Transporteinrichtung an Wiege- und Etikettierstation, zum Transport von Warenpaketen zu diesen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transporteinrichtung an Wiege- und Etikettierstation, zum Transport von Warenpaketen zu diesen, mit unregelmässiger Anlieferung der Warenpakete beliebiger Grösse und Form. Es sind solche Einrichtungen bekannt, bei denen Warenpakete, bevor sie auf eine Wiegeplattform gelangen, untereinander durch Fördermittel beabstandet werden, welche stets mit der Unterseite der Warenpakete in Eingriff stehen und diese Warenpakete gegen einen Anschlag drücken. Dies ist aber für die Warenpakete sehr schädlich, da die Fördermittel die Verpackung zerstören können. Ferner sind bei den herkömmlichen Einrichtungen Vorrichtungen notwendig, welche die Warenpakete zuerst auf eine Waage ablegen und dann von dieser Waage wieder herabnehmen.
Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu beheben.
Sie ist gekennzeichnet durch eine Waage mit einer Wiegeplattform, durch einen Anschlag für die Warenpakete in der Bewegungsrichtung der Transporteinrich tung vor der Wiegeplattform, durch einen Antransportförderer zur Aufeinanderfolge der Anlieferung der Warenpakete an den Anschlag, sowie durch ein Vorschubfördersystem vor dem Anschlag und im Bereich der Wiegeplattform, welches arbeitet, wenn der Antransportförderer kein Warenpaket vorschiebt, und welches dazu bestimmt ist, das Warenpaket über den Anschlag hinweg auf die Wiegeplattform zu bewegen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung hervor. Die Zeichnungen stellen dar:
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Transporteinrichtung umfassend einen Antransportförderer, eine Waage sowie eine Etikettiervorrichtung.
Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Transporteinrichtung nach Fig. 1.
Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 in Fig. 1.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 3.
Fig. 5 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 5-5 in Fig. 4.
Fig. 6 ist eine Einzelansicht des Antriebes für den Vorschubförderer.
Fig. 7 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 7-7 in Fig. 2.
Fig. 8 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 8-8 in Fig. 7.
Fig. 9 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 9-9 in Fig. 4.
Fig. 10 ist eine schematische Darstellung des zeitlichen Ablaufes der Arbeitsvorgänge bei der Einrichtung.
Fig. 11 ist eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 12 ist eine Teilansicht insbesondere des Waageförderers gemäss dieser zweiten Ausführungsform nach Fig. 11.
Fig. 13 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 13-13 in Fig. 12.
Fig. 14 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 14-14 in Fig. 11 und entspricht ungefähr der Ausführungsform nach Fig. 5.
Fig. 15 ist eine Schnittansicht im Detail des Antriebes für den Vorschubförderer.
Fig. 16 ist eine Darstellung ähnlich Fig. 12 und zeigt die einzelnen Vorrichtungsteile in einer anderen Arbeitsphase.
Fig. 17 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 17-17 in Fig. 14.
Fig. 18 ist eine Daufsicht auf einen Teil der in Fig. 15 dargestellten Vorrichtung.
Die in Fig. 1 dargestellte Transporteinrichtung gemäss der Erfindung umfasst einen Antransportförderer 10 mit Standbeinen A, einen daran anschliessenden Tisch 11, auf welchem eine Waage 12 mit einer Wiegeplattform 13 angeordnet ist, sowie eine an die Waage 12 anschliessende Etikettiervorrichtung 14. Die Etiket tiervorrichtung 14 bildet den Gegenstand der amerikanischen Patentschrift Nr. 3 342 661, auf welche zum Verständnis dieser Etikettiervorrichtung Bezug genommen wird. Zum Verständnis der vorliegenden Erfindung ist es nur notwendig zu wissen, dass der Förderer 15 der Etikettiervorrichtung ein von der Wiegeplattform 13 kommendes Warenpaket P aufnimmt und es in eine Stellung vorschiebt, in der die Etiicettiervorrichtung Aufdrucke auf das Warenpaket vornehmen kann.
Ein solches Etikett trägt Aufdrucke betreffend das Gewicht des Warenpaketes, den Preis und normalerweise ebenso den Preis pro Pfund. Diese Informationen werden geliefert von einem Rechner 16, der mit der Waage 12 und der Etikettiervorrichtung 14 zusammenwirkt.
Der Rahmen 10 des Antransportförderers weist voneinander beabstandete Wände 20 und 21 (Fig. 8) auf, zwischen denen der Antrieb für die Transporteinrichtung angeordnet ist, ebenso wie eine gewisse Anzahl von Arbeitselementen, umfassend den Antransportförderer und einen Vorschubförderer für die Warenpakete und den Warenanschlag. Eine von der Wand 21 abstehende Halterung 22 trägt einen Motor 23 (Fig. 3), welcher über eine auf seiner Abtriebswelle angeordnete Riemenscheibe 24 einen Treibriemen 25 antreibt, der mit einer Riemenscheibe 26 eines Übersetzungsgetriebes 27 in Verbindung steht. Das Übersetzungsgetriebe 27 ist auf einer Halterung 28 angeordnet, welche zwischen den beiden Wänden 20 und 21 befestigt ist. Auf der Abtriebswelle des Übersetzungsgetriebes 27 sind koaxial zwei Kettenräder 29 und 30 aufgekeilt.
Diese Kettenräder sind für den Antrieb der hiernach beschriebenen Einrichtungsteile mit zwei Ketten 31 und 32 in Eingriff (Fig. 5).
Die Wände 20 und 21 des Rahmens 10 tragen im Bereich ihrer Oberkante jeweils einen Antransportförderer sowie einen Vorschubförderer. Wie in Fig. 2 dargestellt, umfasst der Antransportförderer eine gewisse Anzahl von Förderrollen 35, welche über die gesamte Länge des Rahmens 10 hinweg angeordnet sind, wobei die Förderrolle am linken Ende mit 35a bezeichnet ist, während die Förderrolle am rechten Ende mit 35b bezeichnet ist. Diese Förderrollen 35 sind intermittierend antreibbar, und zwar mittels hiernach beschriebener Vorrichtung, um ein Warenpaket P an einen Warenanschlag 36 anzuliefern, welcher an einem Ende des Rahmens 10 unmittelbar vor der Wiegeplattform 13 angeordnet ist.
Unmittelbar vor dem Warenanschlag 36 ist ein Vorschubförderer vorgesehen. Dieser umfasst zwei mit einem Gununimantel versehene Förderrollen 37 und 38 (Fig. 2), welche im Freilauf umlaufen können, wenn ein Warenpaket von dem Antransportförderer 35 vorgeschoben wird, so dass das Warenpaket gegen den Warenanschlag 36 in Anlage kommen kann. Wenn die Förderrollen 37 und 38 angetrieben werden, transportieren sie ein Warenpaket über den Warenanschlag 36 hinweg, sobald dieser Warenanschlag in eine den Förderweg nichtsperrende Stellung abgesenkt worden ist.
Obwohl diese Förderrollen nur eine beschränkte Berührung mit der Unterseite des Warenpaketes haben, ist dieses ausreichend, um ein Warenpaket vorzuschieben, und zwar wegen ihrer starken Reibungsoberfläche.
Unmittelbar vor dem Warenanschlag 36 ist ein Detektor 40 angeordnet, um das Vorhandensein oder das Nichtvorhandensein eines Warenpaketes zu ermitteln. In den Förderrollen 37 und 38 sind vorzugsweise an zentraler Stelle Ausnehmungen vorgesehen, in die der Detektor abgesenkt werden kann.
Bei der so beschriebenen Einrichtung kann ein Warenpaket P gegen einen regelbaren Anschlag 41 auf dem Antransportförderer 35 aufgelegt werden. Durch eine intermittierende Betätigung der Förderrollen 35 wird das Warenpaket in eine Stellung vorgeschoben, in der es gegen den Warenanschlag 36 anliegt, wobei die Förderrollen 37 und 38 des Vorschubförderers im Freilauf umlaufen und der Detektor 40 niedergedrückt ist. Der zeitliche Ablauf der Arbeitsphasen ist so, dass der Antransport 35 bei der Sperrstellung des Warenanschlages 36 arbeitet und dass der Vorschubförderer 37, 38 im Freilauf umläuft, während bei abgesenktem Warenanschlag 36 der Antransportförderer 35 nicht angetrieben wird, und die Förderrollen 37, 38 des Vorschubförderers angetrieben werden.
Bei dieser Arbeitsweise kann ein nachfolgendes Warenpaket nicht in den Bereich des Vorschubförderers gelangen, während ein Warenpaket über den Warenanschlag 36 hinwegtransportiert wird.
