Verfahren zum Herstellen und Abziehen von Garnwickeln und nach dem Verfahren hergestellte Garnwickel
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verbesserung des im Hauptpatent beschriebenen Verfahrens zur Herstellung und zum Abziehen von Garnwickeln und auf die nach diesem Verfahren hergestellten Garnwickel.
Im Hauptpatent ist ein Verfahren zum Herstellen und Abziehen von Garnwickeln auf einer Ringspindelvorrichtung beschrieben, wobei eine anfängliche Garnlänge in voneinander getrennten Spiralwindungen auf das untere Ende einer Abfallspule, welche stehend unterhalb der Spule angeordnet ist, gewickelt wird, so dass die Windungen das Garn auf der Abfallspule mit dem Hauptgarnkörper auf der Spule verbinden, und nach Fertigstellung des Hauptgarnkörpers die Spule durch Aufwärtsheben von der Spindel der Ringspindelvorrichtung abgezogen wird, und welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Garn der unteren Spiralwindungen automatisch in einem Schlitz gefangen wird, welcher durch eine radial von der Spulenoberfläche abstehende Zunge gebildet wird und dessen Richtung gegen sein offenes Ende hin so liegt,
dass sie sich mit der Richtung des Garnes in der Spiralwicklung schneidet.
Die Verbesserung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht nun darin, dass die radial von der Spulenoberfläche abstehende Zunge durch den aufwärtsgerichteten äusseren Teil einer U-förmigen Klammer gebildet wird, welche um den unteren Spulenrand geklemmt ist.
Die besagte Klammer besteht vorzugsweise aus dünnem Metallblech oder aus Draht. Sie kann auch aus Kunststoff hergestellt sein. Selbst Papier ist als Klammermaterial nicht ausgeschlossen, doch wird es weniger bevorzugt. Es wird bevorzugt, den äusseren Teil der Klammer, welcher die radial von der Spulenoberfläche abstehende Zunge bildet und gegen das obere Spulenende gerichtet ist, aus einem einzigen gebogenen Stück Blech, Draht oder Kunststoff zu fertigen und seine obere Kante etwas abzuschrägen, so dass diese annähernd rechtwinklig zur Lage des Garns in den spiraligen Garnschwanzwindungen verläuft.
Das Klammermaterial soll rost- und korrosionsbeständig sein, damit das Garn nicht beschmutzt wird. Kadmierter Walzstahl ist hiefür gut geeignet. Die Klammer kann aus einem einzigen Stück Draht gebildet sein, welcher vorerst zu einem U mit gleich langen Schenkeln gebogen wurde, worauf man dieses haarnadelförmige Gebilde quer zur Ebene, in welcher es liegt, um 1800 zusammenbiegt, so dass die Krümmung des zuerst gebildeten U als äusserer Klammerteil und die beiden Schenkel, welche nun parallel zur Ebene des U liegen, den inneren Klammerteil bilden. Die Biegestellen, welche die beiden Schenkel mit dem U-Bogen verbinden, werden im Gebrauch an den unteren Spulenrand zu liegen kommen. Damit die Klammer am unteren (flachen) Spulenrand besser anliegt, wird man sie in der Regel so ausbilden, dass die Verbindungsstücke, geradlinig sind.
So wird die Klammer leicht anzubringen sein aber fest am unteren Spulenrand sitzen und während der Handhabung der Spule ihren Platz behalten.
Die Klammerform kann auch aus einem, z.B. gestanzten, Metallstück analog gebildet werden. Die beiden Varianten sind in den Figuren 3 und 4 dargestellt.
Um das leichtere Einfädeln des Garnes in die Klammer zu sicheren, kann man den äusseren Klammerteil auch gegen aussen abwinkeln. Bei feintitrigen Garnen, z.B. aus Nylon, wurde dies jedoch als überflüssig befunden. Es ist jedoch nicht nur bei der Einführung der Garnschwanzwindungen beim Abziehen der Spule von der Spindel behilflich, sondern es verhindert auch die Einführung der vor dem Abziehen der Spule erzeugten Schlusswindungen am Spulenunterteil in den Schlitz.
Der Vorteil der Verwendung solcher Klammern besteht darin, dass man einen um den Umfang der Spulenunterkante verschiebbaren Schlitz erhält. Diese Verschiebbarkeit hilft das Ausfransen des Garnschwanzendes zu verhindern. Dieses anstrebenswerte Resultat kann, z.B. auf einem Aufsteckgatter, dadurch erhalten werden, dass man die Klammer zur Freigabe des abgeschnittenen Garnendes verschiebt, oder aber dadurch, dass man die Klammer im umgekehrten Sinne so verschiebt, dass das eingeklemmte Garn zusammengeschoben wird und dadurch besser neu abgeschnitten werden kann.
