Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Verschliessen von Plastbehältern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen und Verschliessen von Plastbehältern, insbesondere mit rechteckiger Grundfläche, aus thermoplastischer Folie sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Insonderheit erstreckt sich die Erfindung auf Plastbehälter, die parallel zu ihrem Öffnungsrand verlaufende Hinterschneidungen aufweisen.
Nach einem bekannten Verfahren wird eine Folienbahn von einer Vorratsrolle abgezogen, erwärmt und durch Streckziehen die Behälter geformt. Danach werden die Behälter im Folienverband verbleibend weiter transportiert, gefüllt, in einer Verschliessstation durch Heisssiegeln verschlossen und anschliessend aus dem Folienverband ausgetrennt. Das Entformen der Behälter erfolgt, um den Weitertransport des Folienbandes nicht zu behindern, in der Weise, dass die Formkammer nach unten, also senkrecht zur Transportrichtung der Folienbahn abgesenkt wird. In gleicher Weise wird auch der Gegenhalter der Behälter beim Heisssiegeln bewegt.
Nach diesem Verfahren lassen sich jedoch nur Plastbehälter formen und verschliessen, die keine parallel zu ihrem Öffnungsrand verlaufenden Hinterschneidungen aufweisen.
Es ist auch bereits bekannt, Behälter mit parallel zum Öffnungsrand verlaufenden Hinterschneidungen und mit rundem Querschnitt herzustellen. Hierbei werden einer Formstation einzelne Folienzuschnitte zugeführt, die Behälter im Streckziehverfahren geformt und anschliessend entformt. Dabei können mehrere Behälter gleichzeitig aus einem Folienzuschnitt hergestellt werden. Bei einreihiger Herstellung der Behälter ist die Formkammer mittig geteilt. Zum Entformen werden die beiden Formkammerhälften seitlich auseinanderbewegt und anschliessend abgesenkt oder die Behälter nach oben ausgestossen. Der Entformvorgang ist hierdurch etwas umständlich. Noch schwieriger ist das Entformen der Behälter dann, wenn mehrere Behälterreihen gleichzeitig aus einem Folienzuschnitt hergestellt werden sollen.
Hierbei ist es erforderlich, die einzelnen Behälterreihen vor dem Entfernen voneinander zu trennen. Praktisch lässt sich diese Arbeitsweise jedoch nur mit verhältnismässig grossem Aufwand verwirklichen. Eine Weiterverarbeitung der Behälter im Folienverband ist hierbei nicht möglich.
Das Herstellen von einzelnen Behältern auf speziellen Formmaschinen besitzt den Nachteil, dass die Behälter unter verhältnismässig hohem Aufwand gestapelt transportiert und mit Hilfe spezieller Einrichtungen weiteren Verarbeitungsmaschinen, wie Füllen und Verschliessmaschinen, zugeführt werden müssen. Hierbei besteht ausserdem die Gefahr der Beschädigung der Behälter. Dieser Nachteil trifft besonders für Behälter zu, die sich nach unten nicht verjüngen und sich hierdurch nicht ineinanderstecken lassen. Sie benötigen demzufolge als Leergut einen erhöhten Platzbedarf.
Andererseits lassen sich derartige Behälter im gefüllten Zustand bei günstiger Raumausnutzung sehr gut stapeln.
Bei dem eingangs erwähnten Verfahren, nach dem die Behälter im Folienverband geformt, gefüllt und verschlossen werden, treten die bei der Einzelherstellung geschilderten Nachteile nicht ein. Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen eignen sich jedoch nicht zur Herstellung und Weiterverarbeitung derartiger Behälter im Folienverband.