Ein wichtiger Teil der Transporteinrichtung gemäss der Erfindung ist der Waageförderer 45, welcher ein Warenpaket P, welches über den Warenanschlag 36 hinweg bewegt worden ist, aufnimmt und in eine Stellung bringt, in der das Warenpaket gewogen wird, wobei dieser Waageförderer 45 ein Warenpaket während der nächsten Arbeitsphase nach dem Wiegen des Warenpaketes von der Waage herabfördert und in die Etikettiervorrichtung vorschiebt, in der das Warenpaket etikettiert wird. Wie in Fig. 2 dargestellt, weist die Wiegeplattform 13 eine Vielzahl von Förderrollen 45 auf, die sich über die gesamte Länge und Breite der Wiegeplattform 13 erstrecken. Diese Förderrollen werden getrieben gleichzeitig mit dem Vorschubförderer 37, 38 und während einer ausreichend langen Zeit, um ein Warenpaket aufzunehmen und es an eine Stelle vorzuschieben, in der es auf der Waage gewogen werden kann.
Der Antrieb für die Förderrollen 45 wird dann für eine gewisse Zeit unterbrochen, so dass das Warenpaket gewogen werden kann. In der darauffolgenden Arbeitsphase werden die Förderrollen 45 angetrieben, um das Warenpaket von der Waage fortzufördern und ein nachfolgendes Warenpaket anzunehmen, wenn ein solches über den Warenanschlag 36 hinweg bewegt worden ist.
Wie später genauer beschrieben, sind die Förderrollen 45 nur intermittierend angetrieben, und während des Wiegens sind keine Teile in Bewegung, um zu verhindern, dass während des Wiegens irgendwelche Schwingungen auftreten. Die Förderrollen 45 und der dazu gehörige Mechanismus können als Eigengewicht der Waage betrachtet werden, wenn dieser eingerichtet wird.
Die so beschriebene Transporteinrichtung wird nun im einzelnen beschrieben, wobei der Antransportförderer 35 insbesondere in Fig. 4, 5, 8 und 9 dargestellt ist. Jede Förderrolle 35 umfasst eine zentrale Welle 40, auf der mittels Lager 52 (Fig. 9) ein zylindrischer Aussenmantel 51 angeordnet ist. Die Enden der Welle 50 bilden Lagerzapfen, welche in entsprechende Öffnungen 53 (Fig. 9) der Wände 20 und 21 des Rahmens 10 eingesetzt sind, wobei die Öffnungen 53 in vertikaler Richtung als Langlöcher ausgebildet sind, um für die Förderrollen 35 eine geringe Bewegungsfreiheit zu gewährleisten.
Zwei lösbar befestigte und im wesentlichen im Querschnitt L-förrnige Abdeckplatten 54 und 55 sind an den Wänden 20 und 21 des Rahmens 10 angeordnet und mit den Enden der Wellen 50 in Eingriff, um die Förderrollen in ihren Lagerschlitzen in dem Rahmen 10 zu halten (Fig. 8 und 9). Der Antrieb für die Förderrollen 35 wird abgeleitet von der Kette 32, die wie in Fig. 5 dargestellt, um das Kettenrad 30, ein Umlenkrad 56, ein Zwischenrad 57, ein Kettenrad 58, ein Kettenrad 59, ein Kettenrad 60 und ein Verstell-Kettenrad 61 angelegt ist.
Das Zwischenrad 57 ist auf einem schwenkbaren Arm 63 angeordnet und hält die Kette 32 mittels einer zwischen dem Arm 63 und einer Halterung 65 an dem Rahmen 10 eingespannten Kette 64 unter Spannung.
Das Kettenrad 61 ist auf einem Arm 66 gelagert, welcher um eine zwischen den Wänden 20 und 21 des Rahmens 1 angeordnete Welle 67 schwenkbar ist und über eine Hülse 68 mit einem Stellarm 69 in Verbindung tritt. Dieser Stellarm 69 trägt einen Nockenfühler 70, welcher mit einem auf einer Welle 72 drehbar angeordneten Nocken 71 in Wirkverbindung steht. Die Arme 66 und 69 sind um die Welle 67 kippbar gelagert und durch eine Feder 73 beaufschlagt, die zwischen dem Arm 66 und einer Halterung 74 an dem Rahmen 10 eingeschaltet ist. Das Kettenrad 61 ist antriebsmässig mit einer koaxial zu ihm angeordneten Riemenscheibe 75 (Fig. 5) verbunden, welche ihrerseits wiederum einen Antriebsriemen 76 treibt.
Dieser Antriebsriemen 76 ist angelegt um die Riemenscheibe 75 (Fig. 5), tritt über zwei Führungsscheiben 77 und 78, welche unter den Rollen 35a und 35b jeweils am Ende des Antransportförderers angeordnet sind und verläuft dann unterhalb der Enden der Förderrollen 35 in der Nähe der Wand 21 des Rahmens 10. Der Treibriemen 76 wird über seine Länge durch Stützrollen 79, 80, 81, 82 und 83 abgestützt, welche mit Seitenflanschen als Führungsrollen ausgebildet sind sowie durch zwischen diesen Führungsrollen angeordnete weitere Stützrollen. Durch die Beweglichkeit der Förderrollen 35 drückt ein Warenpaket die Förderrollen auf den Treibriemen nieder, so dass die Förderrollen in Uhrzeigerrichtung (Fig. 5) angetrieben werden, wenn das obere Trum des Treibriemens 76 von rechts nach links angetrieben wird.
Der Antrieb des Treibriemens 76 ist intermittierend und hängt ab von der Steuerung durch den Nocken 71.
Wenn sich der Nockenfühler 70 in einem Nockental des Nockens 71 befindet, zieht die Feder 73 das Kettenrad 61 nach unten, so dass die Riemenscheibe 75 fest mit dem Treibriemen 76 in Eingriff kommt und dass dieser bewegt wird, während, wenn der Nockenfühler 70 sich auf ein Nockenrad des Nockens 71 bewegt, der Treibriemen 76 über die Riemenscheibe 75 hinwegschlüpft, so dass er nicht bewegt wird.
Die Welle 72 wird durch eine Kette 31 angetrieben.
Diese Kette 31 ist angelegt um ein Kettenrad 29, ein Kettenrad 90 und ein Kettenrad 91, welches auf der Welle 72 angeordnet ist, wobei diese Welle drehbar zwischen den Wänden 20 und 21 des Rahmens 10 gelagert ist.
Der Warenanschlag 36 sowie dessen Betätigungsmechanismus sind insbesondere in Fig. 3 und 4 dargestellt.
Auf einer zwischen den Wänden 20 und 21 des Rahmens 10 angeordneten Welle 93 ist ein schwenkbarer Arm 92 gelagert, welcher einen mit einem auf der Welle 72 angeordneten Nocken 95 in Wirkverbindung stehenden Nockenfühler 94 trägt. Am vorderen freien Ende des schwenkbaren Armes 92 ist der nach oben ragende Warenanschlag 36 vorgesehen, welcher in dieser Ausführungsform als nach oben stehende Platte ausgebildet ist. Diese Platte (Fig. 3) ist relativ dünn und kann zwischen der Förderrolle 38 des Vorschubförderers und der ersten Förderrolle 45 des Waageförderers hindurchtreten.
Ungefähr zwei Drittel des Umfanges des Nokkens 95 sind als Nockenberg ausgebildet, so dass der Warenanschlag 36 in seiner angehobenen, den Förderweg sperrenden Stellung gehalten wird, während der Nockenfühler 94 ungefähr während eines Drittels der Arbeitsphase des Nockens 95 in ein Nockental auf diesen Nocken einfällt, um dem Warenanschlag unter der Wirkung seines Eigengewichtes ein Herabsenken unter die oberste Mantellinie der Förderrollen des Vorschubförderers 37, 38 zu ermöglichen.
Die Förderrollen 37 und 38 des Vorschubförderers weisen eine etwas stärkere Oberfläche auf als die Förderrollen des Antransportförderers 35 und sind intermittierend antreibbar, wobei sie eine gewisse Zeitlang treibend sind, während sie während einer anderen Zeit im Freilauf umlaufen können. Der intermittierende Antrieb für diese beiden Förderrollen 37, 38 wird gewährleistet durch den in Fig. 4, 5 und 6 dargestellten Mechanismus. Dieser Mechanismus umfasst einen Antriebsriemen 100. Dieser ist angelegt um eine Riemenscheibe 101, welche koaxial zu dem Kettenrad 59 angeordnet ist und von diesem angetrieben wird, sowie um eine Riemenscheibe 102. Diese Riemenscheibe 102 ist drehbar auf einem Arm 103 gelagert, welcher schwenkbar um einen Lagerzapfen 104 an der Wand 21 des Rahmens 10 gelagert ist und das Kettenrad 59 mit einem Nockenfühler 105 trägt.
Dieser Nockenfühler 105 steht mit einem Nocken 106 auf der Welle 72 in Wirkverbindung. Eine Feder 107 ist zwischen einem Ende des Armes 103 und einer Halterung 108 auf der Wand 21 eingeschaltet und hält den Nockenfühler 105 mit dem Nocken 106 in Eingriff. Wenn der Arm 103 um den Lagerzapfen 104 geschwenkt wird, sobald der Nockenfühler 105 in ein Nockental des Nockens 106 einfällt, was durch die Feder 107 bewirkt wird, kommt der Treibriemen 100 elastisch mit der Oberfläche der Förderrollen 37 und 38 (Fig. 6) in Anlage und treibt diese Förderrollen in Uhrzeigerrichtung an. Wie in Fig. 10 dargestellt, sind ungefähr zwei Drittel des Nockens 106 als Nockenberg ausgebildet, so dass der Treibriemen 100 abgesenkt ist. Dadurch können die Förderrollen 37 und 38 im Freilauf umlaufen.
