Messer für die Holzzerspanung Bei der Holzzerspanung zum Zweck einer Holzauf bereitung, z. B. zur Erzeugung von Flachspänen für Zel lulose, Spanplatten oder dergleichen, werden Ritzmesser und Schälmesser verwendet und dadurch zwei Span dimensionen bestimmt, und zwar die Spanlänge in Rich tung der Holzfaser durch den Abstand der Ritzmesser und die Spandicke durch den Abstand der Schälmesser schneide von der spandickebegrenzenden Oberfläche des Werkzeugträgers.
Von dem Einfluss des Druckes, mit dem das Holz durch die Vorschubeinrichtung gegen den Werkzeugträger gepresst wird, auf die Spandicke kann hier abgesehen werden.
Es ist bekannt, die Ritzer dadurch zu vermeiden, dass ausgeklinkte Schälmesser verwendet werden, wobei die Teilschneiden des vorhergehenden Schälmessers auf die Lücken des folgenden gesetzt werden. Im Bereich der Messerlücken wird die vor dem Messer befindliche Spänenut zur Abstützung des Holzes durch Stege unter brochen. Mit n Messern dieser Art wird allerdings nur die Leistung von - Vollmessern erzielt.
2 Es sind auch ausgeklinkte Schälmesser bekannt, bei denen sowohl der Zahn (äusserer Schneidenkreis) als auch die Lücke (innerer Schneidenkreis) als Schälmes ser wirksam sind. Nachteilig bei Werkzeugträgern mit solchen Messern ist, dass lange Splitter in die Spänenu- ten gerissen werden. Das Einfügen von Stegen zum Ab stützen des Holzes ist hier nicht möglich.
Würde man ein solches Messer schräg legen und in bekannter Weise den Schlitz vor den Messern, der die Späne in einen Spänesammelraum leitet, durch die Spanlänge in Faser richtung überbrücken, so würden sich schlechte Schnitt bedingungen ergeben für das Ritzen, weil an dem nach eilenden Schneideende ein negativer Spanwinkel vor handen ist. Die Holzfasern würden an dieser Stelle nicht glatt durchgeschnitten, sondern abgerissen bzw. ab gequetscht. Diesen Nachteil würden bei Schräglage auch Messer haben, die über ihre Breite auf der Seite der Spanfläche rechteckige Aussparungen haben.
Es sind auch Messer bekannt, bei denen die Frei fläche sägezahnförmig ausgeschliffen ist. Die Zahn spitzen übernehmen dann unter günstigen Bedingungen das Ritzen. Aber diese Messer schneiden die Flachspäne nicht faserparallel ab. Um mit solchen Messern zu einem faserparallelen Schnitt zu kommen, ist vorgeschlagen worden, das zu zerspanende Holz nicht mehr parallel zur Achse des zylindrischen Werkzeugträgers zuzufüh ren, sondern unter einem solchen Winkel, dass die Holz fasern parallel zu den Teilschneiden der Messer liegen. Nimmt man ein angeschnittenes Holz aus der Maschine, so sieht man, dass es zahnstangenartig ausgefräst ist.
Deshalb muss jedes in die Maschine eingelegte Ein zelholz gut formschlüssig gehalten und mit einer be stimmten Geschwindigkeit in Längsrichtung vorgescho ben werden. Die Hölzer dürfen einen nur kleinen Durch messer haben, sonst wird die Messerwelle unausführbar lang. Es sind ferner Schälmesser bekannt mit Ausspa rungen über die Breite der Spanfläche, das ist die Fläche des Messers, die mit der Senkrechten zur Schnittrich tung der Schneide den Spanwinkel @Z bildet.