Der Zweck der Erfindung besteht in einer wirtschaftlichen Herstellung und Weiterverarbeitung von Plastbehältern, die sich für Sammelverpackungen besonders eignen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, aus einer thermoplastischen Folienbahn in einer oder in mehreren Reihen Behälter zu formen, die unterhalb eines nach aussen gerichteten Öffnungsrandes eine sich an diesen anschliessende und parallel zu ihm umlaufende nach innen gerichtete Rille aufweisen und mindestens eine geradlinig verlaufende Seitenwand besitzen, wobei die Erfindung insbesondere ein Entformen, Füllen und Verschliessen dieser Behälter im Folienverband ermöglichen soll.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, nach dem derartige Behälter durch Erwärmen und Verformen durch Streckziehen nach dem Negativprinzip aus einer thermoplastischen Folienbahn hergestellt werden und nach dem die Behälter anschliessend im Folienverband verbleibend, durch Weitertransport zur folgenden Verarbeitungsstation entformt und danach gefüllt und verschlossen werden, wobei mindestens die den Vorschub der Behälter behindernden Fürm- und Verschliessteile aus dem Behälterbereich winklig zur Vorschubrichtung und parallel zur Ebene der Folienbahn herausgezogen werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist gekennzeichnet durch die Ausbildung der Formkammer und des Gegenhalters der Verschliessstation in der Weise, dass mindestens die winklig zur Vorschubrichtung verlaufenden Form- und Verschliessteile von den übrigen Teilen der Formkammer bzw. des Gegenhalters baulich getrennt sind.
Die parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Form- und Verschliessteile können fest und die winklig, vorzugsweise rechtwinklig, zur Vorschubrichtung verlaufenden Form- und Verschliessteile können in ihrer Längsrichtung bewegbar angeordnet-sein.
Bei mehrreihiger Arbeitsweise können sich die rechtwinklig zur Vorschubrichtung verlaufenden senkrechten Form- und Verschliessteile über mehr als eine Behälterbreite erstrecken.
Zur Verkürzung des notwendigen Weges können die bewegbar angeordneten Form- und Verschliessteile in der Symmetrieebene der Folienbahn geteilt und gegenläufig bewegbar angeordnet sein.
Die feststehenden parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden senkrechten Formteile sind vorzugsweise als Führungen zum Vorschub der Behälter ausgebildet.
Bei mehrreihiger Fertigung sind zweckmässig die äusseren Segmente mit den beweglichen Formteilen und die Bodenplatte sowie die Stirnseite mit den feststehenden Segmenten fest verbunden.
Die beschriebene Vorrichtung ermöglicht es, die eingangs erwähnten Behälter wirtschaftlich aus einer Folienbahn herzustellen und diese Behälter in der Folienbahn verbleibend weiter zu verarbeiten. Wie bereits dargelegt, ist es durch die Erfindung möglich, mehrere Behälter dieser besonderen Form gleichzeitig nebeneinander und hintereinander herzustellen.
Hierdurch können diese Behälter auf Anlagen hergestellt, gefällt und verschlossen werden, die in ihrer Leistung den Anlagen zur Fertigung herkömmlicher Behälter nicht nachstehen.
Die Erfindung ist nachstehend an einem Ausführungsbeispiel erläutert.
In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrensstufen anhand einer Form-, Füllen und Ver schliessmaschine;
Fig. 2 eine schematische Ansicht der Formkammer mit nach einer Seite ausfahrbaren Formteilen bei einreihiger Fertigung;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Formkammer bei einreihiger Fertigung, jedoch mit beidseitig ausfahrbaren Formteilen ;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der Formkammer mit beidseitig ausfahrbaren Formteilen bei dreireihiger Verarbeitung;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Ausführung der Verschliessstation;
Fig. 6 einen Schnitt durch die Behälterbahn nach der Linie A-A in Fig. 4;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht der Formkammer zum zweireihigen Formen von Behältern mit dreieckförmiger Grundfläche.
Eine Folienbahn 1 wird mittels Förderwalzen 2 von einer Vorratsrolle 3 abgezogen und bei 4 erwärmt.
Die Breite der Folienbahn 1 ist in Abhängigkeit von der Breite der Behälter 5 entsprechend der Anzahl der parallel zur Transportrichtung der Folienbahn 1 nebeneinander verlaufenden Behälterreihen 6, die aus dieser Folienbahn geformt werden sollen, festzulegen.
Die Länge des der Erwärmungsstation 4 zugeführten Folienteiles richtet sich nach der Behälterlänge und der Anzahl der Behälter 5, die in einer Reihe 6 hintereinander gleichzeitig hergestellt werden sollen. Nach dem Erwärmen wird die Folienbahn 1 weiter transportiert, so dass der erhitzte Folienteil in eine Formstation 7 gelangt, in der die Behälter 5 mittels Streckziehen nach dem Negativprinzip geformt werden. Das Entformen der Behälter 5 erfolgt in der Weise, dass die Behälter im Folienverband verbleibend als Behälterbahn 8 entformt und weiter verarbeitet werden. Zu diesem Zweck werden, um dies auf einfache Weise zu erreichen, die den Vorschub der Behälterbahn 8 behindernden Teile der Formstation 7 aus dem Bereich der Behälter 5 rechtwinklig zur Transportrichtung und parallel zur Ebene der Folienbahn 1 herausbewegt.