Während eines Drittels der Arbeitsphase des Nockens werden die Förderrollen 37 und 38 angetrieben, um ein Warenpaket über den Warenanschlag 36 hinwegzufördern, was zu einem Zeitpunkt stattfindet, in dem der Waren anschlag sich in seiner abgesenkten Stellung befindet.
Wie in Fig. 6 dargestellt, trägt der Arm 103 ein einstellbares Spannrad 110 für den Treibriemen 100.
Der Waageförderer für die Wiegeplattform und der Antrieb dafür sind insbesondere in Fig. 3, 7 und 8 dargestellt. Die Förderrollen 45 des Waageförderers sind zwischen einer Rückwand 120 und einer Vorderwand 121 der Wiegeplattform 13 angeordnet, wobei die Förderwalzen wiederum in diesen Wänden in Langlöchern gelagert sind, ähnlich wie die Förderrollen 35 des Antransportförderers (Fig. 8).
Der intermittierende Antrieb für den Waageförderer umfasst zwei Treibriemen 121 und 123, von denen jeder um eine zentral angeordnete Riemenscheibe 124 verläuft und dann über Stützrollen 125, wobei das obere Trum dieser beiden Treibriemen 122 und 123 unmittelbar unter den vorderen Enden der Förderrollen 45 liegt. Zusätzlich ist der Treibriemen 123 über Führungsscheiben 126 geführt, und der Treibriemen 122 ist über Führungsscheiben 127 geleitet. Der Treibriemen 122 ist ferner um eine Riemenscheibe 130 angelegt, welche auf einer Halterung 131 angeordnet ist. Diese Halterung ragt von der Stirnwand 121 der Wiegeplattform nach unten. Die Riemenscheibe 130 ist als Doppelriemenscheibe ausgebildet und weist eine Nut 132 auf.
In dieser Nut 132 läuft ein Treibriemen 133, welcher von der Riemenscheibe 31 derart herabhängt, dass seine beiden Trums angriffsfrei an einem Antriebsrad 134 vorbeitreten, welches drehbar auf einer Welle 135 angeordnet ist. Diese Welle 135 trägt ferner das Kettenrad 35, welches durch die Kette 32 angetrieben wird.
Der Treibriemen 133 wird dadurch in Spannung gehalten, dass er um eine untere Riemenscheibe 136 auf einem kippbaren Arm 137 angelegt ist, welcher durch eine Feder 138 beaufschlagt wird. Diese Feder wird zwischen dem Arm 137 und einer auf der Platte 131 angeordneten Halterung 139 eingeschaltet. Bei der in Fig. 3 und 4 dargestellten Stellung der einzelnen Teile ist der Treibriemen 133 mit dem Antriebsrad 134 antriebsmässig nicht verbunden, so dass der Antriebsmechanismus für den Waageförderer nicht angetrieben wird. Dadurch ist die Wiegeplattform bewegungsfrei, und die Waage kann ein Warenpaket abwiegen, welches vorübergehend von der Wiegeplattform getragen wird. Bei diesem Wiegevorgang werden also auf die Waage keinerlei Schwingungen übertragen.
Für den Antrieb des Waageförderers 45 durch die Treibriemen 122 und 123 wird der Treibriemen 133 mit dem Antriebsrad 134 in Eingriff gebracht. Dies geschieht durch das Verschwenken von zwei Rollen 145 und 146 in einer Stellung, derart, dass der Treibriemen 133 mit seinen beiden Trums gegen das Antriebsrad 134 (Fig. 7 und 8) angedrückt wird, so dass eine Drehbewegung des Antriebsrades 134 auf den Treibriemen 133 übertragen wird. Die Andruckrollen 145 und 146 sind auf einer Platte 147 angeordnet, welche schwenkbar um eine Welle 135 gelagert ist. Die Platte 147 trägt einen Zapfen 148, welcher mit einem Schlitz 149 eines drehbar um eine zwischen den Wänden 20 und 21 angeordnete Welle 151 gelagerten Armes in Eingriff kommen kann.
Dieser Arm 150 trägt einen Nockenfühler 152, welcher mit einem auf der Welle 72 angeordneten Nocken 153 in Wirkverbindung steht. Der Nockenfühler 152 wird mit dem Nocken 153 durch eine Feder 154 in Ein griff gehalten, welche zwischen dem Arm 150 und einer Halterung 155 am unteren Teil des Rahmens 10 (Fig. 3) eingespannt ist.
Wie in Fig. 10 dargestellt, weist der Nocken 153 über ungefähr zwei Drittel seines Umfanges einen Nokkenberg auf, um den Arm 150 angehoben zu halten.
Dadurch wird der Waageförderer 45 nicht angetrieben.
Während eines Drittels der Arbeitsphase des Nockens 153 wird der Waageförderer 45 angetrieben, und zwar gleichzeitig mit den Förderrollen des Vorschubförderers 37, 38.
Die Welle 135 wird getragen durch zwei Halterungen 160 und 161 (Fig. 8), welche mittels Lagern diese Welle 135 halten und deren untere Enden an einer Welle 162 befestigt sind, wobei diese Welle 162 zwischen den Wänden 20 und 21 des Rahmens 10 angeordnet ist.
Wenn die Transporteinrichtung gemäss der ERin- dung keine Warenpakete befördert, ist es wünschenswert, dass der Waageförderer 45 nicht angetrieben wird. Dies wird erzielt durch den Detektor 40, welcher unmittelbar vor dem Warenanschlag 36 angeordnet ist. Der Detektor weist eine Platte 40 auf, welche mit einem Warenpaket in Eingriff kommen kann und durch ein solches Warenpaket in die in den Zeichnungen dargestellte Stellung abgesenkt werden kann. Die Platte 40 ist schwenkbar gelagert um die Welle 50 der Förderrolle 35b, welche zu diesem Zweck an mittlerer Stelle eine Ausnehmung aufweist; von der Platte 40 ragt ein Arm 70 nach unten, welcher eine Verrastung 171 aufweist, die mit einem Zapfen 172 des Armes 150 (Fig. 4) in Eingriff kommen kann.
Wenn ein Warenpaket vor den Warenanschlag 36 angeliefert ist, wird die Platte 140 in die an den Rollen 37 und 38 des Vorschubförderers an zentraler Stelle vorgesehenen Ausnehmungen niedergedrückt, wodurch die Verrastung 171 an dem Arm 170 derart verschwenkt wird, dass sie den Zapfen 172 an dem Arm 150 nicht aufnehmen kann. Dadurch kann der Arm 150 seinen normalen Arbeitsgang ausführen. Wenn keine Warenpakete vorhanden sind und der Arm 150 sich in erhobener Stellung befindet, so fällt der Zapfen 172 in die Verrastung 171 ein, so dass der Arm 150 in seiner oberen Stellung gehalten wird. Dadurch wird der Waageförderer 45 so lange nicht angetrieben, bis ein Warenpaket die Platte 40 des Detektors herab drückt und somit den Arm 150 freigibt, so dass dieser in Abhängigkeit von der Steuerung durch den Nocken 153 arbeiten kann.
Es kann aber vorkommen, dass sich auf der Wiegeplattform ein Warenpaket befindet, wenn der Detektor wirksam wird, um den Waageförderer anzuhalten. Dieses Paket kann dann von Hand herabgenommen werden.
Wie in Fig. 4 dargestellt, sind zwei Mikroschalter 190 und 191 vorgesehen, welche durch zwei Nocken 192 und 193 steuerbar sind. Diese Nocken 192 und 193 sind auf der Welle 72 angeordnet und koordinieren den Warenpaketvorschub mit der Waage in der Weise, dass die Waage nicht arbeitet, bis der Waageförderer 45 angehalten worden ist und dass der Waageförderer nicht eher in Betrieb gesetzt wird, als das Gewicht des Warenpaketes durch die Waage festgestellt worden ist.
Die Arbeitsweise der so beschriebenen Transporteinrichtung gemäss der Erfindung ist folgende:
Ein Warenpaket P wird gegen einen Anschlag 41 auf den Antransportförderer 35 abgelegt. Der Anschlag 41 ist in bezug auf die Mittellinie des Antransportförderers durch nicht dargestellte Mittel veränderbar. Der Antransportförderer 35 wird während der ersten 120 der Arbeitsphase, wie in Fig. 10 dargestellt, angetrieben.
