chosen. The circumference of the ring 2 must roughly correspond to that of the sole of the groove 3 *.
The width of the ring 2 must be smaller than the width of the groove 3 *, while the thickness must be greater than the groove depth, but should not exceed the sum of the groove depth plus the wall thickness of the associated cable protection tube 1. In the sleeve body 3, a punch 4 is inserted. This must be <I> 0 </I> slightly smaller than the opening of the socket body 3.
The punch 4 must dip into the socket body 3 so far that the edge of the crown 4 ** comes to lie at least in the plane of the first edge of the groove 3 *, but maintains a distance from the plane of the second edge that is greater than the width of the ring 2 to be used subsequently. To ensure that this condition is always guaranteed, it is advisable to equip the stamp 4 with a paragraph 4 * as a stop.
The crown 4 ** must at least partially, i.e. Kreisringför mig, form a plane at right angles to the punch axis. whereby the width of the circular ring must be at least as large as the thickness of the ring 2. The punch crown 4 ** can, however, also consist of a simple circular area that is perpendicular to the punch axis.
From the opening of the socket body 3 opposite the punch 4, the ring 2 is now inserted in a plane at an angle to the punch crown 4 **. As a result of the excess diameter of the ring 2, it must be ovalized by elastic deformation. However, there is also the possibility of ovalizing the sleeve body 3, provided that it is sufficiently elastically deformable. The ring 2 introduced in the manner described is pushed in until it stands up at a point on the punch crown 4 **.
The ring 2 is then pressed with the aid of the punch 5 in such a way that it lies in the plane of the punch crown 4 ** and snaps into the groove by elastic re-deformation. The diameter of the punch 5 must correspond to the punch 4. The punch crown 5 * can either be a circular or a circular ring surface at right angles to the axis of the punch 5. In the second case mentioned, the punch 5 could also consist of a thick-walled tubular body.
The drawing illustrating the process described shows in Fig. 1 the function of the finished sleeve as a connec tion member between two successive protective tubes 1 and in Fig. 2 the method and the necessary tools for producing the plastic pipe socket with a stop ring in nerem.