Danach werden die Behälter 5 durch Weitertransport der Behälterbahn 8 aus der Formstation 7 entformt und einer Füllstation 9 zugeführt. Die Formteile werden wieder in ihre ursprüngliche Lage zurückbewegt.
Wie aus den Fig. 2 bis 6 zu ersehen ist, besitzt der im Ausführungsbeispiel verwendete Behälter 5 gerade Seitenwände 10, eine rechteckige Grundfläche und auch eine rechteckige Öffnung, die mit einem nach aussen gerichteten Rand 11 versehen ist. Unterhalb des Öffnungsrandes 11 ist der Behälter 5 nach innen eingezogen, so dass eine parallel zum Öffnungsrand 11 verlaufende Rille 12 entsteht, die den gesamten Behälter 5 umschliesst. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsform der Behälter 5 beschränkt. Der Abstand der Behälter 5 von Reihe 6 zu Reihe 6 und der Abstand der Behälter innerhalb einer Reihe 6 entspricht der Dicke der -senkrecht angeordneten Formkammerteile zwischen den Behältern.
In der Füllstation 9 werden die Behälter innerhalb der Behälterbahn 8 gefüllt und anschliessend zu einer Verschliessstation 13 gefördert. Die Behälter 5 können in dieser Station durch Eindrückdeckel oder auch mittels einer Folie 14 durch Heisssiegeln verschlossen werden. In jedem Falle wird zum Verschliessen der Behälter 5 eine Unterstützung der Behälterbahn 8 benötigt, die den Drück- oder Siegelwerkzeugen entgegenwirkt. Diese als Unterstützung der Behälterbahn 8 dienenden Gegenhalter 15 werden in gleicher Weise wie bei der Formstation 7 nach Einführen der Behälterbahn 8 in die Verschliessstation 13 von der Seite her zwischen die Behälter gebracht und nach dem Verschliessen der Behälter 5 rechtwinklig zur Vorschubrichtung und parallel zur Ebene der Behälterbahn 8 wieder herausbewegt.
Anschliessend verlassen die Behälter 5 durch Weitertransport der Behälterbahn 8 die Verschliessstation 13, werden bei 16 aus der Behälterbahn 8 ausgetrennt und auf eine Transportbahn 17 abgesetzt. Das Austrennen der Behälter 5 erfolgt zweckmässig in der Weise, dass die äusseren Kanten 18 des Öffnungsrandes 11 der Behälter 5 nach dem Austrennen mit den Aussenflächen der Seitenwände 10 der Behälter 5 in einer Ebene liegen.
Als Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wurde eine Form-, Füll- und Verschliessmaschine gewählt. Sie besteht im wesentlichen aus der Vorratsrolle 3, den Förderwalzen 2, der Erwärmstatioa 4, der Formstation 7, der Füllstation 9, der Verschliessstation 13, der Trennstation 16, aus dem um Rollen 19; 20 geführten Transportband 17 und aus einem nicht dargestellten Antrieb.
Bei der Erwärmstation 4 handelt es sich um eine allgemein bekannte Einrichtung. Die Form station 7 besteht im wesentlichen aus einem Niederhalter 21, aus Vorstreckstempeln 22 und aus den Formkammern 23.
Die Formkammern 23 werden durch eine maschinenfest angeordnete Bodenplatte 24, auf der in einem der Behälterbreite entsprechenden Abstand, parallel zur Vorschubrichtung der Folienbahn 1 verlaufende Segmente 25 befestigt sind und durch rechtwinklig zu diesen verlaufende Formteile 26 gebildet. Die Segmente 25 sind in einem Abstand, welcher der Behälterlänge zugleich der Dicke eines Formteiles 26 entspricht, mit Aussparungen 27 versehen. In diesen Aussparungen 27 werden die rechtwinklig zur Vorschubrichtung der Folienbahn 1 verlaufenden Formteile 26 parallel zur Ebene der Folienbahn 1 hin- und hergehend geführt.