Wenn ein Warenpaket vor den Warenanschlag 36 nach einer Arbeitsphase oder nach mehreren Arbeitsphasen angeliefert ist, wobei der Warenanschlag in einer angehobenen Stellung steht, wird es durch den Antransportförderer 35 gegen den Warenanschlag 36 in Anlage gebracht, weil die Förderrollen des Vorschubförderers 37, 38 im Freilauf umlaufen. Nach den ersten 1200 der Arbeitsphase werden die Förderrollen des Antransportförderers 35 angehalten, der Warenanschlag 36 wird abgesenkt und ermöglicht, dass das Warenpaket über diesen Warenanschlag hinwegbewegt wird, und der Antrieb für den Vorschubförderer 37 und 38 wird wirksam, um ein solches Warenpaket über den Warenanschlag hinwegzuheben. Da der Antransportförderer 35 zu diesem Zeitpunkt nicht angetrieben wird, kann ein nachfolgendes Warenpaket nicht gegen den Waren an schlag 36 vorgeschoben werden.
Gleichzeitig mit dem Antrieb des Vorschubförderers 37 und 38 wird auch der Waageförderer 45 angetrieben, um ein von dem Vorschubförderer angeliefertes Warenpaket aufzunehmen und über den Warenanschlag hinweg nahezu an eine zentrale Stelle der Wiegeplattform zu bewegen, wobei er das Warenpaket immer abstützt. Dieser Vorgang wird ausgeführt, bis die Arbeitsphase 2400 erreicht, und dann werden der Vorschubförderer und der Waageförderer angehalten, und der Warenanschlag wird nach oben bewegt, wobei der Antransportförderer immer noch nicht arbeitet. Zu Beginn der nächsten Arbeitsphase wird dieser Arbeitsablauf wiederholt. Während der nächsten Arbeitsphasen wird das auf der Wiegeplattform gewogene Warenpaket auf die Etikettiervorrichtung weitergefördert, wenn der Waageförderer von neuem angetrieben wird.
Durch die so beschriebene Arbeitsweise der Transporteinrichtung gemäss der Erfindung werden die in beliebiger Reihenfolge, Grösse und Form angelieferten Warenpakete getrennt und jeweils ein Warenpaket auf die Waage abgelegt und dann in die Etikettiervorrichtung vorgeschoben, wo ein nach Massgabe durch die Waage errechnetes Ergebnis auf die Warenpakete aufbedruckt wird. Durch die Verwendung von Förderrollen für den Transport der Warenpakete auf die Waage und von der Waage fort ist es möglich, eine Vorrichtung zu vermeiden, wie z. B. einen zyklisch wirksamen Schieber, wodurch eine grössere Flexibilität (Geschmeidigkeit) einen zeitlichen Ablauf des Anlieferung sowohl für die Transportrate als auch für den Transportabstand in den verschiedenen Punkten der Arbeitsphase des Fördermechanismus gemäss der Erfindung erzielt werden kann.
Dadurch verfügt man über eine maximal lange Zeit für das Wiegen auf der Waage, während für den Trans port der Warenpakete eine geringere Zeit notwendig ist. Dadurch gewährleistet die Fördereinrichtung gemäss der Erfindung einen grösseren Ausstoss, weil die Geschwindigkeit, mit der einige Waagen das Gewicht festhalten, begrenzt ist.
Der Waageförderer ist extrem einfach aufgebaut und so angetrieben, dass er in keiner Weise ein genaues Wiege ergebnis der Warenpakete beeinflusst. Wie schon erwähnt, kann der Mechanismus der Wiegeplattform als ein Teil des Eigengewichtes der Waage bei deren Einteilung betrachtet werden, und der Antrieb zwischen dem Waageförderer und dem Motorantrieb wird völlig unterbrochen, so dass eine Bewegung der Wiegeplattform während des Wiegens von keinem anderen Mechanismus beeinflusst wird als direkt von der Wiegeplattform selbst.
Dadurch wird jegliche mechanische oder elektrische Verbindung zwischen der Wiegeplattform und einem anderen Teil während des Wiegens vermieden.
In Fig. 11 bis 18 ist eine weitere Ausführungsform der Transporteinrichtung gemäss der Erfindung dargestellt, welche gegenüber der Ausführungsform nach Fig I bis 10 eine höhere Transportgeschwindigkeit zulässt. Als weiterer Vorteil bei dieser Ausführungsform kommt hinzu, dass die Warenpakete auf der Wiegeplattform mit grösserer Genauigkeit vorgeschoben und abgelegt werden. Ferner werden bei dieser Ausführungsform mögliche Schwingungen, welche auf die Wiegeplattform übertragen werden, völlig ausgeschaltet, wozu normalerweise ein Sperrmechanismus notwendig ist, um den Wiegevorgang so weit hinauszuzögern, bis die Schwingungen aufgehört haben.
Diese Vorteile werden vornehmlich erzielt durch die Verwendung eines kontinuierlich angetriebenen Waageförderers, welcher mit der Wiegeplattform zusammenwirkt, aber völlig unabhängig davon und ohne jede Berührung damit gelagert ist. Bei dieser zweiten Ausführungsform sind alle Teile, sofern sie der ersten Ausführungsform in den Fig. 1 bis 10 entsprechen, mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, die jedoch zur Unterscheidung von dieser ersten Ausfüh rungsform jeweils mit Apostrophen versehen sind.
Der in Fig. 11 dargestellte Antransportförderer weist eine Vielzahl von Förderrollen 35' auf, die zwischen
Halterungen 20' und 21' gelagert sind, wobei die erste Rolle mit 35a' und die zweite Rolle mit 35b' bezeichnet sind. Diese letzte Rolle 35b' ist nächst den intermittierend angetriebenen Förderrollen 37' und 38' des Vorschubförderers angeordnet. Bei dem in dem Schema nach Fig. 10 dargestellten Arbeitsablauf der Transporteinrichtung werden die Antransportrollen 35' angehalten, wenn der Vorschubförderer ein Warenpaket über den Warenanschlag 36' hinwegbewegt.
Bei einem relativ langen Warenpaket (Fig. 11) ruht ein grosser Teil der Unterseite dieses Paketes auf der Förderrolle 35b' und der nächsten Förderrolle 35' und nicht ausschliesslich auf den Förderrollen des Vorschubförderers. Da die Förderrollen 35' auf dem Treibriemen 76' aufliegen, und weil dieser Treibriemen 76' angehalten ist, bilden die Förderrollen 35' für das Warenpaket eine Bremse, so dass es für den Transportförderer 37', 38' schwieriger wird,. ein Warenpaket P über den Warenanschlag 36 hinwegzubewegen.
Um das Fortbewegen eines Warenpaketes mittels des Vorschubförderers über den Warenanschlag 36' hinweg zu erleichtern, sind mehrere Förderrollen 35' in nächster Nähe der Förderrolle 3 6b' derart gelagert, dass sie mit mindestens einem Ende von dem darunterliegenden Antriebriemen 76' abgehoben werden können, so dass diese Förderrollen im Freilauf umlaufen können, wenn ein Warenpaket von dem Vorschubförderer bewegt wird. Eine entsprechend lockere Lagerung der Förderrollen 35' an ihrem anderen Ende in der Wand 20' nismus werden die Förderrollen 35' durch das Eigengewicht der Stange 202 in ihre in Fig. 16 dargestellte Lage zurückgestellt.
Ein weiterer Unterschied dieser zweiten Ausführungsform, verglichen mit der in Fig. 1 bis 10 dargestellten Ausführungsform, besteht darin, dass ein Warenpaket schnell auf die Wiegeplattform transportiert werden kann und dann von dieser Wiegeplattform forttransportiert wird. Dabei sind in Verbindung mit dem Transportförderer Mittel vorgesehen, um ein Warenpaket schnell an mittlerer Stelle auf der Waage abzulegen, so dass dieses Warenpaket genau gewogen werden kann.
Zu diesem Zwecke weist der Waageförderer einen Rahmen 245 auf, welcher auf dem Rahmen 10' höhenverstellbar in bezug auf die Wiegeplattform 13' und von dieser völlig unabhängig angeordnet ist. Dieser Rahmen umfasst zwei voneinander beabstandete, vertikale Rahmen 220 und 221, welche im wesentlichen geradlinig und vertikal durch eine Parallelogrammführung mit oberen Führungsarmen 222 und 223 und unteren Führungsarmen 224 und 225 in vertikaler Richtung beweglich sind. Die oberen Führungsarme 222 und 223 sind gelenkig verbunden mit den Armen 220 und 221 des Rahmens 245, und zwar an Gelenkstellen oberhalb einer Gelenkverbindung der unteren Rahmen 224 und 225 der Parallelogrammführung. Die oberen Arme 222 und 223 sind befestigt an einer Welle 226, welche quer in dem Rahmen 10' drehbar gelagert ist.
Der obere Arm 223 weist einen Nockenfühler 230 an seinem freien Ende auf, welcher Nockenfühler 230 mit einem Nocken 231 auf der Welle 72' zur Steuerung der Aufund Abwärtsbewegung der Arme 220 und 221 in Wirkverbindung steht. Bei dieser Ausführungsform kann der intermittierende Antrieb für den Waageförderer, wie er in Fig. 3 dargestellt ist, in Fortfall kommen, so dass der Nocken 231 an der Stelle des Nockens 153 der in Fortfall gekommenen Ausführungsform auf der Welle 72' angeordnet sein kann.