Es ent stehen dadurch Ritzschneiden. Zur Erzielung gleich- mässiger Spandicken soll dieses Messer ohne jeden Frei winkel arbeiten. Die Erfahrung lehrt, dass mit solchen Messern nicht gearbeitet werden kann, denn bei zu klei nem Freiwinkel treten bereits Schwierigkeiten auf, indem die Freifläche durch Holzharz verschmiert, Wärme ent wickelt, dadurch auch die Oberfläche des Werkzeug trägers verschmiert und die Zerspanung unmöglich ge macht wird.
Abgesehen von dem zuletzt genannten Mes ser, das aber aus den genannten anderen Gründen über haupt nicht verwendbar ist, hinterlassen alle anderen er wähnten Messer bei jedem Schnitt durch das zu zer- spanende Holz Bahnen Die aus mehreren Gründen etwas über die Schneid ebene der Schälmesser (bei Holzwollemaschinen und Flachscheibenzerspanern) oder über den Schneiden zylinder (bei Zerspanungsmaschinen mit zylindrischem Werkzeugträger) gestellten Ritzmesser hinterlassen Ritz fugen,
während ausgeklinkte Schälmesser und' solche mit sägezahnartiger Schneide der Spanlänge entsprechende Vertiefungen hinterlassen oder das Holz zahnstangenar- tig ausfräsen.
Beim nächsten Schnitt treffen die betreffenden Mes ser, deren Kanten oder dergleichen auf diese Bahnen nicht immer wieder auf, weil das zu zerspanende Holz insbesondere während der letzten Phase des Zer- spanungsvorganges - nicht mehr gut genug oder gar nicht mehr geführt und festgehalten werden kann. Die Folge ist, dass unerwünschte Klein- und Feinteile ent stehen.
In diesem Zusammenhang sind auch die Nachteile zu erwähnen, die sich zeigen beim Schleifen ausgeklinkter Messer, deren Zähne auf einen äusseren Schneiden- kreis ritzen und schälen und deren Lücken auf einem inneren Schneidenkreis schälen. Solche Messer werden auf einer Sondermaschine im Einstechverfahren zur Er zeugung einer ausgeklinkten Schneide geschliffen.
Dabei entstehen sehr oft zu grosse Rundungen, die zu Quet schungen an den Spänen führen und auch den Fein gehalt erhöhen. Ähnlich liegen die Verhältnisse bei Mes sern mit sägezahnartiger Schneide, die nach Art des Ge windeschleifens gebildet wird. Die vorliegende Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu beseitigen.
Sie bezieht sich auf ein Messer für Holzwollemaschinen und Holzzer- spanungsmaschinen, mit Aussparungen von etwa drei- eckförmigem Querschnitt in der Spanfläche, durch deren Abstand von Dreieckspitze zu Dreieckspitze die Messer länge in Abstände aufgeteilt wird, die der Breite der mit den Messern herzustellenden Holzwollefäden bzw, der Länge dar herzustellenden Flachs_tiäne für Zellul;
ose- oder Spanplattenfertigung entspricht. Dieses Messer ist dadurch gekennzeichnet, dass jede Teilschneide die durch die genannten Aussparungen gebildet wird, mindestens eine besondere ein- oder mehrteilige Freifläche besitzt.
Diese Freifläche kann auch aus mindestens zwei Teilfreiflächen verschiedener Neigung bestehen ; dabei kann eine dieser Teilflächen im Grenzfall als Fein schliffase den Freiwinkel a = Null erhalten.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung des neuen Messers in zylindrischen Werkzeugträgern, weil hier bei achsparalleler Lage des Messers dessen Teilschneiden Schrägschnitte zur Faserrichtung des Holzes ausführen, wobei das Holz parallel zur Werkzeugträgerachse zu geführt wird.