Ein nicht ausgefranstes Garnende wird deshalb gewünscht, weil man ein solches besser mit dem Anfang des Garnes der nächsten Spule verbinden kann, wobei man das Risiko, dass abgespleisste Fasern beim Verbinden der Garnenden nicht erfasst werden, vermeidet.
Die Erfindung soll nun anhand der Zeichnungen näher beschrieben werden, wobei die einzelnen Figuren die folgende Bedeutung haben:
Fig. 1 ist eine Teilansicht des unteren Endes einer Spule, welche mit einer Klammer versehen ist, die zwischen sich und der Spulenoberfläche einen Schlitz bildet;
Fig. 2 ist eine Schnittansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 ist eine perspektivische Rückansicht der in Fig. 1 dargestellten Klammer;
Fig. 4 ist eine (perspektivische) Frontansicht einer anderen Klammer; und
Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer Klammer gemäss Fig. 4.
In den Fig. 1 - 3 wird eine im wesentlichen U-förmige Klammer 1 gezeigt, welche aus Metall gefertigt ist. In Fig. 1 und 2 ist diese Klammer am unteren Rand einer Spule angebracht dargestellt. Die Spule selbst weist eine Metall seele 3 mit darauf befindlichem Plastikmantel 5 auf. Die Klammer 1 hat einen äusseren, nach oben gerichteten Teil 7, welcher mit der Spulenoberfläche jenen Schlitz bildet, in welchem das Garnende gefangen wird, und einen inneren Teil 9. Diese Klammer 1 besteht aus einem dünnen Metallblech, welches sozusagen zusammengefaltet ist, so dass die Teile 7 und 9 der Klammer 1 praktisch im Winkel von 1800 zueinander stehen. Der innere Teil 9 ist dabei etwas kürzer ausgebildet. Der Teil 11 der Klammer, welcher die Teile 7 und 9 verbindet ist flach ausgebildet, damit er sich der flachen Spulenunterkante anpasst.
Dies gestattet eine leichte aber feste Montage der Klammer und erlaubt auch einen sicheren Stand der Spule auf ihrem unteren Rand. Der obere Teil des inneren Teils 9 ist leicht gegen den Teil 7 der Klammer gewinkelt. So wird sich das Ende des Teils 9 eng an die Metallseele 3 der Spule anschmiegen. Dies ist aber auch dann von Vorteil, wenn man einen nicht dargestellten Antriebskern in der Spule hat. Der Schlitz wird durch die leicht gegen die Aussenoberfläche der Spule gewinkelt stehende Partie 7 der Klammer gebildet. Diese winkelige Stellung ist eine Folge der Klemmwirkung des inneren Klammerteiles 9 an der Metallseele 3 der Spule.
Das obere Ende des Teils 7 ist abgeschrägt, so dass es annähernd rechtwinklig zur Lage der spiraligen Garnwindungen an der Spulenbasis verläuft.
Fig. 4 und 5 zeigen eine Drahtklammer 13, welche die gleiche allgemeine Form wie Klammer 1 in Fig. 1-3 hat.
Diese Drahtklammer ist einer sogenannten Büroklammer sehr ähnlich. Sie besteht aus einem durchgehenden Stück steifen Drahtes, dessen beide Enden gleich lange Schenkel 15 und 17 bilden, welche funktionell dem Teil 9 der Klammer 1 entsprechen. Die Teile 21 der Drahtklammer 13 entsprechen dem Teil 11 der Klammer 1, während der Teil 19 der Drahtklammer 13 dem Teil 7 der Klammer 1 entspricht.
Process for the production and withdrawal of yarn packages and yarn packages produced by the process
The present invention relates to an improvement of the method described in the main patent for producing and drawing off yarn laps and to the yarn laps produced by this method.
The main patent describes a method for producing and drawing off yarn laps on a ring spindle device, an initial length of yarn being wound in separate spiral turns on the lower end of a waste bobbin, which is arranged upright below the bobbin, so that the turns of the yarn on the Connect the waste bobbin with the main yarn body on the bobbin, and after the main yarn body has been completed, the bobbin is withdrawn from the spindle of the ring spindle device by lifting it upwards, and which is characterized in that the yarn of the lower spiral turns is automatically caught in a slot which is through a radial from the spool surface protruding tongue is formed and its direction is towards its open end so,
that it intersects with the direction of the yarn in the spiral winding.