Die unteren Arme 224 und 225 sind zur Abstützung der vertikalen Arme 220 und 221 um eine Welle 232 gelagert, welche zwischen den Seitenwänden des Rahmens 10' angeordnet ist.
An den oberen Enden der Arme 220 und 221 sind jeweils nach oben abstehende Flansche 240 und 241 angeordnet, welche mittels Gelenkzapfen 242 und 243 jeweils die Seitenträger 244 und 245 des Waageförderers gelenkig tragen. Die Seitenträger 244 und 245 werden durch einen verstellbaren Anschlag 250 in einer nahezu horizontalen Ebene gehalten. Der Anschlag 250 trägt ein Gewinde und ist in einem Halterungsarm 251 an dem Arm 221 (Fig. 16) eingeschraubt.
Die Seitenträger 244 und 245 sind untereinander verbunden durch Querträger 255 und 256, wodurch die Seitenträger als eine Rahmeneinheit bewegt werden können und eine Vielzahl von Förderrollen 260 tragen, welche sich über die gesamte Länge des Waageförderers erstrecken und drehbar in diesen Seitenträgern 244 und 245 angeordnet sind. Dadurch können die Förderrollen durch einen endlosen Antriebsriemen 261 angetrieben werden. Dieser Antriebsriemen 261 verläuft über eine Riemenscheibe 262 an einem Ende des Waageförderers, über eine Zwischenscheibe 263 auf dem Halterungsarm 251, über eine Riemenscheibe 264 auf der Welle 265 zwischen den Armen 220 und 221, über eine Riemenscheibe 266 sowie über eine Stutzscheibe 267 an dem der Riemenscheibe 262 gegenüberliegenden Ende des Waageförderers.
Mit seinem oberen Trum bewegt sich der Antriebsriemen 261 von rechts nach links im Sinne der Fig. 12, um die Förderrollen 260, welche in dem von den Seitenträgern 244 und 245 gebildeten Rahmen gelagert sind, in Uhrzeigerrichtung zu verdrehen.
Der Antrieb für den Antriebsriemen 261 wird abgeleitet von der Antriebskette 32', welche um ein Kettenrad 280 (Fig. 14) auf der Welle 265 verläuft und an der Auf- und Abwärtsbewegung der Arme 221, 222 teilnimmt. Dies ist dadurch möglich, dass das Spannrad 57' mit der Kette 32' in Eingriff ist und diese durch die Kraft der Feder 64' (Fig. 14) elastisch spannt. Die dem Kettenrad 280 erteilte Drehbewegung wird über die Welle 265 auf die Riemenscheibe 264 übertragen, so dass diese den Antriebsriemen 261 für den Waageförderer antreiben kann.
Der Antriebs riemen 261 wird durch das Spannrad 266 unter Spannung gehalten, welches auf einem Arm 285 gelenkig um eine Stange 286 zwischen den Seitenwänden des Rahmens 10' gelagert ist und durch eine Feder 287 zwischen diesen Arm 285 und einer Halterung 288 an dem Rahmen 10' in eine den Treibriemen 261 spannende Lage verstellt wird.
Die Seitenträger 244 und 245 des Waageförderers tragen eine Vielzahl von Stützrollen 290, welche unter dem oberen Trum des Treibriemens 261 angeordnet sind und diesen in einer Stellung halten, dass er mit den Förderrollen 260 in Eingriff kommen kann.
Die Arbeitsweise der Fördereinrichtung gemäss der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist folgende:
Wenn der Warenanschlag 36' abgesenkt und der Vorschubförderer 27' und 38' angetrieben werden, befindet sich der der Wiegeplattform zugeordnete Waageförderer in seiner in Fig. 12 dargestellten oberen Stellung, wobei die Förderrollen 260 dieses Waageförderers in Uhrzeigerrichtung gedreht werden und ein Warenpaket aufnehmen und dieses in eine Stellung über der Wiegeplattform 13' bringen. Der zeitliche Ablauf der Arbeitsgänge ist so, dass der Nocken 231 danach ein Nockental vor dem Nockenfühler 230 bewegt, so dass die Arme 220 und 221 und somit die Förderrollen 260 des Waageförderers abgesenkt werden. Dadurch wird das Warenpaket auf einen mit der Wiegeplattform 13' verbundenen Auflagerost abgelegt.
Dieser Auflagerost umfasst eine Vielzahl von Platten 291, welche auf der Oberfläche der Wiegeplattform 13' angeordnet sind, von dort nach oben ragen und zwischen den Förderrollen 260 des Waageförderers hindurchtreten können, so dass sie also mit ihrer Fläche quer zu der Förderrichtung eines Warenpaketes stehen. Wenn die Förderrollen 260 aus der in Fig. 12 dargestellten Stellung in die in Fig. 16 dargestellte Stellung abgesenkt werden, wird das Warenpaket auf die Oberkanten der Platten 241 abgelegt, welche als Bremsen wirken und mit der Unterseite eines Warenpakets eine grosse Reibung haben, so dass sie dieses Warenpaket an eine genau bestimmbare Stelle auf dem Auflagerost ablegen können, wodurch dieses Warenpaket mit einem minimalen Aufwand genau gewogen werden kann.
Dadurch ist es möglich, dass die Förderrollen 260 mit grosser Geschwindigkeit arbeiten, wobei immer noch gewährleistet ist, dass das Warenpaket an einer vorbestimmten Stelle über der Wiegeplattform 13' zum Stillstand kommt. Nach dem Wiegen bewirkt die zeitliche Steuerung des Systems, dass die Förderrollen 260 wieder angehoben werden, wobei sie sich immer noch drehen, so dass das Warenpaket der Etikettiervorrichtung oder einer anderen Vorrichtung zugeführt wird.
Wie in Fig. 14 gestrichelt dargestellt, kann der der Wiegeplattform zugeordnete Waageförderer um die Gelenkzapfen 242 und 243 in die gestrichelt dargestellte Stellung umgeklappt werden, so dass der Mechanismus gereinigt oder bedient werden kann.
Bei dem Aufbau der Fördereinrichtung gemäss dieser zweiten Ausführungsform der Erfindung ist der Wiegeplattform ein kontinuierlich angetriebener Waageförderer zugeordnet, welcher aber zu keinem Zeitpunkt mit der Waage in Berührung kommt. Das Ablegen eines Warenpaketes auf die Waage geschieht also ähnlich einem Ablegen eines Warenpaketes von Hand. Dadurch wird auch eine Antriebsunterbrechung unnötig, die sonst notwendig wäre, um sicherzustellen, dass die Waage während des Wiegevorgangs durch Erschütterungen nicht beeinflusst wird.
Wegen der kontinuierlichen Arbeitsweise der Einrichtung ist der Detektor 40 zum Feststellen des Vorhandenseins eines Warenpaketes, welcher dem Mechanismus nach der ersten Ausführungsform nach Fig. 1 bis 10 angeordnet ist, nicht mehr notwendig. Will man die Waage zum Abwiegen von Warenpaketen von Hand verwenden, so kann die Fördereinrichtung zum Stillstand gebracht werden, wobei die Förderrollen 260 in der in Fig. 16 dargestellten unteren Stellung verharren.
Transport device at the weighing and labeling station, for transporting packages of goods to them
The present invention relates to a transport device at the weighing and labeling station for transporting packages of goods to them, with irregular delivery of packages of goods of any size and shape. Such devices are known in which packages of goods, before they reach a weighing platform, are spaced from one another by conveying means which are always in engagement with the underside of the packages of goods and press these packages of goods against a stop. However, this is very detrimental to the packages of goods, since the conveying means can destroy the packaging. In addition, the conventional devices require devices which first place the packages of goods on a scale and then remove them again from this scale.
The invention aims to remedy these disadvantages.
It is characterized by a scale with a weighing platform, a stop for the packages of goods in the direction of movement of the transport device in front of the weighing platform, a feed conveyor for the successive delivery of the packages of goods to the stop, and a feed conveyor system in front of the stop and in the area of the Weighing platform, which works when the infeed conveyor does not advance a package of goods, and which is intended to move the package of goods over the stop onto the weighing platform.
Further details and advantages emerge from the following description of exemplary embodiments of the invention with reference to the accompanying drawings. The drawings show:
1 is a side view of a transport device comprising an infeed conveyor, a scale and a labeling device.
FIG. 2 is a plan view of the transport device according to FIG. 1.
FIG. 3 is a sectional view taken along line 3-3 in FIG. 1.
FIG. 4 is a sectional view taken along line 4-4 in FIG. 3.
FIG. 5 is a sectional view taken along line 5-5 in FIG. 4.
Fig. 6 is a detailed view of the drive for the in-feed conveyor.
FIG. 7 is a sectional view taken along line 7-7 in FIG. 2.
FIG. 8 is a sectional view taken along line 8-8 in FIG. 7.
FIG. 9 is a sectional view taken along line 9-9 in FIG. 4.
Fig. 10 is a schematic representation of the timing of operations in the facility.
11 is a top plan view of another embodiment of the invention.
