Gitterbewehrtes Folienmaterial und Verfahren zum Herstellen desselben Folien aus Kunststoff, Papier oder dergleichen weisen für viele Verwendungszwecke, wie beispielsweise für spezielle Verpackungen, keine hinreichende Festigkeit auf; für andere Verwendungszwecke, wie beispielsweise für Abschirmungen gegen Wind, Regen, Sonne oder Sicht, haben sie keine ausreichende Steifigkeft. Aus diesem Grunde ist schon Folienmaterial hergestellt worden, das durch eine metallische Gitterbewehrung künstlich verfestigt oder versteift ist. Es ist insbesondere auch schon bekannt, eine Folie aus Kunststoff, Papier oder dergleichen zwischen zwei metallischen Drahtscharen anzuordnen und die beiderseits der Folie liegende Drähte an ihren Kreuzungspunkten durch eine die Folie durchsetzende Verschweissung miteinander zu verbinden.
Gitterbewehrte Folien, die in bekannter Weise zwischen zwei gekreuzten Scharen von Einzeldrähten eingefügt sind, zeigen die Nachteile, dass die seitlichen freien Enden der Querdrähte der Folienbahn die Folie leicht verletzen, wenn sie nicht bündig an den äussersten Längsdrähten abgeschnitten werden, was einen besonderen Arbeitsvorgang erfordert und daher verteuernd wirkt, und dass sie ferner nicht, wie dies meist erwünscht ist, auf einfache Weise randseitig miteinander verbunden werden können, ohne dass bei diesem Verbindungsvorgang die Gefahr einer Verletzung der Folienränder besteht.
Diese Nachteile werden erfindungsgemäss bei einem gitterbewehrten Folienmaterial, bei dem zwischen zwei gekreuzten Drahtscharen eine Folie aus biegsamem Material, vorzugsweise aus Kunststoff, eingefügt ist und die Drähte an ihren Kreuzungspunkten unter örtlicher Perforation der Folie miteinander verschweisst sind, dadurch vermieden, dass die Drähte der einen Drahtschar durchgehende Längs drähte sind, wogegen die die andere Drahtschar bildenden Querdrähte durch die längeren Abschnitte eines mäanderförmig gebogenen Drahtes gebildet sind, wobei die kurzen Abschnitte des mäanderförmig gebogenen Drahtes bügelartig über die äussersten Längs drähte vorstehen.
Auf diese Weise werden freie Drahtenden an den Seiten der Folienbahn vermieden; die bügelartig an den Seitenrändern der Folienbahn vorstehenden Drahtteile ermöglichen es in einfacher Weise, beliebig viele Folien nebeneinander zu reihen und miteinander zu verbinden, wodurch grossflächige Abdeckungen hergestellt werden können.
Der maschinelle Aufwand, der zum Herstellen eines erfindungsgemässen bewehrten Folienmaterials erforderlich ist, übersteigt nur wenig den Aufwand, der für die Gitterherstellung selbst notwendig ist; es braucht nämlich die Gitterschweissmaschine nur mit einer Einrichtung zum Zuführen von Folienmaterial in der Vorschubrichtung der Längsdrähte ausgestattet zu werden.
Ein zusätzlicher Zeitaufwand ist überhaupt nicht erforderlich, weil das Bewehren der Folie mit dem Gitter gleichzeitig mit dem Herstellen des Gitters erfolgen kann.
Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass Längs drähte und eine unperforierte Folie in im wesentlichen parallelen Ebenen in Bahnform in einer Vielpunkt-Gftterschweissmaschine vorgeschoben und die Querdrähte zusammenhängend in Mäanderform an die Folie angelegt werden und jeder Querdraht sofort nach dem Verlegen durch eine Schweisspunktreihe mit den Längsdrähten verbunden wird.
Bei Einfügung dünner Folien aus Kunststoff, Papier od. dgl. zwischen den einander kreuzenden Drähten, die an den Kreuzungsstellen einer Widerstandsschweissung unterworfen werden, ist eine vorhergehende Perforation der Folie im Bereich der Kreuzungspunkte der Drähte zwecks Herstellung eines metallischen Kontaktes zwischen diesen Drähten nicht erforderlich, weil das dünne Folienmaterial, das durch den Druck der Schweisselektroden örtlich verdrängt wird und infolge der von der Schweissspannung erzeugten hohen elektrischen Feldstärke elektrisch durchgeschlagen wird, so dass selbsttätig die für eine stromleitende Berührung der gekreuzten Drähte notwendige Perforation der Folie stattfindet.