Die Anzahl der nebeneinander angeordneten Segmente 25 richtet sich nach der Anzahl der Behälterreihen 6 und die Zahl der hintereinander angeordneten Segmente 25 nach der Zahl der Behälter, die innerhalb einer Behälterreihe 6 gleichzeitig geformt werden sollen. Die am Einlauf der Folienbahn 1 liegende Stirnseite 28 der Formkammern 23 kann der Einfachheit halber ebenfalls maschinenfest angeordnet sein. Ebenso können die Segmente 25, die die äusseren Seitenwände 29 der Formkammern 23 bilden, bei mehrreihiger Fertigung, statt mit der Bodenplatte 24 mit den beweglichen Formteilen 26 fest verbunden sein.
Die Formteile 26 können bei einreihiger oder auch bei mehrreihiger Fertigung nur nach einer Seite der Maschine hubartig bewegt werden (Fig. 2), sie können aber auch, um die Hubbewegung der Formteile 26 zu verkürzen, geteilt sein und gegenläufig zueinander bewegt werden, wie dies aus Fig. 3 und 4 ersichtlich ist. Es ist auch möglich, die Bodenplatte 24 beweglich und von den Segmenten 25 getrennt anzuordnen. Sie kann dann wie die Formteile 26 seitlich verschoben werden.
Nach der Erfindung können auch Behälter geformt werden, die eine andere als rechteckförmige Grundfläche besitzen. So zeigt die Fig. 7 eine Formstation zum Formen von Behältern 5 a mit dreieckförmiger Grundfläche. Die Segmente 25 a sind in gleicher Weise wie bei den bisher beschriebenen Ausführungen ange ordnet. Die Formteile 26 a; 26 b sind jedoch schräg zur Transportrichtung der Folienbahn 1 und parallel zu den Seitenwänden der dreieckförmigen Behälter 5 a angeordnet. Hierdurch tritt eine Überschneidung der Formteile 26 a; 26b ein. Die Formteile 26 b sind daher mit Aussparungen zur Aufnahme der zugehörigen Formteile 26 a versehen. Beim Entformen der Behälter 5 a sind daher zuerst die ungeteilten Formteile 26 a und anschliessend die mit Aussparungen versehenen Formteile 26 b aus dem Behälterbereich zu entfernen.
Die Bewegung der Formteile 26 a; 26 b erfolgt nach dem Entformen der Behälter 5 a in umgekehrter Richtung. Die Verschliessstation ist in gleicher Weise ausgebildet.
Zum Formen der Behälter wird die Folienbahn 1, nachdem der erwärmte Folienteil in die Formstation 7 eingeführt worden ist, durch den Niederhalter 21 über den Formkammern 23 festgeklemmt. Die Behälter werden mittels Vorstreckstempel 22 vorgeformt und durch Saugluft 30 oder mittels Pressluft 31 in der Formkammer 23 zu ihrer endgültigen Form ausgebildet. Um die durch die Folie in den Formkammern 23 verdrängte Luft entweichen zu lassen, müssen die Formkammern 23 mit entsprechenden Entlüftungsspalten versehen sein. Nach Beendigung des Formvorganges kehrt der Vorstreckstempel 22 in seine Ausgangsstellung zurück und der Niederhalter 21 gibt die Folienbahn 1 bzw.
Behälterbahn 8 frei. Die Formteile 26 werden aus den Formkammern 23 herausgezogen, so dass sie ausserhalb des Bereiches der Behälter 5 gelangen. Durch Weitertransport der Behälterbahn 8 werden die Behälter 5 entformt und der Füllstation 9 zugeführt. Gleichzeitig ist ein während des Formvorganges erwärmter Folienteil in die Formstation gelangt. Um eine zuverlässige Führung der Behälterbahn 8 durch die gesamte Form-, Füllen und Verschliessmaschine zu gewährleisten, ziehen sich der Form der Segmente 25 entsprechende Führungsleisten 32 durch die gesamte Maschine. Die Führung der Behälterbahn erfolgt dabei insbesondere in der Rille 12 der Behälter 5.