FIG. 12 is a partial view in particular of the weighing conveyor according to this second embodiment according to FIG. 11.
FIG. 13 is a sectional view taken along line 13-13 in FIG. 12.
FIG. 14 is a sectional view taken along line 14-14 in FIG. 11 and corresponds approximately to the embodiment of FIG. 5.
Fig. 15 is a detailed sectional view of the drive for the in-feed conveyor.
FIG. 16 is a representation similar to FIG. 12 and shows the individual device parts in a different working phase.
FIG. 17 is a sectional view taken along line 17-17 in FIG. 14.
FIG. 18 is a top plan view of a portion of the apparatus shown in FIG.
The transport device according to the invention shown in FIG. 1 comprises an infeed conveyor 10 with legs A, an adjoining table 11 on which a scale 12 with a weighing platform 13 is arranged, as well as a labeling device 14 adjoining the scales 12 forms the subject of American Patent No. 3,342,661, to which reference is made for an understanding of this labeling device. To understand the present invention, it is only necessary to know that the conveyor 15 of the labeling device picks up a package P coming from the weighing platform 13 and advances it into a position in which the labeling device can make prints on the package.
Such a label bears prints relating to the weight of the package, the price and usually also the price per pound. This information is supplied by a computer 16 which interacts with the scales 12 and the labeling device 14.
The frame 10 of the delivery conveyor has spaced apart walls 20 and 21 (Fig. 8), between which the drive for the transport device is arranged, as well as a certain number of working elements, including the delivery conveyor and a feed conveyor for the packages of goods and the goods stop. A bracket 22 protruding from the wall 21 carries a motor 23 (FIG. 3) which drives a drive belt 25 via a pulley 24 arranged on its output shaft, which drive belt is connected to a pulley 26 of a transmission gear 27. The transmission gear 27 is arranged on a holder 28 which is fastened between the two walls 20 and 21. On the output shaft of the transmission gear 27, two sprockets 29 and 30 are keyed coaxially.
These chain wheels are in engagement with two chains 31 and 32 for driving the device parts described below (FIG. 5).
The walls 20 and 21 of the frame 10 each carry a feed conveyor and an infeed conveyor in the area of their upper edge. As shown in Fig. 2, the infeed conveyor comprises a certain number of conveyor rollers 35, which are arranged over the entire length of the frame 10, the conveyor roller at the left end is designated with 35a, while the conveyor roller at the right end is designated with 35b . These conveyor rollers 35 can be driven intermittently, specifically by means of the device described below, in order to deliver a package P of goods to a goods stop 36, which is arranged at one end of the frame 10 directly in front of the weighing platform 13.
A feed conveyor is provided immediately in front of the goods stop 36. This comprises two conveyor rollers 37 and 38 (FIG. 2) provided with a Gununi casing, which can rotate freely when a package of goods is advanced by the inward conveyor 35 so that the package of goods can come into contact with the goods stop 36. When the conveyor rollers 37 and 38 are driven, they transport a package of goods over the goods stop 36 as soon as this goods stop has been lowered into a position that does not block the conveying path.
Although these conveyor rollers have only limited contact with the underside of the package of goods, this is sufficient to advance a package of goods, because of their strong friction surface.
A detector 40 is arranged immediately in front of the goods stop 36 in order to determine the presence or absence of a package of goods. In the conveyor rollers 37 and 38, recesses are preferably provided at a central point, into which the detector can be lowered.
In the device described in this way, a package P of goods can be placed against a controllable stop 41 on the infeed conveyor 35. By intermittently actuating the conveyor rollers 35, the package of goods is advanced into a position in which it rests against the goods stop 36, the conveyor rollers 37 and 38 of the feed conveyor rotating freely and the detector 40 being depressed. The timing of the work phases is such that the feed conveyor 35 works when the goods stop 36 is in the locked position and the feed conveyor 37, 38 revolves freely, while the feed conveyor 35 and the conveyor rollers 37, 38 of the feed conveyor are not driven when the goods stop 36 is lowered are driven.
In this mode of operation, a subsequent package of goods cannot get into the area of the feed conveyor while a package of goods is being transported over the goods stop 36.
An important part of the transport device according to the invention is the weighing conveyor 45, which picks up a package P, which has been moved over the goods stop 36, and brings it into a position in which the package is weighed, this weighing conveyor 45 carrying a package of goods during the The next working phase after weighing the package of goods is conveyed down from the scales and fed into the labeling device in which the package of goods is labeled. As shown in FIG. 2, the weighing platform 13 has a multiplicity of conveyor rollers 45 which extend over the entire length and width of the weighing platform 13. These conveyor rollers are driven simultaneously with the infeed conveyor 37, 38 and for a sufficiently long time to pick up a package of goods and advance it to a location where it can be weighed on the scale.
The drive for the conveyor rollers 45 is then interrupted for a certain time so that the package of goods can be weighed. In the subsequent work phase, the conveyor rollers 45 are driven in order to convey the package of goods away from the scales and to accept a subsequent package of goods if such has been moved over the goods stop 36.
As will be described later in more detail, the conveyor rollers 45 are only driven intermittently and no parts are in motion during weighing in order to prevent any vibrations from occurring during weighing. The conveyor rollers 45 and the associated mechanism can be viewed as the dead weight of the scale when it is set up.
The transport device described in this way will now be described in detail, the inward transport conveyor 35 being shown in particular in FIGS. 4, 5, 8 and 9. Each conveyor roller 35 comprises a central shaft 40 on which a cylindrical outer jacket 51 is arranged by means of bearings 52 (FIG. 9). The ends of the shaft 50 form bearing journals which are inserted into corresponding openings 53 (FIG. 9) in the walls 20 and 21 of the frame 10, the openings 53 being designed as elongated holes in the vertical direction in order to provide little freedom of movement for the conveyor rollers 35 guarantee.
Two releasably attached cover plates 54 and 55 of substantially L-shaped cross-section are disposed on the walls 20 and 21 of the frame 10 and engage the ends of the shafts 50 to hold the conveyor rollers in their bearing slots in the frame 10 (Fig . 8 and 9). The drive for the conveyor rollers 35 is derived from the chain 32, which, as shown in Fig. 5, to the chain wheel 30, a deflection wheel 56, an intermediate wheel 57, a chain wheel 58, a chain wheel 59, a chain wheel 60 and an adjusting chain wheel 61 is applied.
The intermediate wheel 57 is arranged on a pivotable arm 63 and holds the chain 32 under tension by means of a chain 64 clamped between the arm 63 and a holder 65 on the frame 10.
The chain wheel 61 is mounted on an arm 66 which can be pivoted about a shaft 67 arranged between the walls 20 and 21 of the frame 1 and is connected to an actuating arm 69 via a sleeve 68. This actuating arm 69 carries a cam sensor 70 which is in operative connection with a cam 71 rotatably arranged on a shaft 72. The arms 66 and 69 are mounted so as to be tiltable about the shaft 67 and acted upon by a spring 73 which is connected between the arm 66 and a holder 74 on the frame 10. The sprocket 61 is drivingly connected to a belt pulley 75 (FIG. 5) arranged coaxially with it, which in turn drives a drive belt 76.
This drive belt 76 is placed around the pulley 75 (Fig. 5), passes over two guide pulleys 77 and 78, which are arranged under the rollers 35a and 35b at the end of the infeed conveyor and then runs below the ends of the conveyor rollers 35 in the vicinity of the Wall 21 of the frame 10. The drive belt 76 is supported over its length by support rollers 79, 80, 81, 82 and 83, which are designed with side flanges as guide rollers and by further support rollers arranged between these guide rollers. As a result of the mobility of the conveyor rollers 35, a package of goods presses the conveyor rollers down onto the drive belt, so that the conveyor rollers are driven clockwise (FIG. 5) when the upper run of the drive belt 76 is driven from right to left.
The drive of the drive belt 76 is intermittent and depends on the control by the cam 71.
When the cam sensor 70 is in a cam valley of the cam 71, the spring 73 pulls the sprocket 61 downward so that the pulley 75 firmly engages and moves the drive belt 76, while when the cam sensor 70 opens a cam wheel of the cam 71 moves, the drive belt 76 slips over the pulley 75 so that it is not moved.
The shaft 72 is driven by a chain 31.
This chain 31 is placed around a chain wheel 29, a chain wheel 90 and a chain wheel 91, which is arranged on the shaft 72, this shaft being rotatably supported between the walls 20 and 21 of the frame 10.
The goods stop 36 and its actuation mechanism are shown in particular in FIGS. 3 and 4.
A pivotable arm 92 is mounted on a shaft 93 arranged between the walls 20 and 21 of the frame 10 and carries a cam sensor 94 which is operatively connected to a cam 95 arranged on the shaft 72. At the front free end of the pivotable arm 92 the upwardly projecting goods stop 36 is provided, which in this embodiment is designed as an upstanding plate. This plate (FIG. 3) is relatively thin and can pass between the conveyor roller 38 of the infeed conveyor and the first conveyor roller 45 of the weighing conveyor.