Die Zeichnungen stellen Ausführungsbeispiele der Er findung dar, und zwar Fig. 1 einen Aufriss einer Messerscheiben-Holzzer- spanungsmaschine ; Fig. 2 eine Seitenansicht dazu ; Fig. 3 eine Teilansicht der Messerscheibe in grösse- rem Masstab ; Fig. 4 eine Seitenansicht zu Fig, 3 als Schnitt nach der Linie A-B der Fig. 3 ;
Fig. 5 einen Aufriss eines Zerspaners mit zylindri schem Werkzeugträger ; Fig. 6 einen Grundriss zu der Zerspanungsmaschine nach Fig. 5 ; Fig. 7 einen Ausschnitt aus Fig. 5 in grösserem Mass- stab ; Fig. 8 einen Grundriss zu Fig. 7.
Fig. 1 und 2 zeigen eine Messerscheiben-Holzzer- spanungsmaschine (disc-type wood chipper), dessen Messer 1 in der Scheibe 4 befestigt sind. Die Messer scheibe 4 wird durch einen Motor angetrieben und ro tiert um die Achse 5-5. Das zu zerspanende Holz 6 wird durch eine Vorschubeinrichtung 7 gegen die Stirnfläche 8 der Messerscheibe bewegt, es liegt dabei z. B. auf dem Boden einer Rinne 9, der bis dicht an die Schnittebene des Messers 1 reicht.
Fig. 3 und 4 zeigen das Messer 1 mit Schrauben 2 und Spanneisen 3 zur Befestigung des Messers in der Scheibe 4. Die Schneiden der Messer rotieren in der Schnittebene 10-10 und schälen Späne von der Dicke d in faserparallelen Ebenen vom Holz 6 ab. In Faserrich tung des Holzes sollen die Flachspäne z. B. eine Länge 1 = 25 mm haben ; die Grössenverhältnisse der Fig. 3 und 4 gelten danach für Späne von etwa 3 mm Dicke d.
Für das Einschneiden der Längen 1 quer zur Faserrich tung hat das Messer 1 an seiner Spanfläche 11 etwa drei- eckförmige Aussparungen 12 zur Bildung von Ritzer- spitzen 13. Die Tiefe t dieser Aussparungen 12 entspricht ungefähr der jeweiligen Spandicke d. Das faserparallele Abschälen der Flachspäne erfolgt durch die Schneiden 13-14, die, wie schon erwähnt, in der Schnittebene 10-10 liegen.
In Fig. 4 ist der rechteckige Rohling des Messers 1 von der Breite b angedeutet. Fräst man in diesen die dreieckförmigen Aussparungen 12 ein und gibt ihm un ter dem Winkel<B>(x</B> die Freifläche 15, so liegen die Rit- zerspitzen 13 zunächst bei 13' und die schälenden Teil schneiden zwischen 13' und 14. Auf diese Weise würde kein faserparalleler Schnitt zustande kommen. Erst wenn die dreiseitige Pyramide mit der Spitze 13' bis auf ihre Grundfläche 13-14-14' (Fig. 3 linker Teil) abge schliffen wird, liegt die Teilschneide 13-14, wie notwen dig, in der Schnittebene 10-10.
Sollen z. B. Flachspäne von 0,15 mm Dicke wie bei d angedeutet, abgeschält werden, dann beträgt der Ab stand zwischen den Punkten 13 und 14' in Schnittrich tung ungefähr 0,3 mm. Das Messer hat also längs seiner Teilschneiden dreieckförmige Feinschliffasen 13-14-14' mit dem Freiwinkel a = Null. Die grösste Fasenbreite beträgt etwa 0,3 mm, so dass es ohne weiteres möglich ist, mit diesem Messer Späne abzuschälen.
Das Schleifen dieses Messers für dünne Späne ist sehr einfach, weil sowohl die Freiflächen 15 mit dem Freiwinkel a, als auch die Feinschliffasen mit dem Freiwinkel a = Null in je einer normalen Schleifopera tion über die ganze Messerlänge ausgeführt werden kön nen. Dieser Vorteil ergibt sich dadurch, dass die Tiefe t der etwa dreieckförmigen Aussparungen an der Span fläche des Messers ungefähr so tief ausgeführt werden, wie die Spandicke d beträgt.