In der Füllstation 9 werden die Behälter 5 in bekannter Weise gefüllt und anschliessend zur Verschliessstation 13 befördert. Die Verschliessstation 13 besteht aus einer Bodenplatte 33, auf der parallel zur Vorschubrichtung der Behälterbahn 8 verlaufende Gegenhalter 34 fest angeordnet sind. Die Gegenhalter 15 sind rechtwinklig zur Vorschubrichtung der Behälterbahn in Aussparungen 35 der Gegenhalter 34 hinund hergehend geführt. Im Prinzip entspricht also der untere Teil der Verschliessstation 13 dem unteren Teil der Formstation 7. Vor dem Vorschub der Behälterbahn 8 werden die Gegenhalter 15 aus dem Bewegungsbereich der Behälter 5 herausgezogen und nach Abschluss der Vorschubbewegung wieder zwischen die Behälter 5 eingeführt.
Das Verschliessen erfolgt im Ausführungsbeispiel durch Heisssiegeln, indem eine von einer Vorratsrolle 36 abgezogene Folie mittels eines Verschliessstempels 37 auf den Öffnungsrand 11 der Behälter 5 aufgesiegelt wird. Nach dem Verschliessen werden die Behälter 5, wie bereits beschrieben, aus der Behälterbahn 8 ausgetrennt und abtransportiert.
Method and device for manufacturing and closing plastic containers
The invention relates to a method for producing and closing plastic containers, in particular with a rectangular base, made of thermoplastic film, and a device for carrying out this method. In particular, the invention extends to plastic containers which have undercuts running parallel to their opening edge.
According to a known method, a film web is drawn off from a supply roll, heated and the container is formed by stretching. The containers are then transported further, remaining in the film association, filled, closed by heat sealing in a closing station and then separated from the film association. In order not to hinder the further transport of the film strip, the container is demolded in such a way that the molding chamber is lowered downwards, that is, perpendicular to the transport direction of the film web. The counter holder of the container is moved in the same way during heat sealing.
According to this process, however, only plastic containers can be formed and closed which do not have any undercuts running parallel to their opening edge.
It is also already known to produce containers with undercuts running parallel to the opening edge and with a round cross section. Here, individual foil blanks are fed to a forming station, the containers are formed using the stretch drawing process and then removed from the mold. Several containers can be produced from one foil blank at the same time. When the containers are produced in a single row, the molding chamber is divided in the middle. To remove the mold, the two halves of the mold are moved apart from one another and then lowered or the containers are ejected upwards. This makes the demolding process a bit cumbersome. Removing the container from the mold is even more difficult if several rows of containers are to be produced from one foil blank at the same time.
It is necessary to separate the individual rows of containers from one another before removing them. In practice, however, this mode of operation can only be implemented with relatively great effort. Further processing of the containers in the film bandage is not possible here.
The production of individual containers on special molding machines has the disadvantage that the containers are transported in a stack with a relatively high level of effort and have to be fed to other processing machines, such as filling and sealing machines, with the help of special equipment. There is also the risk of damaging the container. This disadvantage is particularly true for containers that do not taper towards the bottom and thus cannot be nested. As a result, they require more space as empties.
On the other hand, such containers can be stacked very well in the filled state with favorable space utilization.
In the case of the method mentioned at the outset, according to which the containers are formed, filled and closed in the film structure, the disadvantages described in individual manufacture do not occur. However, the known methods and devices are not suitable for the production and further processing of such containers in a film bandage.
The purpose of the invention is an economical production and further processing of plastic containers which are particularly suitable for collective packaging.
The invention is based on the object of forming containers from a thermoplastic film web in one or more rows, which have an inwardly directed groove below an outwardly directed opening edge and run parallel to it and have at least one straight side wall The invention is intended in particular to enable these containers to be removed from the mold, filled and sealed in the film bandage.
According to the invention, this object is achieved by a method according to which such containers are produced by heating and deforming by stretching according to the negative principle from a thermoplastic film web and according to which the containers are then remaining in the film structure, demolded by onward transport to the following processing station and then filled and sealed , wherein at least the mold and closure parts which impede the advance of the container are pulled out of the container area at an angle to the direction of advance and parallel to the plane of the film web.