Approximately two thirds of the circumference of the cam 95 is designed as a cam peak, so that the goods stop 36 is held in its raised position, which blocks the conveying path, while the cam sensor 94 hits this cam during approximately one third of the working phase of the cam 95 in a cam valley, in order to enable the goods stop to be lowered below the uppermost surface line of the conveyor rollers of the feed conveyor 37, 38 under the effect of its own weight.
The conveyor rollers 37 and 38 of the infeed conveyor have a slightly thicker surface than the conveyor rollers of the infeed conveyor 35 and can be driven intermittently, whereby they are driving for a certain time, while they can rotate freely during another time. The intermittent drive for these two conveyor rollers 37, 38 is ensured by the mechanism shown in FIGS. 4, 5 and 6. This mechanism comprises a drive belt 100. This is placed around a belt pulley 101, which is arranged coaxially with the chain wheel 59 and is driven by this, and around a belt pulley 102. This belt pulley 102 is rotatably mounted on an arm 103 which is pivotable about a Bearing pin 104 is mounted on the wall 21 of the frame 10 and the chain wheel 59 with a cam sensor 105 carries.
This cam sensor 105 is in operative connection with a cam 106 on the shaft 72. A spring 107 is connected between one end of the arm 103 and a bracket 108 on the wall 21 and holds the cam sensor 105 with the cam 106 in engagement. When the arm 103 is pivoted about the journal 104 as soon as the cam sensor 105 falls into a cam valley of the cam 106, which is caused by the spring 107, the drive belt 100 comes elastically with the surface of the conveyor rollers 37 and 38 (Fig. 6) System and drives these conveyor rollers clockwise. As shown in FIG. 10, approximately two thirds of the cam 106 is designed as a cam hill, so that the drive belt 100 is lowered. As a result, the conveyor rollers 37 and 38 can rotate freely.
During a third of the working phase of the cam, the conveyor rollers 37 and 38 are driven to convey a package of goods over the goods stop 36, which takes place at a point in time when the goods stop is in its lowered position.
As shown in FIG. 6, the arm 103 carries an adjustable tensioning wheel 110 for the drive belt 100.
The scale conveyor for the weighing platform and the drive for it are shown in particular in FIGS. 3, 7 and 8. The conveyor rollers 45 of the weighing conveyor are arranged between a rear wall 120 and a front wall 121 of the weighing platform 13, the conveyor rollers in turn being mounted in these walls in elongated holes, similar to the conveyor rollers 35 of the feed conveyor (FIG. 8).
The intermittent drive for the weighing conveyor comprises two drive belts 121 and 123, each of which runs around a centrally arranged pulley 124 and then over support rollers 125, the upper run of these two drive belts 122 and 123 being directly below the front ends of the conveyor rollers 45. In addition, the drive belt 123 is guided over guide pulleys 126, and the drive belt 122 is guided over guide pulleys 127. The drive belt 122 is also placed around a belt pulley 130 which is arranged on a holder 131. This bracket protrudes from the end wall 121 of the weighing platform downwards. The belt pulley 130 is designed as a double belt pulley and has a groove 132.
A drive belt 133 runs in this groove 132 and hangs down from the pulley 31 in such a way that its two strands pass a drive wheel 134 which is rotatably arranged on a shaft 135 without being attacked. This shaft 135 also carries the sprocket 35, which is driven by the chain 32.
The drive belt 133 is kept in tension by being placed around a lower belt pulley 136 on a tiltable arm 137, which is acted upon by a spring 138. This spring is switched on between the arm 137 and a holder 139 arranged on the plate 131. In the position of the individual parts shown in FIGS. 3 and 4, the drive belt 133 is not connected in terms of drive to the drive wheel 134, so that the drive mechanism for the weighing conveyor is not driven. As a result, the weighing platform is free of movement and the scale can weigh a package of goods which is temporarily carried by the weighing platform. During this weighing process, no vibrations are transmitted to the scales.
To drive the weighing conveyor 45 through the drive belts 122 and 123, the drive belt 133 is brought into engagement with the drive wheel 134. This is done by pivoting two rollers 145 and 146 in a position such that the drive belt 133 is pressed with its two strands against the drive wheel 134 (FIGS. 7 and 8), so that a rotary movement of the drive wheel 134 on the drive belt 133 is transmitted. The pressure rollers 145 and 146 are arranged on a plate 147 which is mounted pivotably about a shaft 135. The plate 147 carries a pin 148 which can come into engagement with a slot 149 of an arm which is rotatably mounted about a shaft 151 arranged between the walls 20 and 21.
This arm 150 carries a cam sensor 152 which is in operative connection with a cam 153 arranged on the shaft 72. The cam sensor 152 is held in a grip with the cam 153 by a spring 154, which is clamped between the arm 150 and a bracket 155 on the lower part of the frame 10 (FIG. 3).
As shown in FIG. 10, the cam 153 has a cam hill over approximately two thirds of its circumference to keep the arm 150 raised.
As a result, the weighing conveyor 45 is not driven.
During a third of the working phase of the cam 153, the weighing conveyor 45 is driven, to be precise simultaneously with the conveyor rollers of the feed conveyor 37, 38.
The shaft 135 is supported by two brackets 160 and 161 (FIG. 8) which hold this shaft 135 by means of bearings and the lower ends of which are fastened to a shaft 162, this shaft 162 being arranged between the walls 20 and 21 of the frame 10 .
If the transport device according to the invention does not transport packages of goods, it is desirable that the weighing conveyor 45 is not driven. This is achieved by the detector 40, which is arranged directly in front of the goods stop 36. The detector has a plate 40 which can come into engagement with a package of goods and can be lowered into the position shown in the drawings by such a package of goods. The plate 40 is pivotably mounted around the shaft 50 of the conveyor roller 35b, which for this purpose has a recess in the middle; an arm 70 protrudes downward from the plate 40 and has a catch 171 which can engage with a pin 172 of the arm 150 (FIG. 4).
When a package of goods is delivered in front of the goods stop 36, the plate 140 is pressed down into the recesses provided at the central point on the rollers 37 and 38 of the infeed conveyor, whereby the catch 171 on the arm 170 is pivoted in such a way that it engages the pin 172 on the Arm 150 cannot accommodate. This allows the arm 150 to perform its normal operation. If there are no packages of goods and the arm 150 is in the raised position, the pin 172 engages in the catch 171 so that the arm 150 is held in its upper position. As a result, the weighing conveyor 45 is not driven until a package of goods presses the plate 40 of the detector down and thus releases the arm 150 so that it can work as a function of the control by the cam 153.
However, it can happen that there is a package of goods on the weighing platform when the detector is activated to stop the scale conveyor. This package can then be removed by hand.
As shown in FIG. 4, two microswitches 190 and 191 are provided, which can be controlled by two cams 192 and 193. These cams 192 and 193 are arranged on the shaft 72 and coordinate the advance of the packets of goods with the scale in such a way that the scale does not work until the scale conveyor 45 has been stopped and that the scale conveyor is not put into operation before the weight of the Package of goods has been determined by the scales.
The mode of operation of the transport device according to the invention thus described is as follows:
A package of goods P is deposited against a stop 41 on the inward transport conveyor 35. The stop 41 is variable with respect to the center line of the feed conveyor by means not shown. The infeed conveyor 35 is driven during the first 120 of the work phase, as shown in FIG. 10.
When a package of goods is delivered in front of the goods stop 36 after a work phase or after several work phases, with the goods stop being in a raised position, it is brought into contact by the delivery conveyor 35 against the goods stop 36 because the conveyor rollers of the feed conveyor 37, 38 are idling circulate. After the first 1200 of the work phase, the conveyor rollers of the infeed conveyor 35 are stopped, the goods stop 36 is lowered and the goods package can be moved over this goods stop, and the drive for the infeed conveyors 37 and 38 becomes effective to move such a goods package over the goods stop to lift away. Since the delivery conveyor 35 is not driven at this point in time, a subsequent package of goods cannot be pushed against the goods at strike 36.
Simultaneously with the drive of the infeed conveyor 37 and 38, the weighing conveyor 45 is also driven to pick up a package of goods delivered by the infeed conveyor and to move it over the goods stop to almost a central point on the weighing platform, always supporting the package. This process is carried out until the work phase reaches 2400, and then the in-feed conveyor and the weighing conveyor are stopped and the goods stop is moved upwards with the infeed conveyor still not working. This workflow is repeated at the beginning of the next work phase. During the next work phases, the package of goods weighed on the weighing platform is conveyed on to the labeling device when the weighing conveyor is driven again.
Through the operation of the transport device according to the invention described in this way, the packages of goods delivered in any order, size and shape are separated and one package of goods is placed on the scales and then advanced into the labeling device, where a result calculated by the scale is printed on the packages of goods becomes. By using conveyor rollers for the transport of the packages of goods on the scale and away from the scale, it is possible to avoid a device such. B. a cyclically active slide, whereby a greater flexibility (suppleness) a timing of the delivery can be achieved for both the transport rate and the transport distance in the various points of the working phase of the conveyor mechanism according to the invention.