Sollen Flachspäne von 3 mm Dicke d abgeschält wer den (z. B. für Zellulose), so würde das in Schnittrichtung liegende, also freiwinkellose Dreieck eine Höhe in Schnittrichtung 13-14' von etwa 6 mm haben. Das be dingt einen weiteren Schleifvorgang zur Verminderung dieser Dreieckshöhe.. Dieses Schleifen kann mit einer Schleifscheibe 16 ausgeführt werden, die zur Erzeugung der zusätzlichen Freifläche 13-17-18-19 gegen das Mes ser bewegt wird.
Nach Wiederanheben der Schleif scheibe 16 wird das Messer um den Betrag der Span länge 1 in seiner Längsrichtung verschoben, die nächste Fläche 13-17-18-19 geschliffen usw. Zur Begrenzung der Schritte in Längsrichtung des Messers kann die über die Messerbreite reichende Fläche 13-14 benutzt werden. Der Vorgang ist ähnlich dem beim Schleifen von Sägen. Die Flächen 13-17-18-19 sind in ihrer Längsrichtung et was gegen die durchgehende Freifläche 15 geneigt. Die Schleifbreiten 13-17 bzw. 18-19 brauchen nicht genau zu sein, wie das beim Einstechschleifen für ausgeklinkte Messer der Fall ist, auch leicht abgerundete Kanten der Schleifscheibe sind ohne nachteiligen Einfluss.
Nach den Schleifvorgängen an den Freiflächen 15 und 13-l7-18-19 wird ein Feinschliff in der Ebene 10-10 ausgeführt und dadurch erreicht, dass alle Teilschnei den genau in der Schnittebene 10-10 liegen.
Es ist auch ohne weiteres möglich, der Schleifscheibe 16 eine Breite gleich der Teilschneidenlänge zu geben und die so entstehenden Teilfreiflächen 13-14-18-19 über die Kante 20 hinauszuführen. Es ist das zwar ein Ein- stechschliff, aber an einer Stelle, bei der die oben ge schilderten Nachteile nicht in Erscheinung treten, weil z.
B. kleine Ausrundungen als Folge etwas rund ge wordener Schleifscheibenkanten nicht an Schneiden, son dern in der Freifläche liegen. Ein anschliessender Fein schliff zur Erzeugung einer in der Schnittebene 10-10 liegende Fase ergibt ein hochwertiges Messer im Sinne der Erfindung Fig. 5 und 6 zeigen einen Messerwellen-Holzzerspa- ner (cylindertype wood chipper), dessen Messer 1 im zylindrischen Werkzeugträger 4' befestigt sind, der von einem Motor über die Kupplung 50 angetrieben wird und um die Achse 5' rotiert.
Das zu zerspanende Holz 6 wird durch eine Vorschubeinrichtung 7' gegen die Mantel fläche 8' bewegt, es liegt dabei z. B. auf dem Boden der Rinne 9', der bis dicht an den Schneidenzylinder der Messer 1 reicht.
Fig. 7 und 8 zeigen das Messer 1 mit Schrauben 2 und Spanneisen 3 zur Befestigung des Messers in der Messerwelle 4'. Die Schneiden der Messer rotieren im Schneidenzylinder 10-10' und schälen Späne von der Dicke d faserparallel vom Holz ab. Im übrigen gelten für die Fig. 7 und 8 die zu Fig. 3 und 4 gegebenen Erläu terungen sinngemäss.
Für zylindrische Werkzeugträger (Messerköpfe, Mes serwellen, Topfscheiben bringt das erfindungsgemässe Messer zusätzlich den wesentlichen Fortschritt, dass bei entsprechender Tiefe t' (Fig. 8) der Aussparungen 12 an der Spanfläche 11 des Messers 1 die dadurch gebildeten Teilschneiden 13-14 eine Schräglage zur achsparallelen Mantellinie des Werkzeugträgers 4 erhalten, die auch bei achsparalleler Lage des Messers 1 an sich für einen Schrägschnitt ausreicht, der im üblichen Winkel ä zur Faserrichtung des Holzes liegt, das dem Werkzeugträger achsparallel ausgeführt wird.