Es hat sich gezeigt, dass diese Perforation an jedem Drahtkreuzungspunkt praktisch durch die beim Schweissvorgang gebildete Schweisslinse wieder ausgefüllt wird, so dass die so erhaltene gitterbewehrte Folie dicht bzw. nahezu dicht ist.
Die Materialwahl für die Längs- und Querdrähte und die Dimensionierung des Gitters hängen im wesentlichen vom beabsichtigten Verwendungszweck der bewehrten Folie ab. Eines der Hauptanwendungsgebiete der erfindungsgemäss bewehrten Folie sind Abschirmungen zum Schutz gagen Wind, Regen, Sonne und Sicht od. dgl. Ferner sind erfindungsgemässe bewehrte Folien besonders als Verpackungsmaterial geeignet. In allen diesen Fällen sollen die bewehrten Folien möglichst geringes Gewicht haben, weshalb der Durchmesser der Längs- und Querdrähte vorzugsweise unter 1 mm liegt und eine relativ grosse lichte Maschenweite angewendet wird, etwa im Bereich von 2 bis 10 cm. Die Maschen werden vorzug. wei e quadratisch ausgebildet.
Falls die bewehrte Folie zur Bildung gewünschter Raumformen plastisch deformiert werden soll, wie dies insbesondere auch bei Verpackungsmaterial der Fall ist, werden Längs- und/oder Querdrähte aus weichem Metall, insbesondere weichem Kohlenstoffstahl, verwendet. In anderen Anwendungsfällen kann es erwünscht sein, dass die bewehrte Folie eine erhebliche Eigenelastizität aufweist, wobei dann für die Längs- undloder Querdrähte elastisches Metall, insbesondere Federstahl, verwendet wird.
Als Folienmaterial kommen verschiedene Kunststoffe, aber auch Papier oder dergleichen in Betracht.
Von den Kunststoffen haben sich besonders Polyvinylchlorid und Polyäthylen bewährt. Dem Kunststoffmaterial kann durch geeignete Beimengung eine gewünschte Eigenschaft verliehen werden. Beispielsweise können die Folien selektiv für ultraviolette Strahlen oder für das sichtbare Spektrum durchlässig gemacht bzw. in gewünschte Farben eingefärbt werden.
Die Folien können in gewünschte Formate zugeschnitten, anderseits aber auch raumsparend zu Rollen aufgewickelt werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigen die Fig. 1 und 2 eine erfindungsgemässe bewehrte Kunststoffolie in perspektivischer Ansicht von gegenüberliegenden Seiten und Fig. 3 eine Seitenansicht der gleichen Folie; die Fig. 4 und 5 stellen im grösseren Massstab je einen Drahtkreuzungspunkt dar.
Das bewehrte Folienmaterial nach den Fig. 1 bis 3 umfasst eine Kunststoffolie 1, die auf der einen Seite mit einem durchgehenden mäanderförmig gewundenen Draht 2 belegt ist, dessen querverlaufende Abschnitte als Querdrähte dienen, während auf der gegenüberliegenden Seite der Folie zueinander parallele Längsdrähte 3 angeordnet sind. Die Längs- und Querdrähte 2, 3 sind an ihren Kreuzungspunkten 4 durch die Folie 1 hindurch miteinander verschweisst. Die Querdrahtendteile können, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, über den Folienrand vorstehen und so Verbindungsbügel 2a bilden. Mit unterbrochenen Linien 1' ist in Fig. 1 aber auch eine Ausführungsform angedeutet, bei welcher die Folie breiter ist und die Querdrahtenden überdeckt.
Wie Fig. 4 erkennen lässt, umschliesst der Öffnungsrand la der Folie 1 die sich bei der Widerstandsschweissung zwischen den Querdrähten 2 und den Längsdrähten 3 ausbildende Schweisslinse 5 so eng, dass die durch den Schweissvorgang entstehende örtliche Perforation der Folie 1 durch diese Schweisslinse praktisch abgedichtet wird.