As a result, you have a maximum of long time for weighing on the scales, while a shorter time is required for transporting the packages of goods. As a result, the conveying device according to the invention ensures a greater output because the speed at which some scales hold the weight is limited.
The scale conveyor has an extremely simple structure and is driven in such a way that it does not in any way affect the exact weighing result of the packages of goods. As already mentioned, the mechanism of the weighing platform can be regarded as part of the dead weight of the scale when dividing it, and the drive between the scale conveyor and the motor drive is completely interrupted so that movement of the weighing platform during weighing is not influenced by any other mechanism than directly from the weighing platform itself.
This avoids any mechanical or electrical connection between the weighing platform and another part during weighing.
In FIGS. 11 to 18 a further embodiment of the transport device according to the invention is shown which, compared to the embodiment according to FIGS. 1 to 10, allows a higher transport speed. Another advantage of this embodiment is that the packages of goods are advanced and deposited on the weighing platform with greater accuracy. Furthermore, in this embodiment, possible vibrations which are transmitted to the weighing platform are completely eliminated, for which purpose a locking mechanism is normally necessary in order to delay the weighing process until the vibrations have stopped.
These advantages are achieved primarily through the use of a continuously driven weighing conveyor which interacts with the weighing platform, but is mounted completely independently of it and without any contact with it. In this second embodiment, all parts, provided they correspond to the first embodiment in FIGS. 1 to 10, are denoted by the same reference numerals, which, however, are each provided with apostrophes to distinguish them from this first embodiment.
The transport conveyor shown in Fig. 11 has a plurality of conveyor rollers 35 ', which between
Brackets 20 'and 21' are stored, the first roller with 35a 'and the second roller with 35b' are designated. This last roller 35b 'is arranged next to the intermittently driven conveyor rollers 37' and 38 'of the feed conveyor. In the work sequence of the transport device shown in the diagram according to FIG. 10, the feed rollers 35 'are stopped when the feed conveyor moves a package of goods over the goods stop 36'.
In the case of a relatively long package of goods (FIG. 11), a large part of the underside of this package rests on the conveyor roller 35b 'and the next conveyor roller 35' and not exclusively on the conveyor rollers of the feed conveyor. Since the conveyor rollers 35 'rest on the drive belt 76', and because this drive belt 76 'is stopped, the conveyor rollers 35' form a brake for the package of goods, so that it becomes more difficult for the transport conveyor 37 ', 38'. move a package P over the goods stop 36.
In order to facilitate the movement of a package of goods by means of the feed conveyor over the goods stop 36 ', several conveyor rollers 35' are mounted in close proximity to the conveyor roller 3 6b 'in such a way that at least one end of them can be lifted off the drive belt 76' below, see above that these conveyor rollers can rotate freely when a package of goods is moved by the feed conveyor. A correspondingly loose mounting of the conveyor rollers 35 'at their other end in the wall 20' nism, the conveyor rollers 35 'are returned to their position shown in FIG. 16 by the weight of the rod 202.
Another difference of this second embodiment, compared to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, is that a package of goods can be transported quickly onto the weighing platform and is then transported away from this weighing platform. In connection with the transport conveyor, means are provided in order to quickly place a package of goods in the middle of the scale so that this package of goods can be weighed precisely.
For this purpose, the weighing conveyor has a frame 245, which is arranged on the frame 10 'so that it is adjustable in height with respect to the weighing platform 13' and is completely independent of it. This frame comprises two spaced-apart, vertical frames 220 and 221, which are essentially straight and vertically movable in the vertical direction by a parallelogram guide with upper guide arms 222 and 223 and lower guide arms 224 and 225. The upper guide arms 222 and 223 are articulated to the arms 220 and 221 of the frame 245, specifically at articulation points above an articulated connection of the lower frames 224 and 225 of the parallelogram guide. The upper arms 222 and 223 are attached to a shaft 226 which is rotatably mounted transversely in the frame 10 '.
The upper arm 223 has a cam sensor 230 at its free end, which cam sensor 230 is operatively connected to a cam 231 on the shaft 72 'for controlling the up and down movement of the arms 220 and 221. In this embodiment, the intermittent drive for the scale conveyor, as shown in FIG. 3, can be omitted, so that the cam 231 can be arranged on the shaft 72 'at the location of the cam 153 of the embodiment which has been omitted.
The lower arms 224 and 225 are mounted to support the vertical arms 220 and 221 around a shaft 232 which is arranged between the side walls of the frame 10 '.
At the upper ends of the arms 220 and 221 there are each upwardly projecting flanges 240 and 241 which, by means of pivot pins 242 and 243, support the side supports 244 and 245 of the weighing conveyor in an articulated manner. The side supports 244 and 245 are held in an almost horizontal plane by an adjustable stop 250. The stop 250 has a thread and is screwed into a mounting arm 251 on the arm 221 (FIG. 16).
The side beams 244 and 245 are interconnected by cross beams 255 and 256, whereby the side beams can be moved as a frame unit and carry a plurality of conveyor rollers 260, which extend over the entire length of the weighing conveyor and are rotatably arranged in these side beams 244 and 245 . This allows the conveyor rollers to be driven by an endless drive belt 261. This drive belt 261 runs over a pulley 262 at one end of the weighing conveyor, over an intermediate pulley 263 on the mounting arm 251, over a pulley 264 on the shaft 265 between the arms 220 and 221, over a pulley 266 and over a support pulley 267 on the Pulley 262 opposite end of the weigh scale conveyor.
With its upper run, the drive belt 261 moves from right to left in the sense of FIG. 12 in order to rotate the conveyor rollers 260, which are mounted in the frame formed by the side supports 244 and 245, in a clockwise direction.
The drive for the drive belt 261 is derived from the drive chain 32 ', which runs around a sprocket 280 (FIG. 14) on the shaft 265 and takes part in the upward and downward movement of the arms 221, 222. This is possible because the tensioning wheel 57 'is in engagement with the chain 32' and elastically tensioned it by the force of the spring 64 '(FIG. 14). The rotary movement imparted to the sprocket 280 is transmitted via the shaft 265 to the belt pulley 264 so that it can drive the drive belt 261 for the weighing conveyor.
The drive belt 261 is kept under tension by the tensioning wheel 266, which is mounted on an arm 285 in an articulated manner around a rod 286 between the side walls of the frame 10 'and by a spring 287 between this arm 285 and a bracket 288 on the frame 10' is adjusted in a tensioning position of the drive belt 261.
The side supports 244 and 245 of the weighing conveyor carry a multiplicity of support rollers 290 which are arranged under the upper run of the drive belt 261 and hold it in a position such that it can come into engagement with the conveyor rollers 260.
The mode of operation of the conveyor device according to the second embodiment of the invention is as follows:
When the goods stop 36 'is lowered and the feed conveyors 27' and 38 'are driven, the weighing platform assigned to the weighing platform is in its upper position shown in FIG. 12, the conveyor rollers 260 of this weighing conveyor being rotated clockwise and receiving a package of goods and this bring it into a position above the weighing platform 13 '. The timing of the work steps is such that the cam 231 then moves a cam valley in front of the cam sensor 230, so that the arms 220 and 221 and thus the conveyor rollers 260 of the weighing conveyor are lowered. As a result, the package of goods is placed on a support grid connected to the weighing platform 13 '.
This support grid comprises a plurality of plates 291 which are arranged on the surface of the weighing platform 13 ', protrude upward from there and can pass between the conveyor rollers 260 of the weighing conveyor, so that their surface is transverse to the conveying direction of a package of goods. When the conveyor rollers 260 are lowered from the position shown in FIG. 12 to the position shown in FIG. 16, the package of goods is placed on the upper edges of the plates 241, which act as brakes and have a high level of friction with the underside of a package of goods, see above that you can place this package of goods at a precisely determinable place on the support grate, whereby this package of goods can be accurately weighed with a minimum of effort.
This makes it possible for the conveyor rollers 260 to work at high speed, it still being ensured that the package of goods comes to a standstill at a predetermined point above the weighing platform 13 '. After weighing, the timing of the system causes the conveyor rollers 260 to raise again, still rotating, so that the package of goods is fed to the labeling device or other device.
As shown in broken lines in FIG. 14, the weighing platform assigned to the weighing platform can be folded over around the pivot pins 242 and 243 into the position shown in broken lines, so that the mechanism can be cleaned or operated.
In the construction of the conveyor device according to this second embodiment of the invention, the weighing platform is assigned a continuously driven weighing conveyor, which, however, never comes into contact with the weighing machine. Placing a package of goods on the scales is similar to placing a package of goods by hand. This also makes it unnecessary to interrupt the drive, which would otherwise be necessary to ensure that the scales are not affected by vibrations during the weighing process.
Because of the continuous operation of the device, the detector 40 for detecting the presence of a package of goods, which is arranged in the mechanism according to the first embodiment according to FIGS. 1 to 10, is no longer necessary. If one wishes to use the scales for weighing packages of goods by hand, the conveyor device can be brought to a standstill, the conveyor rollers 260 remaining in the lower position shown in FIG.