In Fig. 8 ist die Spanlänge des Holzes in dessen Fa serrichtung 1 = 25 mm gezeichnet und die Tiefe der Aussparungen an der Spanfläche des Messers t' = 8 mm. Die Teilschneiden 13-14 erhalten dadurch eine Schräg- Lage zur achsparallelen Mantellinie von etwa 180, das heisst einen Mittelwert üblicher Schrägschnittwinkel. Das Messer 1 an sich liegt achsparallel, vergleiche Fig. B. Die Messerkante 20-20 ist eine Parallele zu Achse 5'-5' des Werkzeugträgers 4'.
Das erfindungsgemässe Messer kann auch in Holz- wollmaschinen verwendet werden.
Knives for wood chipping When wood chipping for the purpose of wood processing, z. B. to generate flat chips for cellulose, chipboard or the like, scoring knives and paring knives are used and thereby two chip dimensions are determined, namely the chip length in the direction of the wood fiber by the distance between the scoring knife and the chip thickness by the distance between the paring knife the chip thickness-limiting surface of the tool carrier.
The influence of the pressure with which the wood is pressed against the tool carrier by the feed device on the chip thickness can be disregarded here.
It is known to avoid scoring by using notched paring knives, the partial cutting edges of the preceding paring knife being placed on the gaps of the following. In the area of the knife gaps, the chip groove in front of the knife to support the wood is interrupted by webs. With n knives of this type, however, only the performance of - full knives is achieved.
2 Notched paring knives are also known in which both the tooth (outer cutting circle) and the gap (inner cutting circle) are effective as Schälmes water. The disadvantage of tool carriers with such knives is that long splinters are torn into the chip grooves. The insertion of bars to support the wood is not possible here.
If such a knife were to be placed at an angle and the slot in front of the knives, which directs the chips into a chip collecting space, was bridged through the chip length in the fiber direction in a known manner, then poor cutting conditions would result for the scoring, because at the hurrying cutting end there is a negative rake angle. The wood fibers would not be cut straight through at this point, but torn off or squeezed off. In the case of an inclined position, knives that have rectangular recesses across their width on the side of the rake face would have this disadvantage.
Knives are also known in which the free surface is ground in a sawtooth shape. The tooth tips then take over the scratching under favorable conditions. But these knives do not cut the flakes off parallel to the fibers. In order to achieve a fiber-parallel cut with such knives, it has been proposed that the wood to be machined no longer zuzufüh ren parallel to the axis of the cylindrical tool carrier, but at an angle such that the wood fibers are parallel to the partial cutting edges of the knife. If you take a cut piece of wood out of the machine, you can see that it has been milled out like a rack.
For this reason, every single piece of wood inserted into the machine must be held firmly in place and pushed forward lengthways at a certain speed. The woods may only have a small diameter, otherwise the cutter block will be impracticably long. There are also paring knives known with recesses across the width of the rake face, that is the area of the knife that forms the rake angle @Z with the perpendicular to the cutting direction of the cutting edge.
This results in scoring edges. In order to achieve even chip thicknesses, this knife should work without any clearance angle. Experience shows that it is impossible to work with such knives, because if the clearance angle is too small, difficulties arise as the free surface is smeared with wood resin, heat develops, which also smears the surface of the tool holder and makes machining impossible .
With the exception of the last-mentioned knife, which cannot be used at all for the other reasons mentioned, all the other knives mentioned leave behind with every cut through the wood to be chipped, which for several reasons something about the cutting plane of the paring knife ( for wood wool machines and flat disc hoggers) or scoring knives placed over the cutting cylinder (for chipping machines with cylindrical tool carriers) leave scoring joints,
while notched paring knives and those with a sawtooth-like cutting edge leave indentations corresponding to the length of the chip or mill out the wood like a rack.