Gemäss Fig. 5 kann erforderlichenfalls an dieser Kreuzungsstelle einseitig oder beidseitig der Folie Abdichtungsmaterial 6, z. B. in Form einer Kunststoff Kittmasse oder einer kleinen Klebfolie, aufgebracht werden.
Das bewehrte Folienmaterial nach den Fig. 1 bis 3 umfasst eine Kunststoffolie 1, die auf der einen Seite mit einem durchgehenden mäanderförmig gewundenen Draht 2 belegt ist, dessen querverlaufende Abschnitte als Querdrähte dienen, während auf der gegenüberliegenden Seite der Folie zueinander parallele Längsdrähte 3 angeordnet sind. Die Längs- und Querdrähte 2, 3 sind an ihren Kreuzungspunkten 4 durch die Folie 1 hindurch miteinander verschweisst. Die Querdrahtendteile können, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, über den Folienrand vorstehen und so Verbindungsbügel 2a bilden. Mit unterbrochenen Linien 1' ist in Fig. 1 aber auch eine Ausführungsform angedeutet, bei welcher die Folie breiter ist und die Querdrahtenden überdeckt.
Wie Fig. 4 erkennen lässt, umschliesst der Öffnungsrand la der Folie 1 die sich bei der Widerstandsschweissung zwischen den Querdrähten 2 und den Längsdrähten 3 ausbildende Schweisslinse 5 so eng, dass die durch den Schweissvorgang entstehende örtliche Perforation der Folie 1 durch diese Schweisslinse praktisch abgedichtet wird.
Gemäss Fig. 5 kann erforderlichenfalls an dieser Kreuzungsstelle einseitig oder beidseitig der Folie Abdichtungsmaterial 6, z. B. in Form einer Kunststoff Kittmasse oder einer kleinen Klebfolie, aufgebracht werden.
Lattice-reinforced film material and methods for producing the same film from plastic, paper or the like do not have sufficient strength for many purposes, such as for special packaging; for other purposes, such as for shielding against wind, rain, sun or visibility, they do not have sufficient stiffness. For this reason, foil material has already been produced that is artificially reinforced or stiffened by a metallic lattice reinforcement. In particular, it is already known to arrange a film made of plastic, paper or the like between two metallic wire sheets and to connect the wires lying on both sides of the film to one another at their intersection points by a weld penetrating the film.
Lattice-reinforced foils, which are inserted in a known manner between two crossed sets of individual wires, show the disadvantages that the lateral free ends of the transverse wires of the foil web can easily damage the foil if they are not cut off flush with the outermost longitudinal wires, which requires a special operation and therefore makes them more expensive, and furthermore they cannot, as is usually desired, be connected to one another in a simple manner at the edges without the risk of damaging the edges of the film during this connection process.
According to the invention, these disadvantages are avoided in a lattice-reinforced film material in which a film made of flexible material, preferably plastic, is inserted between two crossed wire sheets and the wires are welded together at their crossing points with local perforation of the film, in that the wires of one Wire group are continuous longitudinal wires, whereas the transverse wires forming the other wire group are formed by the longer sections of a meander-shaped bent wire, the short sections of the meander-shaped bent wire protruding like a bow over the outermost longitudinal wires.
In this way, free wire ends on the sides of the film web are avoided; The wire parts protruding like a bow on the side edges of the film web make it possible in a simple manner to line up any number of films next to one another and to connect them to one another, whereby large-area covers can be produced.
The outlay on machinery that is required to manufacture a reinforced film material according to the invention only slightly exceeds the outlay required for the production of the grid itself; This is because the mesh welding machine only needs to be equipped with a device for feeding foil material in the feed direction of the longitudinal wires.
An additional expenditure of time is not necessary at all because the reinforcement of the foil with the grid can take place simultaneously with the production of the grid.
The manufacturing method according to the invention is characterized in that longitudinal wires and an imperforate film are advanced in essentially parallel planes in web form in a multi-point welding machine and the transverse wires are connected to the film in a contiguous meander shape and each transverse wire is connected to the film immediately after laying through a row of welding points Line wires is connected.