The device according to the invention is characterized by the design of the molding chamber and the counter-holder of the closing station in such a way that at least the mold and closing parts that run at an angle to the feed direction are structurally separated from the remaining parts of the molding chamber or the counter-holder.
The shaped and closing parts running parallel to the feed direction can be arranged fixed and the shaped and closing parts running at an angle, preferably at right angles, to the feed direction can be arranged movably in their longitudinal direction.
In the case of multi-row operation, the vertical shaped and closing parts running at right angles to the feed direction can extend over more than one container width.
To shorten the necessary path, the movably arranged form and closure parts can be divided in the plane of symmetry of the film web and arranged to be movable in opposite directions.
The fixed, vertical molded parts running parallel to the feed direction are preferably designed as guides for feeding the containers.
In the case of multi-row production, the outer segments are expediently firmly connected to the movable molded parts and the base plate and the end face are firmly connected to the fixed segments.
The device described makes it possible to manufacture the containers mentioned at the beginning economically from a film web and to further process these containers while they are still in the film web. As already stated, the invention makes it possible to produce several containers of this particular shape at the same time next to one another and one behind the other.
As a result, these containers can be manufactured, felled and closed on systems that are not inferior to systems for the production of conventional containers in terms of their performance.
The invention is explained below using an exemplary embodiment.
In the accompanying drawings show:
1 shows a schematic representation of the individual process stages using a form, fill and seal machine;
2 shows a schematic view of the molding chamber with molded parts which can be extended to one side in single-row production;
3 shows a perspective view of the molding chamber in single-row production, but with molded parts that can be extended on both sides;
4 shows a perspective view of the molding chamber with mold parts which can be extended on both sides with three-row processing;
5 shows a schematic representation of an embodiment of the closing station;
6 shows a section through the container web along the line A-A in FIG. 4;
7 shows a perspective view of the molding chamber for the two-row molding of containers with a triangular base.
A film web 1 is drawn off from a supply roll 3 by means of conveyor rollers 2 and heated at 4.
The width of the film web 1 is to be determined depending on the width of the container 5 according to the number of parallel to the transport direction of the film web 1 running side by side container rows 6 which are to be formed from this film web.
The length of the film part fed to the heating station 4 depends on the length of the container and the number of containers 5 that are to be produced in a row 6 one behind the other. After the heating, the film web 1 is transported further so that the heated film part arrives at a forming station 7 in which the containers 5 are formed by means of stretch drawing according to the negative principle. The container 5 is removed from the mold in such a way that the container remaining in the film structure is removed from the mold as a container web 8 and processed further. For this purpose, in order to achieve this in a simple manner, the parts of the forming station 7 which impede the advance of the container web 8 are moved out of the area of the containers 5 at right angles to the transport direction and parallel to the plane of the film web 1.
The containers 5 are then removed from the mold by the further transport of the container web 8 from the molding station 7 and fed to a filling station 9. The molded parts are moved back to their original position.
As can be seen from FIGS. 2 to 6, the container 5 used in the exemplary embodiment has straight side walls 10, a rectangular base area and also a rectangular opening which is provided with an outwardly directed edge 11. Below the opening edge 11, the container 5 is drawn inward, so that a groove 12 is created which runs parallel to the opening edge 11 and surrounds the entire container 5. However, the invention is not restricted to this embodiment of the container 5. The distance between the containers 5 from row 6 to row 6 and the distance between the containers within a row 6 corresponds to the thickness of the vertically arranged molding chamber parts between the containers.
In the filling station 9, the containers are filled within the container path 8 and then conveyed to a closing station 13. The containers 5 can be closed in this station by pressing lids or by means of a film 14 by heat sealing. In any case, in order to close the container 5, a support of the container web 8 is required, which counteracts the pressing or sealing tools. These counterholders 15, which serve as support for the container web 8, are brought between the containers from the side after the container web 8 has been inserted into the closing station 13 in the same way as in the forming station 7, and after closing the container 5 at right angles to the feed direction and parallel to the plane of the Container web 8 moved out again.
The containers 5 then leave the closing station 13 by further transport of the container web 8, are separated from the container web 8 at 16 and placed on a transport path 17. The containers 5 are expediently cut out in such a way that the outer edges 18 of the opening edge 11 of the containers 5, after being cut, lie in one plane with the outer surfaces of the side walls 10 of the containers 5.