With the next cut, the relevant knives, their edges or the like do not hit these tracks again and again because the wood to be chipped, especially during the last phase of the chipping process, can no longer be guided and held well enough or at all. The result is that undesirable small and fine parts arise.
In this context, the disadvantages should also be mentioned that arise when sharpening notched knives, the teeth of which scratch and peel on an outer cutting circle and the gaps of which are cut on an inner cutting circle. Such knives are ground on a special machine in the grooving process to generate a notched edge.
This very often results in curves that are too large, which lead to crushing of the chips and also increase the fineness. The situation is similar for knives with a sawtooth-like cutting edge, which is formed according to the type of Ge thread grinding. The present invention aims to overcome these drawbacks.
It relates to a knife for wood wool machines and wood chipping machines, with recesses of approximately triangular cross-section in the rake face, the distance from triangle tip to triangle tip divides the knife length into distances that correspond to the width of the wood wool threads to be produced with the knives , the length of the flax_taines to be produced for cellulose;
ose or chipboard production. This knife is characterized in that each partial cutting edge which is formed by the recesses mentioned has at least one special one-part or multi-part open area.
This open area can also consist of at least two partial open areas with different inclinations; In the limit case, one of these partial areas can be given a clearance angle a = zero as a fine bevel.
The use of the new knife in cylindrical tool carriers is particularly advantageous because here, when the knife is axially parallel, its partial cutting edges perform oblique cuts to the grain direction of the wood, the wood being guided parallel to the tool carrier axis.
The drawings represent exemplary embodiments of the invention, namely FIG. 1 an elevation of a cutting disc wood chipping machine; Fig. 2 is a side view thereof; 3 shows a partial view of the cutting disk on a larger scale; 4 shows a side view of FIG. 3 as a section along the line A-B of FIG. 3;
5 shows an elevation of a chipper with a cylindri-cal tool carrier; 6 shows a plan view of the cutting machine according to FIG. 5; 7 shows a detail from FIG. 5 on a larger scale; FIG. 8 shows a floor plan for FIG. 7.
1 and 2 show a disc-type wood chipper, the blades 1 of which are fastened in the disc 4. The knife disc 4 is driven by a motor and rotates around the axis 5-5. The wood to be machined 6 is moved by a feed device 7 against the end face 8 of the knife disc; B. on the bottom of a channel 9, which extends right up to the cutting plane of the knife 1.
3 and 4 show the knife 1 with screws 2 and clamping iron 3 for fastening the knife in the disk 4. The cutting edges of the knives rotate in the cutting plane 10-10 and peel chips of thickness d from the wood 6 in planes parallel to the fibers. In the fiber direction of the wood, the flat chips should z. B. have a length 1 = 25 mm; the proportions of FIGS. 3 and 4 then apply to chips of about 3 mm thickness d.
For cutting the lengths 1 transversely to the fiber direction, the knife 1 has approximately triangular recesses 12 on its rake face 11 to form scoring points 13. The depth t of these recesses 12 corresponds approximately to the respective chip thickness d. The peeling of the flat chips parallel to the fibers is carried out by the cutting edges 13-14, which, as already mentioned, lie in the cutting plane 10-10.
In Fig. 4, the rectangular blank of the knife 1 is indicated by the width b. If the triangular recesses 12 are milled into this and the free surface 15 is given under the angle <B> (x </B>), then the sharp points 13 are initially at 13 'and the peeling parts intersect between 13' and 14 Only when the three-sided pyramid with the tip 13 'is ground down to its base surface 13-14-14' (Fig. 3 left part), the partial cutting edge 13-14 lies, as necessary in the section plane 10-10.
Should z. B. flat chips 0.15 mm thick as indicated at d, are peeled off, then the stand between points 13 and 14 'in the cutting direction is about 0.3 mm. The knife thus has triangular fine-bevel bevels 13-14-14 'with the clearance angle a = zero along its partial cutting edges. The largest bevel width is about 0.3 mm, so that it is easily possible to peel off chips with this knife.