When inserting thin foils made of plastic, paper or the like between the crossing wires, which are subjected to resistance welding at the crossing points, a previous perforation of the foil in the area of the crossing points of the wires for the purpose of establishing a metallic contact between these wires is not necessary. because the thin film material, which is locally displaced by the pressure of the welding electrodes and is broken down electrically as a result of the high electrical field strength generated by the welding voltage, so that the perforation of the film necessary for electrically conductive contact of the crossed wires takes place automatically.
It has been shown that this perforation is practically filled again at each wire crossing point by the welding lens formed during the welding process, so that the lattice-reinforced film obtained in this way is tight or almost tight.
The choice of material for the longitudinal and transverse wires and the dimensioning of the grid essentially depend on the intended use of the reinforced foil. One of the main areas of application of the foil reinforced according to the invention is shielding for protection against wind, rain, sun and visibility or the like. Furthermore, reinforced foils according to the invention are particularly suitable as packaging material. In all of these cases, the reinforced foils should have the lowest possible weight, which is why the diameter of the longitudinal and transverse wires is preferably less than 1 mm and a relatively large mesh size is used, for example in the range of 2 to 10 cm. The stitches are preferred. white square.
If the reinforced foil is to be plastically deformed to form the desired spatial shapes, as is also the case in particular with packaging material, longitudinal and / or transverse wires made of soft metal, in particular soft carbon steel, are used. In other applications it may be desirable for the reinforced foil to have considerable inherent elasticity, in which case elastic metal, in particular spring steel, is used for the longitudinal and / or transverse wires.
Various plastics, but also paper or the like, can be used as the film material.
Of the plastics, polyvinyl chloride and polyethylene have proven particularly useful. A desired property can be imparted to the plastic material by suitable admixture. For example, the films can be made selectively transparent for ultraviolet rays or for the visible spectrum or colored in the desired colors.
The foils can be cut to the desired formats, but on the other hand, they can also be rolled up to save space.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing, specifically FIGS. 1 and 2 show a reinforced plastic film according to the invention in a perspective view from opposite sides and FIG. 3 shows a side view of the same film; FIGS. 4 and 5 each show a wire crossing point on a larger scale.
The reinforced film material according to FIGS. 1 to 3 comprises a plastic film 1 which is covered on one side with a continuous, meandering wire 2, the transverse sections of which serve as transverse wires, while longitudinal wires 3 parallel to one another are arranged on the opposite side of the film . The longitudinal and transverse wires 2, 3 are welded to one another at their crossing points 4 through the film 1. The transverse wire end parts can, as shown in FIGS. 1 and 2, protrude over the edge of the film and thus form connecting brackets 2a. With broken lines 1 'in FIG. 1, however, an embodiment is also indicated in which the film is wider and covers the ends of the transverse wire.
As can be seen in FIG. 4, the opening edge 1 a of the film 1 encloses the welding lens 5 formed during the resistance welding between the transverse wires 2 and the longitudinal wires 3 so closely that the local perforation of the film 1 resulting from the welding process is practically sealed by this welding lens .
According to FIG. 5, sealing material 6, eg. B. in the form of a plastic putty compound or a small adhesive film.
The reinforced film material according to FIGS. 1 to 3 comprises a plastic film 1 which is covered on one side with a continuous, meandering wire 2, the transverse sections of which serve as transverse wires, while longitudinal wires 3 parallel to one another are arranged on the opposite side of the film . The longitudinal and transverse wires 2, 3 are welded to one another at their crossing points 4 through the film 1. The transverse wire end parts can, as shown in FIGS. 1 and 2, protrude over the edge of the film and thus form connecting brackets 2a. With broken lines 1 'in FIG. 1, however, an embodiment is also indicated in which the film is wider and covers the ends of the transverse wire.
As can be seen in FIG. 4, the opening edge 1 a of the film 1 encloses the welding lens 5 formed during the resistance welding between the transverse wires 2 and the longitudinal wires 3 so closely that the local perforation of the film 1 resulting from the welding process is practically sealed by this welding lens .
According to FIG. 5, sealing material 6, eg. B. in the form of a plastic putty compound or a small adhesive film.