A form, fill and seal machine was chosen as the device for carrying out the process. It consists essentially of the supply roll 3, the conveyor rollers 2, the heating station 4, the forming station 7, the filling station 9, the sealing station 13, the separating station 16, from which to roll 19; 20 guided conveyor belt 17 and from a drive, not shown.
The heating station 4 is a generally known device. The molding station 7 essentially consists of a hold-down device 21, pre-stretching punches 22 and the molding chambers 23.
The molding chambers 23 are formed by a machine-fixed base plate 24, on which segments 25 running parallel to the feed direction of the film web 1 are attached at a distance corresponding to the width of the container, and formed by molded parts 26 running at right angles to these. The segments 25 are provided with recesses 27 at a distance which corresponds to the length of the container and the thickness of a molded part 26. In these recesses 27, the molded parts 26 running at right angles to the feed direction of the film web 1 are guided back and forth parallel to the plane of the film web 1.
The number of segments 25 arranged next to one another depends on the number of rows of containers 6 and the number of segments 25 arranged one behind the other depends on the number of containers that are to be formed simultaneously within a row of containers 6. The end face 28 of the molding chambers 23 located at the inlet of the film web 1 can, for the sake of simplicity, also be arranged fixed to the machine. Likewise, the segments 25, which form the outer side walls 29 of the mold chambers 23, in the case of multiple-row production, can be firmly connected to the movable mold parts 26 instead of the base plate 24.
In single-row or multi-row production, the molded parts 26 can only be moved in a stroke to one side of the machine (FIG. 2), but they can also be divided in order to shorten the stroke movement of the molded parts 26 and moved in opposite directions, as in this case from Fig. 3 and 4 can be seen. It is also possible for the base plate 24 to be movable and to be arranged separately from the segments 25. It can then be moved laterally like the molded parts 26.
According to the invention, containers can also be formed which have a base area other than rectangular. Thus, FIG. 7 shows a molding station for molding containers 5 a with a triangular base. The segments 25 a are arranged in the same way as in the embodiments described above. The molded parts 26 a; 26 b are, however, arranged obliquely to the transport direction of the film web 1 and parallel to the side walls of the triangular container 5 a. This causes an overlap of the molded parts 26 a; 26b a. The molded parts 26 b are therefore provided with recesses for receiving the associated molded parts 26 a. When removing the container 5 a from the mold, the undivided molded parts 26 a and then the molded parts 26 b provided with recesses must be removed from the container area first.
The movement of the mold parts 26 a; 26 b takes place in the opposite direction after the container 5 a has been removed from the mold. The closing station is designed in the same way.
To shape the containers, the film web 1 is clamped by the hold-down device 21 over the molding chambers 23 after the heated film part has been introduced into the forming station 7. The containers are preformed by means of pre-stretching dies 22 and formed into their final shape by suction air 30 or by means of compressed air 31 in the molding chamber 23. In order to allow the air displaced by the film in the molding chambers 23 to escape, the molding chambers 23 must be provided with appropriate ventilation gaps. After completing the forming process, the pre-stretching die 22 returns to its starting position and the hold-down device 21 releases the film web 1 or
Container track 8 free. The molded parts 26 are pulled out of the molding chambers 23 so that they get outside the area of the container 5. As the container web 8 is transported further, the containers 5 are removed from the mold and fed to the filling station 9. At the same time, a film part heated during the molding process has entered the molding station. In order to ensure reliable guidance of the container web 8 through the entire form, fill and seal machine, guide strips 32 corresponding to the shape of the segments 25 extend through the entire machine. The container path is guided in particular in the groove 12 of the container 5.
In the filling station 9, the containers 5 are filled in a known manner and then conveyed to the closing station 13. The closing station 13 consists of a base plate 33 on which counterholders 34 running parallel to the feed direction of the container web 8 are fixedly arranged. The counterholders 15 are guided to and fro in recesses 35 of the counterholders 34 at right angles to the feed direction of the container path. In principle, the lower part of the closing station 13 corresponds to the lower part of the forming station 7.
In the exemplary embodiment, the closure takes place by heat sealing, in that a film pulled off a supply roll 36 is sealed onto the opening edge 11 of the container 5 by means of a closure die 37. After the closure, the containers 5 are, as already described, separated from the container web 8 and transported away.