The grinding of this knife for thin chips is very easy, because both the flanks 15 with the clearance angle a and the fine grinding chamfers with the clearance angle a = zero can be carried out over the entire length of the knife in a normal grinding operation. This advantage arises from the fact that the depth t of the approximately triangular cutouts on the cutting surface of the knife is made approximately as deep as the chip thickness d.
If flat chips with a thickness d of 3 mm are to be peeled off (e.g. for cellulose), the triangle lying in the cutting direction, i.e. without free angles, would have a height in the cutting direction 13-14 'of about 6 mm. That be conditioned a further grinding process to reduce this triangular height .. This grinding can be carried out with a grinding wheel 16, which is moved to generate the additional open area 13-17-18-19 against the knife.
After lifting the grinding wheel 16 again, the knife is shifted by the amount of the chip length 1 in its longitudinal direction, the next surface 13-17-18-19 is ground, etc. To limit the steps in the longitudinal direction of the knife, the surface 13 -14 can be used. The process is similar to that when sharpening a saw. The surfaces 13-17-18-19 are somewhat inclined towards the continuous open surface 15 in their longitudinal direction. The grinding widths 13-17 or 18-19 do not need to be exact, as is the case with plunge-cut grinding for notched knives, even slightly rounded edges of the grinding wheel do not have any adverse effect.
After the grinding operations on the open areas 15 and 13-l7-18-19, a fine sanding is carried out in the plane 10-10 and this is achieved in that all the partial cutting edges lie exactly in the cutting plane 10-10.
It is also easily possible to give the grinding wheel 16 a width equal to the length of the partial cutting edge and to extend the partial free surfaces 13-14-18-19 thus created beyond the edge 20. It is a plunge cut, but at a point where the disadvantages described above do not appear, because z.
B. small roundings as a result of somewhat round ge grinding wheel edges are not cutting, son countries are in the open space. A subsequent fine cut to produce a bevel lying in the cutting plane 10-10 results in a high-quality knife in the sense of the invention. FIGS. 5 and 6 show a knife shaft wood chipper, the knife 1 of which is fastened in the cylindrical tool carrier 4 ' which is driven by a motor via the coupling 50 and rotates about the axis 5 '.
The wood to be machined 6 is moved by a feed device 7 'against the jacket surface 8', it is z. B. on the bottom of the channel 9 ', which extends right up to the cutting cylinder of the knife 1.
7 and 8 show the knife 1 with screws 2 and clamping iron 3 for fastening the knife in the knife shaft 4 '. The cutting edges of the knives rotate in the cutting cylinder 10-10 'and peel chips of thickness d parallel to the fibers from the wood. Otherwise, the explanations given for FIGS. 3 and 4 apply mutatis mutandis to FIGS. 7 and 8.
For cylindrical tool carriers (cutter heads, cutter shafts, cup disks, the knife according to the invention also brings the essential advance that with a corresponding depth t '(FIG. 8) of the recesses 12 on the rake face 11 of the knife 1, the partial cutting edges 13-14 formed thereby are inclined axially parallel surface line of the tool carrier 4 obtained, which is sufficient in itself for an angled cut even with axially parallel position of the knife 1, which is at the usual angle ä to the grain direction of the wood, which is carried out axially parallel to the tool carrier.
In Fig. 8, the chip length of the wood is drawn in the Fa serrichtung 1 = 25 mm and the depth of the recesses on the cutting surface of the knife t '= 8 mm. The cutting edges 13-14 are thereby given an inclined position to the axially parallel surface line of approximately 180, that is to say an average value of the usual inclined cutting angles. The knife 1 itself is axially parallel, compare FIG. B. The knife edge 20-20 is parallel to the axis 5'-5 'of the tool carrier 4'.
The knife according to the invention can also be used in wood wool machines.