The improvement of the method according to the invention consists in the fact that the tongue protruding radially from the coil surface is formed by the upwardly directed outer part of a U-shaped clamp which is clamped around the lower coil edge.
Said clip is preferably made of thin sheet metal or of wire. It can also be made of plastic. Even paper is not excluded as a stapling material, but it is less preferred. It is preferred to manufacture the outer part of the clamp, which forms the tongue protruding radially from the coil surface and is directed towards the upper end of the coil, from a single bent piece of sheet metal, wire or plastic and to bevel its upper edge somewhat so that it is approximately runs at right angles to the position of the yarn in the spiral yarn tail turns.
The clip material should be rust and corrosion resistant so that the yarn is not soiled. Cadmium-plated rolled steel is well suited for this. The bracket can be formed from a single piece of wire, which was initially bent into a U with legs of the same length, whereupon this hairpin-shaped structure is bent around 1800 at right angles to the plane in which it lies, so that the curvature of the U first formed as outer clamp part and the two legs, which are now parallel to the plane of the U, form the inner clamp part. The bending points that connect the two legs to the U-bend will come to rest on the lower edge of the reel during use. In order for the clamp to lie better on the lower (flat) edge of the reel, it will usually be designed in such a way that the connecting pieces are straight.
So the clip will be easy to attach but will sit firmly on the lower edge of the spool and keep its place while handling the spool.
The bracket form can also consist of a e.g. stamped, metal piece can be formed analogously. The two variants are shown in FIGS. 3 and 4.
In order to ensure that the thread is easier to thread into the clamp, the outer clamp part can also be angled towards the outside. In fine denier yarns, e.g. made of nylon, this was found to be unnecessary. However, it is not only helpful in introducing the yarn tail turns when pulling the bobbin off the spindle, but it also prevents the introduction of the final turns on the bobbin base into the slot that was generated before the bobbin was withdrawn.
The advantage of using such clips is that one obtains a slot that can be displaced around the circumference of the lower edge of the reel. This displaceability helps to prevent the end of the thread from fraying. This desirable result can e.g. on a slip-on creel, by moving the clamp to release the cut end of the yarn, or by moving the clamp in the opposite direction so that the clamped yarn is pushed together and can thus be cut more easily.
A yarn end that is not frayed is desired because it can be better connected to the beginning of the yarn of the next bobbin, avoiding the risk of spliced fibers not being caught when the yarn ends are connected.
The invention will now be described in more detail with reference to the drawings, the individual figures having the following meanings:
Fig. 1 is a fragmentary view of the lower end of a spool fitted with a bracket which forms a slot between it and the spool surface;
Fig. 2 is a sectional view taken along the line II-II in Fig. 1;
Figure 3 is a rear perspective view of the clip illustrated in Figure 1;
Fig. 4 is a front (perspective) view of another bracket; and
FIG. 5 is a side view of a clip according to FIG. 4.
In Figs. 1-3 a substantially U-shaped bracket 1 is shown, which is made of metal. In Figs. 1 and 2, this clip is shown attached to the lower edge of a spool. The coil itself has a metal core 3 with a plastic jacket 5 on it. The clamp 1 has an outer, upwardly directed part 7, which forms with the bobbin surface that slot in which the end of the yarn is caught, and an inner part 9. This clamp 1 consists of a thin sheet of metal, which is so to speak folded up so that the parts 7 and 9 of the bracket 1 are practically at an angle of 1800 to each other. The inner part 9 is made somewhat shorter. The part 11 of the clamp, which connects parts 7 and 9, is flat so that it conforms to the flat lower edge of the coil.
This allows easy but firm assembly of the clamp and also allows the spool to stand securely on its lower edge. The upper part of the inner part 9 is angled slightly towards the part 7 of the bracket. So the end of the part 9 will cling closely to the metal core 3 of the coil. However, this is also advantageous if you have a drive core (not shown) in the coil. The slot is formed by the part 7 of the clamp which is slightly angled against the outer surface of the coil. This angular position is a result of the clamping effect of the inner clamp part 9 on the metal core 3 of the coil.
The upper end of the part 7 is bevelled so that it runs approximately at right angles to the position of the spiral yarn turns on the bobbin base.
Figures 4 and 5 show a wire clip 13 which has the same general shape as clip 1 in Figures 1-3.
This wire clip is very similar to a so-called paper clip. It consists of a continuous piece of stiff wire, the two ends of which form legs 15 and 17 of equal length, which functionally correspond to part 9 of clamp 1. The parts 21 of the wire clamp 13 correspond to the part 11 of the clamp 1, while the part 19 of the wire clamp 13 corresponds to the part 7 of the clamp 1.